本发明涉及一种润滑油老化的模拟评定方法，具体地说，涉及一种模拟润滑油在含有水分和空气/氧气时，润滑油快速受压、温度骤升条件下氧化过程的性能评定方法。
背景技术：
润滑油是机械设备安全可靠运行重要保障，能够充分润滑机械设备润滑部件、减少部件的摩擦与磨损。但在使用的过程中，润滑油随着使用时间的延长，润滑油氧化变质，其品质不断下降，甚至会对润滑部件产生腐蚀等不良现象，因此，选择润滑性能好、抗氧化性能好的润滑油十分重要。润滑油在高温氧化过程中的变化主要是烃类与分子氧的反应，即氧化反应。油品氧化以后会发生粘度增大、酸质增高、颜色变深等现象，在氧化过程中还会生成沉淀、胶状物质和酸性物质。
随着润滑油评定技术的不断发展，对润滑油的抗氧化等性能方面的分析取得了巨大的进步。我国对航空液压油热氧化安定性及腐蚀按SH/T0208进行测定，在钢片、铜片、铝片、镁片催化剂作用下，通入空气，一定的氧化温度下进行试验，分析试验前后金属片质量、油品你那度的变化；对液压油的热稳定性按SH/T 0209进行测定，在钢棒和铜棒的催化剂存在下，与135℃维持168小时，分析实验前后油样、铜棒、钢棒的变化；对内燃机油的高温腐蚀试验按SH/T 0754进行测定，在铅、铜、锡、磷青铜催化剂存在下，通入空气，于135℃维持168小时，分析实验前后油样、铅、铜、锡、磷青铜片的变化；对航空涡轮发动机润滑油的抗氧化安定性按SH/T 0450-92进行氧化试验，称为氧化管法；对润滑油氧化过程酸值的变化可采用加抑制 剂矿物油氧化特性测定法GB/T 12581进行分析；对润滑油油泥和腐蚀趋势的评定采用SH/T 0565测定。
上述的方法多数存在一些不足之处，首先，这些评定方法都是在常压下进行的，不能模拟润滑油在高压状态下的氧化过程，而实际应用中，润滑油的氧化变质在高温高压的状态下更容易发生。其次，试验周期长，例如，液压油的热稳定性SH/T 0209需要168h；加抑制物矿物油的油泥和腐蚀趋势测定法SH/T0565需要运行1000小时；加抑制剂矿物油氧化特性测定法GB/T12581最长需进行10000h。
由此可见，建立一种能够快速模拟润滑油在高压状态下含水，金属、空气存在下的氧化过程是非常有意义的。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种能够模拟润滑油含有水分、空气时，润滑油在高压、金属催化剂条件下氧化过程的方法，快速、一次性检测润滑油的多项性能参数。
本发明所述方法包括以下步骤：
(1)取待测润滑油和金属催化剂，检测性能参数；
所述性能参数包括：所述润滑油的粘度、色度、酸值、过滤性、油泥含量，以及所述金属催化剂的质量、外观、腐蚀级别；
(2)向待测润滑油中加入质量百分比0.05～15％的水，加入金属催化剂，通入0.1～35MPa的氧气；在100～280℃下，连续运行至气体压力下降10～50％后，再次检测所述性能参数；
(3)计算两次检测所得性能参数的差值及试验运行时长，据其评定润滑油的性能。
本发明所述润滑油为液压油、齿轮油、汽轮机油或压缩机油，优选为液压油，进一步选为高压抗磨液压油。
本发明所述方法中，所述水为去离子水和/或合成海水，优选为 合成海水。
所述加入水的质量百分比为0.05～15％，优选为5～10％。
所述氧气压力为0.1～35MPa，优选为0.5～1.0MPa，进一步优选为0.7～0.8MPa。所述加热温度为100～280℃，优选为135～175℃，进一步优选为150～155℃。
本发明通过大量实验发现，当氧气压力偏低或偏高，或加热温度偏低或偏高时，待测参数中的一个或多个项目的检测结果会出现明显偏差，导致评价结果与客观情况不符。
所述的运行至气体压力下降10～50％，优选为下降20％。本发明通过大量实验发现，当运行终点选择的气体压力下降百分比偏小或偏大时，检测精确度明显下降。
所述金属催化剂为铜、铁、银等催化剂，优选为铜片或/和钢片。所述的铜片或/和钢片满足GB/T 5231中T1要求，厚度为0.10～0.12mm，宽度为15mm，长度为51mm。
作为本发明的优选方案，所述方法包括以下步骤：
(1)取待测润滑油和厚0.10～0.12mm、宽15mm、长51mm的铜片和/或钢片，检测性能参数；
所述性能参数包括：所述润滑油的粘度、色度、酸值、过滤性、油泥含量、液相锈蚀，以及所述铜片和/或钢片的质量、外观、腐蚀级别；
(2)向所述润滑油中加入质量百分比5～10％的合成海水，加入所述铜片和/或钢片，通入0.7～0.8MPa的氧气，在150～155℃下，连续运行至气体压力下降20％后，再次检测所述性能参数；
(3)计算两次检测所得性能参数的差值及所述连续运行的时间，据其评定润滑油的性能。
由于实际应用中润滑油的氧化变质在高温高压的状态下更容易发生，本发明针对现有评定方法耗时长、分析项目不能充分体现油 品氧化的缺陷，在润滑油含有水分、与空气接触、高温高压条件下进行氧化，通过分析油品的粘度、色度、酸值、过滤性，油泥含量、金属催化剂失重、试验运行时长等项目评定润滑油的稳定性和对金属的腐蚀性。
本发明通过对实验过程中海水加入量、氧气通入量、温度以及压力下降百分比等多项条件及参数进行全面优化，所述优化的模拟条件可以准确地获得润滑油的粘度、色度、酸值、过滤性、油泥含量、液相锈蚀以及所述铜片和/或钢片的质量、外观、腐蚀级别等多项参数的变化情况，实现了多角度、全面、客观地评价润滑油的老化性，从而克服了现有技术中单一或个别参数无法客观、准确评价润滑油老化性能的弊端，具有极强的实际推广价值。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例1
按照以下步骤检测润滑油的性能：
(1)取质量级别为L-HM46的普通抗磨液压油和厚0.10～0.12mm、宽15mm、长51mm的铜片，检测性能参数；
所述性能参数包括：所述抗磨液压油的粘度、色度、酸值、过滤性，油泥含量，以及所述铜片的质量；
(2)向所述抗磨液压油中加入质量百分比10％的去离子水，加入所述铜片，通入0.7MPa的氧气，在150℃连续运行至氧气压力下降20％后，再次检测所述性能参数；
(3)计算两次检测所得性能参数的差值及所述连续运行的时间，据其评定润滑油的抗氧化性能。
检测结果如表1所示。
表1：L-HM46抗磨液压油(普通)试验结果分析
实施例2
按照以下步骤检测润滑油的性能：
(1)取A品牌质量级别为L-HM46的高压抗磨液压油和厚0.10～0.12mm、宽15mm、长51mm的铜片和钢片，检测性能参数；
所述性能参数包括：所述抗磨液压油的粘度、色度、酸值、过滤性、油泥含量、液相锈蚀，以及所述铜片和钢片的质量、外观、腐蚀级别；
(2)向所述抗磨液压油中加入质量百分比5％的合成海水，加入所述铜片和钢片，通入0.8MPa的氧气，在155℃连续运行至氧气压力下降20％后，再次检测所述性能参数；
(3)计算两次检测所得性能参数的差值及所述连续运行的时间，据其评定润滑油的抗氧化性能。
检测结果如表2所示。
表2：L-HM46高压抗磨液压油试验结果分析
实施例3
按照以下步骤检测润滑油的性能：
(1)取B品牌质量级别为L-HM46的高压抗磨液压油和厚0.10～0.12mm、宽15mm、长51mm的铜片和钢片，检测性能参数；
所述性能参数包括：所述抗磨液压油的粘度、色度、酸值、过滤性、油泥含量、液相锈蚀，以及所述铜片和钢片的质量、外观、腐蚀级别；
(2)向所述抗磨液压油中加入质量百分比5％的合成海水，加入所述铜片和钢片，通入0.8MPa的氧气，在155℃连续运行至氧气压力下降20％后，再次检测所述性能参数；
(3)计算两次检测所得性能参数的差值及所述连续运行的时间，据其评定润滑油的抗氧化性能。
检测结果如表3所示。
表3：L-HM46高压抗磨液压油试验结果分析
由表2和表3所得结果可知，采用本发明提供的方法进行检测，在相同条件下，B品牌的L-HM46高压抗磨液压油的抗氧化性和抗腐蚀性均显著优于品牌A，与实际应用的情况相符，本发明提供的方法可以准确评价润滑油的性能。
虽然，上文中已经用一般性说明、具体实施方式及试验，对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。