一种汽轮发电机组锅炉进口给水流量的在线校验方法与流程

本发明具体涉及一种汽轮发电机组锅炉进口给水流量的在线校验方法。
背景技术：
：汽轮发电机组正常运行中，汽轮发电机组及汽轮机性能监测通常采用给水流量为基准流量。但电厂给水流量测量装置均处于高温高压测量状态，长时间运行后其准确性难以保证；凝结水流量测量装置虽然测量条件相对较好，但由凝结水流量计算出给水流量的过程中，还受到多项其它测量参数的影响；部分汽轮发电机组也存在凝结水流量测量装置长时间运行后准确性较差的问题；给水基准流量的准确性无法通过直接测量的方法进行校验。目前，汽轮机性能监测中给水基准流量这一重要参数普遍缺少在线的校验手段，保证其准确性。因此确定一种汽轮发电机组锅炉进口给水流量的在线校验方法，对现场准确测量给水流量意义重大。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种汽轮发电机组锅炉进口给水流量的在线校验方法，解决了汽轮发电机组正常运行中基准给水流量的在线校验问题，可以为准确确定汽轮机热耗率指标及电厂运行经济性指标的计算提供准确数据，并为电厂的节能降耗提供依据。本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种汽轮发电机组锅炉进口给水流量的在线校验方法，其包括如下步骤：步骤一：在安装有ASME流量喷嘴(一种高精度的流量测量装置，是一种喉部取压低β值长颈式喷嘴装置)的A汽轮发电机组上，用经校验的ASME流量喷嘴，以除氧器进口凝结水流量为对象，对高温超声波流量计测量数据进行校验；校验时，除氧器进口凝结水流量变化覆盖汽轮发电机组运行的50％至100％负荷范围,每10％负荷变化为一个校验工况，共计6个校验工况，根据各除氧器进口凝结水流量下的测量误差，绘制出校验曲线。具体如下：设定6≥i≥1，在第i个运行负荷下，使除氧器进口凝结水流量保持稳定，以20s间隔记录数据，记录20分钟数据，计算ASME流量喷嘴测量数据及高温超声波流量计测量数据的平均值，高温超声波流量计测量误差表示为：△FiDI＝FiDIASME-FiDIUS(1)式(1)中，FiDIASME为ASME流量喷嘴测量数据的平均值，单位为t/h，FiDIUS为高温超声波流量计测量数据的平均值，单位为t/h，△FiDI为高温超声波流量计测量误差，单位为t/h；根据6个校验工况得到的高温超声波流量计测量数据的平均值FiDIUS和高温超声波流量计测量误差△FiDI，绘制除氧器进口凝结水管径及凝结水参数状态下的高温超声波流量计校验曲线；步骤二：(1)除氧器出口给水流量Wdout的计算在未安装ASME流量喷嘴的B汽轮发电机组上，采用校验的高温超声波流量计对高加至除氧器疏水流量进行测量；除氧器进口凝结水流量采用校验的高温超声波流量计测量；结合公式(2)、公式(3)和公式(4)，计算得到各个校验工况下的除氧器进汽流量W5及除氧器出口给水流量Wdout；Wdout×(hfo5-hfi5)+Wdlevel×(hfo5-hfi5)＝W5×(h5-hfi5)+W5d×(h6d-hfi5)(2)Wdlevel+Wdout＝Wdout+W5+W5d(3)Wc＝Wcm+△Wc(4)式(2)、式(3)和式(4)中，Wdout为除氧器出口给水流量，单位为t/h，Wc为除氧器进口凝结水流量精确值，单位为t/h，Wcm为除氧器进口凝结水流量实测值，单位为t/h，△Wc为除氧器进口凝结水流量测量误差，单位为t/h，W5d为高加至除氧器疏水流量，高温超声波流量计实测得到，单位为t/h，Wdlevel为除氧器水位变化等效流量，根据除氧器水位变化及除氧器尺寸数据进行计算得到，单位为t/h，hfi5为除氧器进口凝结水焓值，根据除氧器进口凝结水压力、温度参数计算得到，单位为kJ/kg，h6d为高加至除氧器疏水焓值，根据高加至除氧器疏水压力、温度参数计算得到，单位为kJ/kg，h5为除氧器进汽焓值，根据除氧器进汽对应汽轮机抽汽压力、温度参数计算得到，单位为kJ/kg，hfo5为除氧器出口给水焓值，根据除氧器出口给水温度参数计算得到，单位为kJ/kg，Wdout为除氧器出口给水流量，单位为t/h，W5为除氧器进汽流量，单位为t/h；(2)除氧器出口DCS(分布式控制系统的英文缩写，在国内自控行业又称之为集散控制系统)给水流量校验曲线的绘制将计算得到的除氧器出口给水流量Wdout与B汽轮发电机组DCS中除氧器出口给水流量校对，校对时除氧器出口给水流量变化应覆盖汽轮发电机组运行的50％至100％负荷范围，每10％负荷变化为一个校验工况，共计6个校验工况；设定6≥i≥1，在第i个运行负荷下，使除氧器出口给水流量保持稳定，以20s间隔记录数据，记录20分钟数据，计算公式(2)、公式(3)和公式(4)中各参数的平均值，并代入公式(5)中，最终计算得到第i个运行负荷下除氧器出口给水流量的精确值FiDOcal，即此工况下除氧器出口给水流量的计算值Wdout；除氧器出口DCS给水流量测量数据平均值记作FiDODCS，除氧器出口DCS给水流量测量误差△FiDODCS由公式(5)计算得到：△FiDODCS＝FiDOcal-FiDODCS(5)式(5)中，△FiDODCS为第i个运行负荷下除氧器出口DCS给水流量测量误差，单位为t/h，FiDOcal为第i个运行负荷下除氧器出口给水流量精确值，单位为t/h，FiDODCS为第i个运行负荷下除氧器出口DCS给水流量测量数据平均值，单位为t/h；根据6个校验工况得到的除氧器出口DCS给水流量测量数据平均值FiDODCS和除氧器出口DCS给水流量测量误差△FiDODCS绘制得到除氧器出口DCS给水流量校验曲线；(3)正常运行中B汽轮发电机组除氧器出口给水流量测量值的计算根据正常运行中除氧器出口DCS给水流量实测值，通过上述步骤二(2)中获取的除氧器出口DCS给水流量校验曲线得到对应DCS给水流量实测值下的测量误差值△FDODCS，并根据公式(6)计算得到除氧器出口给水流量精确值FDOacc：FDOacc＝FDODCS+△FDODCS(6)式(6)中，FDOacc为正常运行中除氧器出口给水流量精确值，单位为t/h，△FDODCS为对应除氧器出口DCS给水流量实测值下的测量误差，由除氧器出口DCS给水流量校验曲线计算得到，单位为t/h，FDODCS为正常运行中除氧器出口DCS给水流量测量值，单位为t/h；步骤三：(1)DCS过热减温水流量校验曲线的绘制在未安装ASME流量喷嘴的B汽轮发电机组上，用高温超声波流量计，对锅炉过热减温水流量测量，并与B汽轮发电机组DCS中流量数据校对；校对时，过热减温水流量变化应覆盖设计减温水流量的0％至100％范围，每20％设计流量变化为一个校验工况，共计6个校验工况；设定6≥i≥1，在第i个运行负荷下，使过热减温水流量保持稳定，以10s间隔记录数据，记录2分钟数据，计算DCS过热减温水流量测量数据FiDSDCS及高温超声波流量计测量数据的平均值FiDSUS，根据公式(7)计算DCS过热减温水流量测量误差：△FiDS＝FiDSUS-FiDSDCS(7)式(7)中，FiDSDCS为第i个运行负荷下DCS过热减温水流量测量数据，单位为t/h，FiDSUS为第i个运行负荷下高温超声波流量计测量数据的平均值，单位为t/h，△FiDS为第i个运行负荷下DCS过热减温水流量测量误差，单位为t/h，根据6个校验工况得到的DCS过热减温水流量测量数据FiDSDCS和DCS过热减温水流量测量误差△FiDS，绘制得到DCS过热减温水流量校验曲线；(2)DCS再热减温水流量校验曲线的绘制在未安装ASME流量喷嘴的B汽轮发电机组上，用高温超声波流量计，对锅炉再热减温水流量测量，并与B汽轮发电机组DCS中流量数据校对；校对时，再热减温水流量变化应覆盖设计减温水流量的0％至100％范围，每20％设计流量变化为一个校验工况，共计6个校验工况；设定6≥i≥1，在第i个运行负荷下，使再热减温水流量保持稳定，以10s间隔记录数据，记录2分钟数据，计算DCS再热减温水流量测量数据FiDRDCS及高温超声波流量计测量数据的平均值FiDRUS，根据公式(8)计算得到DCS再热减温水流量测量误差：△FiDR＝FiDRUS-FiDRDCS(8)式(8)中，FiDRDCS为第i个运行负荷下DCS再热减温水流量测量数据，单位为t/h，FiDRUS为第i个运行负荷下再热减温水流量测量数据的平均值，单位为t/h，△FiDR为第i个运行负荷下DCS再热减温水流量测量误差，单位为t/h，根据6个测定工况得到的DCS再热减温水流量测量数据FiDRDCS和DCS再热减温水流量测量误差△FiDR，绘制得到DCS再热减温水流量校验曲线；步骤四：根据校正后的除氧器出口给水流量、锅炉过热减温水流量及锅炉再热减温水流量数据，计算出正常运行中锅炉进口给水流量，并对DCS中显示的锅炉进口给水流量校正，获得不同负荷工况下DCS锅炉进口给水流量校正曲线；根据正常运行的DCS锅炉进口给水流量，经校正曲线数据修正后，得到准确的锅炉进口给水流量值；(1)锅炉进口给水流量校验值的计算在未安装ASME流量喷嘴正常运行的B汽轮发电机组中，根据公式(9)计算得到正常运行中锅炉进口给水流量精确值FBICAL：FBICAL＝FDOacc-(FDSDCS+△FDS)-(FDRDCS+△FDR)(9)式(9)中，△FDS为过热减温水流量测量误差值，根据DCS过热减温水流量校验曲线插值计算得到，单位为t/h，△FDR为再热减温水流量测量误差值，根据DCS再热减温水流量校验曲线插值计算得到，单位为t/h，FDSDCS为正常运行中过热减温水流量，单位为t/h，FDRDCS为正常运行中再热减温水流量，单位为t/h，FDOacc为正常运行中除氧器出口给水流量精确值，单位为t/h；(2)DCS中锅炉进口给水流量的校验选取B汽轮发电机组正常运行的6个稳定工况进行校验，校验时锅炉进口给水流量变化应覆盖汽轮发电机组负荷的50％至100％范围,每10％设计负荷变化为一个校验工况，共计6个校验工况；设定6≥i≥1，在第i个运行负荷下，使机组参数包括负荷、给水及减温水流量等保持稳定，以10s间隔记录数据，记录30分钟数据，计算DCS锅炉进口给水流量测量数据平均值FiBIDCS及锅炉进口给水流量的最终精确值FiBICAL；锅炉进口给水流量的最终精确值FiBICAL计算时所采用的除氧器出口给水流量,过热减温水流量，再热减温水流量均取第i个工况下的相应DCS数据平均值；根据公式(10)计算得到第i个运行负荷下锅炉进口给水流量测量误差；△FiBI＝FiBICAL-FiBIDCS(10)式(10)中，△FiBI为第i个运行负荷下锅炉进口给水流量测量误差，单位为t/h，FiBICAL为第i个运行负荷下锅炉进口给水流量的最终精确值，单位为t/h，FiBIDCS为第i个运行负荷下锅炉进口给水流量测量数据平均值，单位为t/h，根据6个测定工况得到的DCS锅炉进口给水流量测量数据平均值FiBIDCS和锅炉进口给水流量测量误差△FiBI，绘制得到DCS锅炉进口给水流量校验曲线；(3)正常运行中锅炉进口给水流量精确值的计算根据上述步骤中得到的DCS锅炉进口给水流量校验曲线，插值计算得到正常运行中DCS锅炉进口给水流量FBIDCS对应的流量误差值△FBI；根据公式(11)计算得到正常运行中锅炉进口给水流量的精确值：FBIACC＝FBIDCS+△FBI(11)式(11)中，FBIDCS为正常运行中DCS锅炉进口给水流量，单位为t/h，FBIACC为正常运行中锅炉进口给水流量精确值，单位为t/h。本发明具有如下的积极效果：(1)采用本发明的在线校验方法，不仅可以对高温超声波流量计测量值进行校验，并提供校正曲线；而且依据校准后的高温超声波流量计可以对正常运行汽轮发电机组的除氧器出口给水流量及锅炉进口给水流量进行在线校验，最终可以对汽轮机常规性能试验中的给水基准流量提供校验的手段和方法，进而为正常运行汽轮发电机组汽轮机热耗率、煤耗率指标的在线准确计算提供有力的支持；(2)解决了汽轮发电机组正常运行中基准给水流量的在线校验问题，可以为准确确定汽轮机热耗率指标及电厂运行经济性指标的计算提供准确数据，并为电厂的节能降耗提供依据；(3)克服了部分汽轮发电机组也存在凝结水流量测量装置长时间运行后准确性较差的问题，具有准确性高、测量稳定及方便的优点。附图说明图1为高温超声波流量计校验曲线；图2为DCS除氧器出口给水流量校验曲线；图3为DCS过热减温水流量校验曲线；图4为DCS再热减温水流量校验曲线；图5为DCS锅炉进口给水流量校验曲线。具体实施方式下面结合具体实施例和附图1-5对本发明做进一步的解释和说明，尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，任何不脱离本发明技术方案的精神和范围，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明的保护范围内。实施例一种汽轮发电机组锅炉进口给水流量的在线校验方法，其包括如下步骤：步骤一：在安装有ASME流量喷嘴，额定容量为300MW的A汽轮发电机组上，用经校验的ASME流量喷嘴，以除氧器进口凝结水流量为对象，对高温超声波流量计测量数据进行校验；校验时，除氧器进口凝结水流量变化覆盖汽轮发电机组运行的50％至100％负荷范围,每10％负荷变化为一个校验工况，共计6个校验工况，各个测量工况的数据平均值见表1:设定6≥i≥1，在第i个运行负荷下，使除氧器进口凝结水流量保持稳定，以20s间隔记录数据，记录20分钟数据，计算ASME流量喷嘴测量数据及高温超声波流量计测量数据的平均值，并由公式(1)计算得到高温超声波流量计测量误差，结果见表2；△FiDI＝FiDIASME-FiDIUS(1)式(1)中，FiDIASME为ASME流量喷嘴测量数据的平均值，单位为t/h，△FiDI为高温超声波流量计测量误差，单位为t/h；FiDIUS为高温超声波流量计测量数据的平均值，单位为t/h，表1除氧器进口凝结水流量校验测量数表2高温超声波流量计测量误差数据根据表2中6个校验工况下的高温超声波流量计测量数据的平均值FiDIUS及由公式(1)计算得到的高温超声波流量计测量误差△FiDI，绘制得到除氧器进口凝结水管径及凝结水参数状态下的高温超声波流量计校验曲线，见图1；步骤二：(1)除氧器出口给水流量Wdout的计算在未安装ASME流量喷嘴，额定容量为300MW的B汽轮发电机组上，选取稳定的100％负荷运行状态，采用校验的高温超声波流量计对高加至除氧器疏水流量进行测量；除氧器进口凝结水流量采用校验的高温超声波流量计测量；此运行工况下测量得到的除氧器相关参数如下表3所示：表3100％负荷运行工况下的测量参数结合公式(2)、公式(3)和公式(4)，计算得到各个校验工况下的除氧器进汽流量W5及除氧器出口给水流量Wdout；Wdout×(hfo5-hfi5)+Wdlevel×(hfo5-hfi5)＝W5×(h5-hfi5)+W5d×(h6d-hfi5)(2)Wdlevel+Wdout＝Wdout+W5+W5d(3)Wc＝Wcm+△Wc(4)式(2)、式(3)和式(4)中，Wdout为除氧器出口给水流量，单位为t/h，Wc为除氧器进口凝结水流量精确值，单位为t/h，△Wc为除氧器进口凝结水流量测量误差，根据步骤一获得的校验曲线数据插值计算得到，单位为t/h，W5为除氧器进汽流量，单位为t/h；计算结果如下表4所示：表4100％负荷运行工况下的计算结果计算数据符号单位数值凝结水修正值ΔWct/h5.25除氧器进口凝结水流量精确值Wct/h699.95除氧器进汽流量W5t/h29.63除氧器出口给水流量Wdoutt/h897.10(2)除氧器出口DCS给水流量校验曲线的绘制将计算得到的除氧器出口给水流量Wdout与B汽轮发电机组DCS中除氧器出口给水流量校对，校对时除氧器出口给水流量变化应覆盖汽轮发电机组运行的50％至100％负荷范围，每10％负荷变化为一个校验工况，共计6个校验工况；设定6≥i≥1，在第i个运行负荷下，使除氧器出口给水流量保持稳定，以20s间隔记录数据，记录20分钟数据，计算公式(2)、公式(3)和公式(4)中各参数的平均值(见表5)，并代入公式(5)，最终计算得到第i个运行负荷下除氧器出口给水流量的精确值FiDOcal，即除氧器出口给水流量的精确值FiDOcal等于此工况下除氧器出口给水流量的计算值Wdout，100％负荷工况下的计算实例见步骤二(1)中示例，其它负荷工况的计算过程类似；除氧器出口DCS给水流量测量数据平均值记作FiDODCS，除氧器出口DCS给水流量测量误差△FiDODCS由公式(5)计算得到：表5除氧器出口给水流量校验数据△FiDODCS＝FiDOcal-FiDODCS(5)式(5)中，△FiDODCS为第i个运行负荷下除氧器出口DCS给水流量测量误差，单位为t/h，FiDOcal为第i个运行负荷下除氧器出口给水流量的精确值，单位为t/h，FiDODCS为第i个运行负荷下除氧器出口DCS给水流量测量数据平均值，单位为t/h；表6除氧器出口给水流量校验数据根据公式(5)计算得到6个校验工况下的除氧器出口DCS给水流量测量误差△FiDODCS(见表6)，并与除氧器出口DCS给水流量测量数据平均值FiDODCS一起绘制得到DCS除氧器出口给水流量校验曲线(见图2)；(3)正常运行中B汽轮发电机组除氧器出口给水流量测量值的计算假定正常运行中某运行负荷下除氧器出口DCS给水流量实测值为736.45t/h，通过上述步骤二(2)中获取的除氧器出口DCS给水流量校验曲线得到对应DCS给水流量实测值下的测量误差值△FDODCS为5.609t/h；FDOacc＝FDODCS+△FDODCS(6)式(6)中，FDOacc为正常运行中除氧器出口给水流量精确值，单位为t/h，△FDODCS为对应除氧器出口DCS给水流量实测值下的测量误差，由除氧器出口DCS给水流量校验曲线计算得到，单位为t/h，FDODCS为正常运行中除氧器出口DCS给水流量测量值，单位为t/h；根据公式(6)计算得到除氧器出口给水流量精确的测量值FDOacc为742.059t/h；步骤三：(1)DCS过热减温水流量校验曲线的绘制在未安装ASME流量喷嘴的B汽轮发电机组上，用高温超声波流量计，对锅炉过热减温水流量测量，测量数据如表7所示；表7过热减温水流量校验数据将表7数据与B汽轮发电机组DCS中流量数据校对；校对时，过热减温水流量变化应覆盖设计减温水流量的0％至100％范围，每20％设计流量变化为一个校验工况，共计6个校验工况；设定6≥i≥1，在第i个运行负荷下，使过热减温水流量保持稳定，以10s间隔记录数据，记录2分钟数据，根据公式(7)计算DCS过热减温水流量测量误差，具体计算结果见表8；△FiDS＝FiDSUS-FiDSDCS(7)式(7)中，FiDSDCS为第i个运行负荷下DCS过热减温水流量测量数据，单位为t/h，FiDSUS为第i个运行负荷下高温超声波流量计测量数据的平均值，单位为t/h，△FiDS为第i个运行负荷下DCS过热减温水流量测量误差，单位为t/h，表8过热减温水流量校验数据根据6个校验工况得到的DCS过热减温水流量测量数据FiDSDCS和DCS过热减温水流量测量误差△FiDS，绘制得到DCS过热减温水流量校验曲线(见图3)；(2)DCS再热减温水流量校验曲线的绘制在未安装ASME流量喷嘴的B汽轮发电机组上，用高温超声波流量计，对锅炉再热减温水流量测量，并与B汽轮发电机组DCS中流量数据校对；校对时，再热减温水流量变化应覆盖设计减温水流量的0％至100％范围，每20％设计流量变化为一个校验工况，共计6个校验工况；设定6≥i≥1，在第i个运行负荷下，使再热减温水流量保持稳定，以10s间隔记录数据，记录2分钟数据，计算DCS再热减温水流量测量数据FiDRDCS及高温超声波流量计测量数据的平均值FiDRUS，根据公式(8)计算得到DCS再热减温水流量测量误差△FiDR：△FiDR＝FiDRUS-FiDRDCS(8)式(8)中，FiDRDCS为第i个运行负荷下DCS再热减温水流量测量数据，单位为t/h，FiDRUS为第i个运行负荷下再热减温水流量测量数据的平均值，单位为t/h，△FiDR为第i个运行负荷下DCS再热减温水流量测量误差，单位为t/h，表9再热减温水流量校验数据6个测定工况的DCS再热减温水流量测量数据与高温超声波流量计测量数据如表9所示；计算得到的DCS再热减温水流量测量误差数据如表10所示；根据FiDRDCS和△FiDR，绘制得到DCS再热减温水流量校验曲线(见图4)；表10再热减温水流量校验数据步骤四：根据校正后的除氧器出口给水流量、锅炉过热减温水流量及锅炉再热减温水流量，计算出正常运行中锅炉进口给水流量，并对DCS中显示的锅炉进口给水流量校正，获得不同负荷工况下DCS锅炉进口给水流量校正曲线；根据正常运行的DCS锅炉进口给水流量，经校正曲线数据修正后，得到准确的锅炉进口给水流量值；(1)锅炉进口给水流量精确值的计算在未安装ASME流量喷嘴正常运行的B汽轮发电机组中，根据公式(9)计算得到正常运行中任一工况下锅炉进口给水流量精确值FBICAL：FBICAL＝FDOacc-(FDSDCS+△FDS)-(FDRDCS+△FDR)(9)FDOacc为除氧器出口给水流量校验值，单位为t/h；FDSDCS为DCS过热减温水流量实测值，单位为t/h；FDRDCS为DCS再热减温水流量实测值，单位为t/h；△FDS为DCS过热减温水流量测量误差值，单位为t/h；△FDR为DCS再热减温水流量测量误差值，单位为t/h；假设，正常运行中某工况下除氧器出口给水流量校验值FDOacc为742.06t/h；此时，DCS中过热减温水流量实测值为83.56t/h，DCS再热减温水流量实测值为0t/h；根据图3插值计算得到对应的过热减温水流量测量误差值△FDS为0.681t/h；根据图4插值计算得到对应的再热减温水流量测量误差值△FDR为0t/h；则根据公式(9)可以计算得到此运行状态下锅炉进口给水流量校验值FBICAL为657.82t/h。(2)DCS中锅炉进口给水流量的校验选取B汽轮发电机组正常运行的6个稳定工况进行校验，校验时锅炉进口给水流量变化应覆盖汽轮发电机组负荷的50％至100％范围,每10％设计负荷变化为一个校验工况，共计6个校验工况，各校验工况下的数据见表11所示；表11锅炉进口给水流量校验数据设定6≥i≥1，在第i个运行负荷下，使机组参数包括负荷、给水及减温水流量等保持稳定，以10s间隔记录数据，记录30分钟数据，计算DCS锅炉进口给水流量测量数据平均值FiBIDCS及锅炉进口给水流量的最终精确值FiBICAL；锅炉进口给水流量的最终精确值FiBICAL计算时所采用的除氧器出口给水流量,过热减温水流量，再热减温水流量均取第i个工况下的相应DCS数据平均值；锅炉进口给水流量的最终精确值FiBICAL计算过程可参见步骤四(1)中的计算实例；△FiBI＝FiBICAL-FiBIDCS(10)式(10)中，△FiBI为第i个运行负荷下锅炉进口给水流量测量误差，单位为t/h，FiBICAL为第i个运行负荷下锅炉进口给水流量的最终精确值，单位为t/h，FiBIDCS为第i个运行负荷下锅炉进口给水流量测量数据平均值，单位为t/h，根据公式(10)可得到锅炉进口给水流量测量误差△FiBI数据，如表12所示；表12DCS锅炉进口给水流量校验数据根据6个测定工况得到的DCS锅炉进口给水流量测量数据平均值FiBIDCS和锅炉进口给水流量测量误差△FiBI，绘制得到DCS锅炉进口给水流量校验曲线，见图5所示；(3)正常运行中锅炉进口给水流量精确值的计算假定某机组，额定容量300MW，除氧器入口未安装ASME流量喷嘴，DCS锅炉进口给水流量已经过校验；正常运行中某运行状态下DCS锅炉进口给水流量的显示值FBIDCS为853.27t/h；根据图5插值得到对应的DCS锅炉进口给水流量测量误差值△FBI为7.584t/h；FBIACC＝FBIDCS+△FBI(11)式(11)中，FBIDCS为正常运行中DCS锅炉进口给水流量，值为853.27t/h，FBIACC为正常运行中锅炉进口给水流量精确值，单位为t/h；根据公式(11)可以计算得到此运行状态下锅炉进口给水流量精确值FBIACC为860.854t/h。当前第1页1 2 3