一种激光粉尘传感器的风道结构的制作方法

本实用新型涉及风道领域，更为具体地，涉及一种激光粉尘传感器的风道结构。

背景技术：

随着环境的不断恶化，对粉尘浓度的检测日趋成为各行业领域乃至人们生活的必需，且需求量将会越来越大，而激光粉尘传感器作为激光粉尘检测仪器的核心零部件，其性能对检测仪器的质量有着决定性的影响。空气气流的流通速度变化影响激光粉尘传感器中光敏感区域的检测精确度，气体流速在无外界的作用下是不稳定的，气流速率也低，速度的突变产生的气流波动对于激光粉尘传感器中的检测区/光敏感区中的敏感器件会产生一定的干扰，从而导致激光粉尘传感器的检测误差值更大。此外，激光粉尘传感器中激光二极管的温升非常严重，温度变高，所述激光粉尘检测仪器的温度性能降低，从而导致传感器的检测精度降低甚至于损坏传感器。而空气中的杂质也极易通过激光粉尘传感器中的进风口进入检测通道，从而降低了激光粉尘传感器的精度，传感器的寿命也将随之减小，严重影响产品性能。

技术实现要素：

本实用新型为克服上述现有技术所述的问题，提供了一种激光粉尘传感器的风道结构，所述风道结构采用了抽风风扇对风道结构内的气流进行有序排出，提高空气气流在风道结构内的流速，风道转角处的圆弧设计，使得气流在转向时的速率变化更小，提高了气体流通的均匀稳定性。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案予以实现的。

一种激光粉尘传感器的风道结构，由依次连通的进风道、检测区风道和出风道组成；

所述进风道包括第一进风口、第一骨位、空气流通口、第二进风口；

所述出风道包括第二出风口、第二骨位、第一出风口，所述第一出风口处设有抽风风扇；

所述第一进风口、第一出风口分别位于所述激光粉尘传感器的箱体相对的两侧面上，所述第一骨位、第二骨位、第二进风口和第二出风口均与所述箱体的内壁相连；

所述箱体分为上箱体、下箱体，所述上箱体和下箱体之间设有一分流板；所述第一骨位分为第一上骨位和第一下骨位，所述第一上骨位位于所述上箱体内，所述第一下骨位位于所述下箱体内；所述下箱体内还设有所述激光粉尘传感器的检测区，所述检测区内包含检测光通道和检测区风道；所述分流板分别与所述第一上骨位、第一下骨位、第二骨位、第二进风口和第二出风口相连；

所述第一进风口位于所述上箱体，所述第一上骨位成U型结构，该U型结构的两端与所述第一进风口的左右两侧分别相连；所述分流板与所述U型结构内相对的区域设有空气流通口；所述第一下骨位为两条与所述检测光通道垂直相连的骨位，两条所述第一下骨位位于所述空气流通口及第二进风口的开口两侧；

所述检测区风道与所述检测光通道的方向垂直，所述第二进风口、第二出风口位于所述检测区风通的两侧，所述第二进风口、第二出风口的横截面与检测区风道的横截面相同；

所述第二骨位成L型结构，位于下箱体内，该L型结构的短边位于所述第二出风口的一侧，L型结构的长边与所述第二出风口相对，形成与第一出风口相连的出风道。

本实用新型所述的一种激光粉尘传感器的风道结构，包括依次连通的进风道、检测区风道和出风道，所述进风道包括第一进风口、第一骨位、空气流通口、第二进风口；所述出风道包括第二出风口、第二骨位、第一出风口，所述第一出风口处设有抽风风扇。空气气流自第一进风口进入进风道，沿进风道通路至第二进风口，第二进风口、第二出风口与检测区风道相邻，空气气流自第二进风口沿检测区风道至第二出风口，第二骨位连接所述第二出风口与第一出风口，形成出风道，空气气流在第一出风口处的抽风风扇动作下，自第二出风口沿出风道至第一出风口，从而将气流排出所述箱体。

优选地，所述空气流通口的截面与所述U型结构的横截面相同，在单位时间内可以使得箱体中进入更多的风量。

优选地，所述第一进风口上设有一过滤窗口，所述激光粉尘传感器为敏感器件，增设一过滤窗口，防止所述激光粉尘传感器的外界灰尘和花粉等杂质进入风道结构的检测区，提高了所述激光粉尘传感器的测量精度。

优选地，所述进风道两端的所述第一进风口与第二进风口，以及所述出风道两端的所述第二出风口与第一出风口的位置分别错开，所述激光粉尘传感器的箱体一般而言较小，根据空气自然流动的原理，若所述第一进风口与第二进风口以及所述第二出风口与第一出风口相对且过于靠近，则会相互干扰气流运动的流向。

不局限于一种形式的通风孔孔状，优选地，所述第二进风口、第二出风口的横截面形状为圆形、方形、扇形中的任意一种。

优选地，所述第一上骨位、第一下骨位、第二骨位的风道转向之处均设有一圆角，所述风道转角处均采用倒角圆弧处理，相较于直角截面风道，圆弧截面风道更为圆整，空气气流在风道中，其流动阻力系数相较于直角截面的风道更小，因而其压力损失也更小，空气气体流速更低，产生的噪音也更小；其次，圆弧截面风道在传送气体时也更少出现死角。

优选地，所述第一下骨位的两条骨位分别与所述空气流通口、所述第二进风口的开口对齐，所述第二骨位L型结构的短边与所述第二出风口的开口对齐。从长度最小化的优化角度来看，所述结构设置使得进风道与出风道长度最短，因此进风与出风均能以最短的流程进入所述激光粉尘传感器的检测区域，进而通过抽风风扇排出至所述激光粉尘传感器的箱体外部。

优选地，所述激光粉尘传感器的风道结构上设有一静电屏蔽罩，所述静电屏蔽罩为所述激光粉尘传感器的风道结构上涂有的一防静电PVC层。所述激光粉尘传感器中的敏感器件在空间辐射传播到所述检测区风道时会受到一定的干扰，因此对所述激光粉尘传感器的风道结构有必要进行屏蔽处理。

与现有技术相比，本实用新型有益效果在于：本实用新型所述激光粉尘传感器的风道结构在形式上较为简单直观，进风道采用自上而下的形式，而出风道采用自左向右或者自右向左的形式，风道短且空间方向相异，利于空气气流的流通；风道所述激光粉尘传感器的箱体为基础，结合骨位形成风道，因地施用；在所述第一进风口出设有一过滤窗口，提高所述激光粉尘传感器的检测灵敏度；采用风道最小化的数学理论设置第一骨位、第二骨位的位置；在风道转向处加以圆弧倒角处理，减小空气气流在风道中的压力损失；结合所述进风道两端的所述第一进风口与第二进风口以及所述出风道两端的所述第二出风口与第一出风口的位置分别错开的设计，空气气流在风道中的流通更为稳定，在出风口设置一抽风风扇，所述抽风风扇作业时将所述风道结构内的气流有序排出，也提高了空气气体在风道中的速度。本实用新型具有结构简单，空气流通稳定的优势，也增加了所述激光粉尘传感器的检测精度，具有一定的实际工程价值。

附图说明

图1为实施例1一种激光粉尘传感器的风道结构的爆炸示意图。

图2为实施例1下箱体的示意图。

图3为实施例1下箱体的俯视图。

图4为实施例1分流板的示意图。

图5为实施例1上箱体的示意图。

图6为实施例2下箱体的俯视图。

图7为实施例3下箱体的俯视图。

图中：1、进风道；11、第一进风口；111、过滤窗口；12、第一骨位；121、第一上骨位；122、第一下骨位；13、空气流通口；14、第二进风口；2、检测区；21、检测区风道；22、检测光通道；3、出风道；31、第二出风口；32、第二骨位；33、第一出风口；331、抽风风扇；4、箱体；41、上箱体；42、下箱体；43、分流板。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。需要指出的是，所有附图均为示例性的表示。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例1

如图1~5所示，一种激光粉尘传感器的风道结构，由依次连通的进风道1、检测区风道21和出风道3组成；所述进风道1包括第一进风口11、第一骨位12、空气流通口13、第二进风口14；所述出风道3包括第二出风口31、第二骨位32、第一出风口33，所述第一出风口33处设有抽风风扇331；所述第一进风口11、第一出风口33分别位于所述激光粉尘传感器的箱体4相对的两侧面上，所述第一骨位12、第二骨位32、第二进风口14和第二出风口31均与所述箱体4的内壁相连；所述箱体4分为上箱体41、下箱体42，所述上箱体41和下箱体42之间设有一分流板43；所述第一骨位12分为第一上骨位121和第一下骨位122，所述第一上骨位121位于所述上箱体41内，所述第一下骨位122位于所述下箱体42内；所述下箱体42内还设有所述激光粉尘传感器的检测区2，所述检测区2内包含检测光通道22和检测区风道21；所述分流板43分别与所述第一上骨位121、第一下骨位122、第二骨位32、第二进风口14和第二出风口31相连；所述第一进风口11位于所述上箱体41，所述第一上骨位121成U型结构，该U型结构的两端与所述第一进风口11的左右两侧分别相连；所述分流板43与所述U型结构相对的区域内设有空气流通口13；所述空气流通口13的截面位于所述U型结构的横截面内；所述第一下骨位122为两条与所述检测光通道22垂直相连的骨位，两条所述第一下骨位122位于所述空气流通口13及第二进风口14的开口两侧；所述检测区风道21与所述检测光通道22的方向垂直，所述第二进风口14、第二出风口31位于所述检测区风道21的两侧，所述第二进风口14、第二出风口31的横截面与检测区风道21的横截面相同；所述第二骨位32成L型结构，位于下箱体42内，该L型结构的短边位于所述第二出风口31的一侧，该L型结构的长边与所述第二出风口31相对，形成与第一出风口33相连的出风道。

在本实施例中，所述一种激光粉尘传感器的风道结构，包括依次连通的进风道1、检测区风道21和出风道3，所述进风道1包括第一进风口11、第一骨位12、空气流通口13、第二进风口14；所述出风道3包括第二出风口31、第二骨位32、第一出风口33，所述第一出风口33处设有抽风风扇331。空气气流自第一进风口11进入进风道1，沿第一骨位12的结构构造将空气气流送至第二进风口14，第二进风口14、第二出风口31与检测区风道21相邻，空气气流自第二进风口14沿检测区风道21流至第二出风口31，第二骨位32连接所述第二出风口31与第一出风口33，形成出风道3，空气气流在第一出风口33处的抽风风扇331动作下，自第二出风口31沿出风道3流至第一出风口33，从而将空气气流排出所述箱体4。

所述进风道1两端的所述第一进风口11与第二进风口14以及所述出风道3两端的所述第二出风口31与第一出风口33的位置分别错开，所述激光粉尘传感器的箱体一般而言较小，根据空气自然流动的原理，若所述第一进风口11与第二进风口14以及所述第二出风口31与第一出风口33相对且过于靠近，则会相互干扰气流运动的流向。

作为对本实施例的再进一步完善与补充，所述第一进风口11上设有一过滤窗口111，所述激光粉尘传感器为敏感器件，增设一过滤窗口111，防止所述激光粉尘传感器的外界灰尘和花粉等杂质进入风道结构的检测区，提高了所述激光粉尘传感器的测量精度。

作为对本实施例的再进一步完善与补充，所述第二进风口14、第二出风口31的横截面形状是多样的，不局限于一种形式的通风孔孔状，其横截面形状为圆形、方形、扇形中的任意一种，在本实施例中具体地采用方形。

实施例2

如图6所示，本实用新型较佳的实施例是提供一种激光粉尘传感器的风道结构，与实施例1不同的是，所述第一上骨位、第一下骨位122、第二骨位32的风道转向之处均设有一圆角，所述风道转角处均采用倒角圆弧处理，相较于直角截面风道，圆弧截面风道更为圆整，空气气流在风道中，其流动阻力系数相较于直角截面的风道更小，因而其压力损失也更小，空气气体流速更低，产生的噪音也更小；其次，圆弧截面风道在传送气体时也更少出现死角。

实施例3

如图7所示，本实用新型较佳的实施例是提供一种激光粉尘传感器的风道结构，与实施例1或实施例2不同的是，所述第一下骨位122的其中一条骨位分别与所述空气流通口、所述第二进风口14的开口对齐，所述第二骨位32的L型结构的短边与所述第二出风口31的开口对齐，所述结构设置使得进风道1与出风道3长度最短，符合长度最小化的优化原则，因此进风与出风均能以最短的流程进入所述激光粉尘传感器的检测区2，进而通过抽风风扇排出至所述激光粉尘传感器的箱体4外部。

作为对本实施例的更进一步完善与补充，所述激光粉尘传感器的风道结构上设有一静电屏蔽罩，所述静电屏蔽罩为所述激光粉尘传感器的优化风道上涂有的一防静电PVC层。防静电PVC层涂在所述激光粉尘传感器的风道结构上，在此实施例中未具体标出。所述激光粉尘传感器中的敏感器件在空间辐射传播到所述检测区风道时会受到一定的干扰，因此对所述激光粉尘传感器的风道结构有必要进行屏蔽处理。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。