一种芯样双剪自动平衡试验台的制作方法

本实用新型涉及剪切试验装置，尤其是一种芯样双剪自动平衡试验台。

背景技术：

目前常用的混凝土强度检测技术和方法有无损检测和破损检测两种。破损检测工序多、操作不便，但因其检测精度较好而收到重视。现有技术中，通常采用上下剪切头对钻取的芯样进行剪切。但是，在钻取芯样过程中，芯样直径会存在细微差异；若双剪的两个剪切头平行向下剪切芯样，会使芯样受力不均，容易造成一侧断裂而另一侧没有断裂的问题发生，造成检测无效。因此，需要一种能够使芯样的不同直径截面受力平衡的双剪试验台。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种芯样双剪自动平衡试验台，其上压头的上剪切头能够对同一个芯样的不同直径截面进行自调，使不同直径截面同时受力，避免受力不平衡，提高试验数据的有效性和准确性。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种芯样双剪自动平衡试验台，包括底座和位于所述底座上方可上下运动的上压头，芯样置于所述底座和所述上压头之间，所述底座和所述上压头的前后两侧均设置有剪切芯样的上剪切头，其中，所述上压头上方设置有上压块，所述上压块和所述上压头通过转动装置铰接，所述上压头可相对所述上压块转动。

其中，所述转动装置包括连接板和摆动轴，所述摆动轴与所述上压块固定连接，所述摆动轴通过所述连接板与所述上压头铰接。

其中，所述上压块的下表面和所述上压头的上表面，分别开设有用于容置所述摆动轴的上圆弧槽和下圆弧槽。

其中，所述摆动轴两端向外延伸与所述连接板的一端铰接，所述连接板的另一端与所述上压头固定。

其中，所述底座与所述上压块之间设置有导向杆，所述导向杆顶端与所述上压块连接，所述导向杆的底端插入所述底座中，且所述导向杆的底部设置有弹簧和顶盖。

其中，所述上压头开设有用于容置芯样的上弧形缺口，所述底座开设有用于容置芯样的下弧形缺口，所述上弧形缺口处设置有一对上剪切头，所述下弧形缺口处设置有一对下剪切头。

其中，所述上剪切头向下运动时，其外侧面与所述下剪切头的内侧面接触。

其中，所述上剪切头和所述下剪切头均通过剪切头挡板压紧固定，所述剪切头挡板设置于所述上剪切头和所述下剪切头外侧。

其中，所述上压头和所述底座之间设置有限位柱，所述限位柱的上端与所述上压头连接，所述限位柱的下端插入所述底座中。

其中，所述底座的底部设置有支撑脚。

本实用新型所述的一种芯样双剪自动平衡试验台，包括底座和底座上方的上压头，芯样置于底座和上压头之间，底座和上压头的前后两侧均设置有剪切芯样的上剪切头，上压头可上下运动对芯样进行双剪；上压头上方有上压块，上压头和上压块通过转动装置铰接，上压头可相对上压块转动；上压头向下运动剪切芯样过程中，由于芯样的直径差异，上压头一侧的上剪切头与直径较大的芯样截面先接触，上压头相对上压块转动进行微调，使上压头另一侧的上剪切头也接触到直径较小的芯样截面，继续施压使上压头向下运动，上压头两侧的上剪切头对芯样进行双剪，使不同直径的芯样截面同时受力，避免或减少由于受力不平衡而造成无法同时剪断的问题，提高试验数据的有效性和准确性。

附图说明

图1是本实用新型实施例所述的芯样双剪自动平衡试验台的结构示意图；

图2是图1中件2上压头的结构示意图；

图3是本实用新型实施例所述的芯样双剪自动平衡试验台的正视图；

图4是图3的A-A向剖视图。

附图标记：

1、上压块；11、上圆弧槽；2、上压头；21、下圆弧槽；22、上弧形缺口；23、上剪切头；3、转动装置；31、摆动轴；32、连接板；4、底座；41、下弧形缺口；42、下剪切头；5、支撑脚；6、导向杆；7、剪切头挡板；8、限位柱。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1-图4所示，本实施例所述一种芯样双剪自动平衡试验台，包括底座4和位于所述底座4上方可上下运动的上压头2，所述底座4的底部设置有支撑脚5，芯样置于所述底座4和所述上压头2之间，所述底座4和所述上压头2的前后两侧均设置有剪切芯样的上剪切头23，所述上压头2开设有用于容置芯样的上弧形缺口22，所述底座4开设有用于容置芯样的下弧形缺口41，所述上弧形缺口22处设置有一对上剪切头23，所述下弧形缺口41处设置有一对下剪切头42，其中，所述上压头2上方设置有上压块1，所述上压块1和所述上压头2通过转动装置3铰接，所述上压头2可相对所述上压块1转动。

所述转动装置3包括连接板32和摆动轴31，所述摆动轴31与所述上压块1固定连接，所述摆动轴31通过所述连接板32与所述上压头2铰接；所述上压块1的下表面和所述上压头2的上表面，分别开设有用于容置所述摆动轴31的上圆弧槽11和下圆弧槽21；所述摆动轴31两端向外延伸与所述连接板32的一端铰接，所述连接板32的另一端与所述上压头2固定；所述上压块1与所述摆动轴31通过螺栓固定连接，所述摆动轴31通过所述连接板32与所述上压头2铰接，所述连接板32带动所述上压头2绕所述摆动轴31转动，即所述摆动轴31与所述下圆弧槽21相对转动，由此所述上压头2相对所述上压块1转动，实现微调。

所述底座4与所述上压块1之间设置有导向杆6，所述导向杆6顶端与所述上压块1连接，所述导向杆6的底端插入所述底座4中，且所述导向杆6的底部设置有弹簧和顶盖；所述导向杆6带动所述上压块1相对所述底座4垂直上下运动，保证芯样受力为垂直的剪力；所述导向杆6底部的弹簧受压产生弹簧力，在双剪试验完成后能够向上顶起所述导向杆6自动复位，方便取出试验后的芯样。

所述上剪切头23向下运动时，其外侧面与所述下剪切头42的内侧面接触；能够对芯样产生平行于截面的剪力，保证试验准确性；所述上剪切头23和所述下剪切头42均通过剪切头挡板7压紧固定，所述剪切头挡板7设置于所述上剪切头23和所述下剪切头42外侧；通过拆卸所述剪切头挡板7即可更换不同规格的剪切头，使用方便。

所述上压头2和所述底座4之间设置有限位柱8，所述限位柱8的上端与所述上压头2连接，所述限位柱8的下端插入所述底座4中；对所述上压头2的转动幅度进行限制，避免随意摆动影响芯样所受剪力的方向，造成试验结果不准确。

本实施例所述的一种芯样双剪自动平衡试验台在使用过程中：1、将芯样穿过上压头2的上弧形缺口22和底座4的下弧形缺口41形成的环形孔，放置于底座4的一对下剪切头42上；2、上压块1缓慢垂直向下施压，上压头2也缓慢向下运动，此时摆动轴31与上压头2之间有间隙能够自由转动；3、上压头2在向下运动过程中，上压头2一侧的上剪切头23与直径较大的芯样截面先接触，上压头2受力绕摆动轴31进行转动微调，使上压头2另一侧的上剪切头23也接触到直径较小的芯样截面；4、此时，上压头2已微调完毕，上压块1继续向下施压，摆动轴31与上压头2紧密接触，压力通过摆动轴31与上压头2的表面接触传递，再由上压头2传递到一对上剪切头23上，对芯样进行双剪试验。试验过程中，上压头2两侧的上剪切头23对芯样进行双剪，使不同直径的芯样截面同时受力，避免或减少由于受力不平衡而造成无法同时剪断的问题，提高试验数据的有效性和准确性。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。