本发明涉及直升机尾桨支撑轴承疲劳试验
技术领域：
，特别是涉及一种尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置。
背景技术：
：尾桨支撑轴承为尾桨叶重要部件，同时要承受来自柔性梁的挥舞角位移和尾桨叶袖套外框传递给它的变距角位移和摆振线位移。为了掌握尾桨支撑轴承疲劳性能，需要在地面对尾桨支撑轴承进行疲劳试验，掌握尾桨支撑轴承疲劳特性，进而给出尾桨支撑轴承的寿命。目前，我国尾桨支撑轴承疲劳试验装置只能进行变距角运动和挥舞角运动，不能同时进行摆振位移加载。因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置来克服或至少减轻现有技术的中的至少一个上述缺陷。为实现上述目的，本发明提供一种尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置，所述尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置包括：台架，所述台架包括两个相隔设置的第一台架座以及第二台架座；连接外框，所述连接外框设置在所述第一台架座以及第二台架座之间，所述连接外框通过滚针轴承与所述第一台架座以及第二台架座连接；后轴承外框组件，所述后轴承外框组件设置在所述第一台架座远离所述第二台架座的一侧或第二台架座远离所述第一台架座的一侧并与所述连接外框通过双向推力球轴承连接；滚转加载装置，所述滚转加载装置具有一个滚转加载端，所述滚转加载端与所述连接外框连接；摆振加载装置，所述摆振加载装置具有一个摆振加载端，所述摆振加载端与所述后轴承外框组件连接；其中，所述连接外框用于安装尾桨支撑轴承；所述滚转加载装置用于为所述连接外框提供一个滚转力，从而使所述连接外框滚转；所述摆振加载装置用于为所述连接外框提供一个沿所述连接外框的轴线方向的往复力，从而使所述连接外框在该方向运动。优选地，所述连接外框包括第一支撑杆、尾桨支撑轴承安装框以及第二支撑杆，所述第一支撑杆的一端与所述尾桨支撑轴承安装框的一侧连接，另一端穿过所述第一台架座并与所述第一台架座通过第一滚针轴承连接；所述第二支撑杆的一端与所述尾桨支撑轴承安装框的与所述第一支撑杆连接的一侧相对的另一侧连接，所述第二支撑杆的另一端穿过所述第二台架座并与所述第二台架座通过第二滚针轴承连接；所述后轴承外框组件与所述连接外框的第二支撑杆的穿过所述第二台架座的部分通过双向推力球轴承连接；所述滚转加载端与所述第一支撑杆的穿过所述第一台架座的部分连接；所述摆振加载端与所述后轴承外框组件连接。优选地，所述第一台架座内设置有滚针轴承座，用于容置所述滚针轴承；所述第二台架座内设置有滚针轴承座，用于容置所述滚针轴承。优选地，所述后轴承外框组件包括：第一轴承外框，所述第一轴承外框具有一个通孔，所述双向推力球轴承设置在所述第一轴承外框的通孔内；第二轴承外框，所述第二轴承外框具有一个开口部，所述第二轴承外框与所述第一轴承外框螺栓连接，所述开口部用于抵靠所述第二支撑杆，并通过带紧螺帽与所述第二支撑杆连接。优选地，所述后轴承外框组件进一步包括前挡环，所述前挡环套在所述第二支撑杆上且与所述前轴承外框抵靠。优选地，所述后轴承外框组件进一步包括后挡环，所述后挡环套在所述第二轴承外框上。优选地，所述双向推力球轴承上设置有注油孔。优选地，所述第一台架座上设有注油孔，所述注油孔与设置在所述第一台架座上的所述滚针轴承外圈连通；所属第二台架座上设有注油孔，所述注油孔与设置在所述第二台架座上的所述滚针轴承外圈连通。优选地，所述尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置进一步包括滚针轴承端盖，所述滚针轴承端盖为两个，其中一个设置在所述第一台架座的一侧并与设置在所述第一台架座上的所述滚针轴承连接；另一个设置在所述第二台架座的一侧并与设置在所述第二台架座上的所述滚针轴承连接。优选地，所述台架进一步包括支撑平台，所述第一台架座以及所述第二台架座设置在所述支撑平台上。本发明的尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置实现了直升机尾桨支撑轴承摆振位移加载。尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置能够不影响挥舞角位移加载的同时能够实现对摆振线位移的加载，具有较高的试验的精度和工作效率。附图说明图1是根据本发明第一实施例的尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置的结构示意图。附图标记：1台架22尾桨支撑轴承安装框11第一台架座23第二支撑杆12第二台架座5滚针轴承2连接外框31第一轴承外框3后轴承外框组件32第二轴承外框4双向推力球轴承21第一支撑杆具体实施方式为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。图1是根据本发明第一实施例的尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置的结构示意图。如图1所示的尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置包括台架1、连接外框2、后轴承外框组件3、滚转加载装置以及摆振加载装置，台架1包括两个相隔设置的第一台架座11以及第二台架座12；连接外框2设置在第一台架座11以及第二台架座12之间，连接外框2通过滚针轴承与第一台架座11以及第二台架座12连接；后轴承外框组件3设置在第一台架座远离第二台架座的一侧或第二台架座远离第一台架座的一侧并与连接外框2通过双向推力球轴承4连接；滚转加载装置具有一个滚转加载端，滚转加载端与连接外框2连接；摆振加载装置具有一个摆振加载端，摆振加载端与后轴承外框组件3连接；其中，连接外框用于安装尾桨支撑轴承；滚转加载装置用于为连接外框提供一个滚转力，从而使连接外框滚转；摆振加载装置用于为连接外框提供一个沿连接外框的轴线方向的往复力，从而使连接外框在该方向运动。本发明的尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置实现了直升机尾桨支撑轴承摆振位移加载。尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置能够不影响挥舞角位移加载的同时能够实现对摆振线位移的加载，具有较高的试验的精度和工作效率。参见图1，在本实施例中，连接外框包括第一支撑杆21、尾桨支撑轴承安装框22以及第二支撑杆23，第一支撑杆21的一端与尾桨支撑轴承安装框22的一侧连接，另一端穿过第一台架座11并与第一台架座11通过滚针轴承连接；第二支撑杆23的一端与尾桨支撑轴承安装框22的与第一支撑杆21连接的一侧相对的另一侧连接，第二支撑杆23的另一端穿过第二台架座12并与第二台架座12通过滚针轴承5连接；后轴承外框组件3与连接外框2的第二支撑杆23的穿过第二台架座12的部分通过双向推力球轴承连接；滚转加载端与第一支撑杆的穿过第一台架座的部分连接；摆振加载端与后轴承外框组件连接。参见图1，在本实施例中，第一台架座11内设置有滚针轴承座，用于容置滚针轴承；第二台架座12内设置有滚针轴承座，用于容置滚针轴承。参见图1，在本实施例中，后轴承外框组件包括第一轴承外框31以及第二轴承外框32，第一轴承外框31具有一个通孔，双向推力球轴承4设置在第一轴承外框的通孔内；第二轴承外框32具有一个开口部，第二轴承外框与第一轴承外框螺栓连接，开口部用于抵靠第二支撑杆，并通过带紧螺帽与第二支撑杆连接。参见图1，在本实施例中，后轴承外框组件进一步包括前挡环，前挡环套在第二支撑杆上且与前轴承外框抵靠。增加前挡环能够在的尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置进行试验时防止第二支撑杆与前轴承外框连接失效。参见图1，在本实施例中，后轴承外框组件进一步包括后挡环，后挡环套在第二轴承外框上。增加后挡环能够在的尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置进行试验时防止第二轴承外框与第一轴承外框连接失效。在本实施例中，双向推力球轴承上设置有注油孔(图中未示出)。增加注油孔能够为双向推力球轴承进行润滑。在本实施例中，第一台架座上设有注油孔，注油孔与设置在第一台架座上的滚针轴承外圈连通；第二台架座上设有注油孔，注油孔与设置在第二台架座上的滚针轴承外圈连通。采用这种结构，能够为滚针轴承进行润滑。在本实施例中，尾桨支撑轴承摆振位移加载试验装置进一步包括滚针轴承端盖，滚针轴承端盖为两个，其中一个设置在第一台架座的一侧并与设置在第一台架座上的滚针轴承连接；另一个设置在第二台架座的一侧并与设置在第二台架座上的滚针轴承连接。增加滚针轴承端盖能够使滚针轴承安装更牢靠。在本实施例中，所述台架进一步包括支撑平台，所述第一台架座以及所述第二台架座设置在所述支撑平台上最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。当前第1页1 2 3