用于汽车ABS刹车线束的自动终检设备的制作方法

本发明涉及刹车线测试装置领域，具体涉及一种用于汽车ABS刹车线束的自动终检设备。

背景技术：

刹车线是汽车的生命线，刹车线的质量至关重要，因此，在刹车线的生产过程中，需要对刹车线进行综合测试，来保证刹车线的质量。刹车线上设置有连接器，在线束上还设有很多定位环，需要测试连接器中PIN针的长度，对连接器进行导通测试，然后测试定位环之间的距离。

传统的刹车线束检测方法是人工在光源下进行检测，这种检测方式不但效率低，人工投入大，并且检测精度较低，影响汽车刹车线束的出厂品质。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种用于汽车ABS刹车线束的自动终检设备，本发明能够自动在线综合测试汽车刹车线，测试效果好，并且测试效率高，解放了人力，减少了人力投入成本。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：

一种用于汽车ABS刹车线束的自动终检设备，其包括下机架总成、上机架总成和设置在所述下机架总成与上机架总成之间的测试总成，所述下机架总成为设备的总动力总成，所述上机架总成为设备的工控和人机交互总成，所述测试总成完成ABS刹车线束自动测试，

所述测试总成包括：

一台面板，所述台面板设置在所述下机架总成的端面上，所述台面板上设有若干载板，每个所述载板上设有若干限位块，所述限位块支撑刹车线束，所述载板的一端设有模底，所述模底对所述刹车线束的连接器限位，所述载板的另一端设有夹线滑板总成，所述夹线滑板总成的一端固定于所述载板上，所述夹线滑板总成上设有一滑板，所述滑板的一端连接有弹簧，所述弹簧的另一端固定于所述夹线滑板总成上，所述滑板上设有线束前端夹紧总成，所述线束前端夹紧总成用于夹紧线束前端，所述载板的两端通过线体总成驱动其循环移动，所述载板在第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、预存工位之间循环移动；

第一工位，所述第一工位上设有第一气缸，所述第一气缸用于驱动所述线束前端夹紧总成压紧所述弹簧，所述线束前端夹紧总成包括两个夹爪，所述第一气缸推动所述线束前端夹紧总成移动一步，设置在顶部的第二气缸驱动楔块下压，所述楔块被压入所述夹爪之间，两个夹爪打开，线束前端插入所述夹爪之间，所述第二气缸复位，两个所述夹爪夹紧线束前端，然后刹车线束的连接器放入所述模底中，所述第一气缸复位时将刹车线束拉直；

第二工位，所述第二工位上设有隐形码检测总成、PIN针长度测试总成、导通测试总成，所述隐形码测试总成设有第一CCD相机和UV光源，通过第一CCD相机和UV光源读取隐形码，所述导通测试总成用于测试线束前端电流导通性能，所述PIN针长度测试总成通过位移传感器测试PIN针的长度；

第三工位，所述第三工位的顶部设有电缸总成，所述电缸总成上设有第二CCD相机，所述第二CCD相机在所述电缸总成的驱动下移动，在移动过程中对刹车线束上的定位环拍照，测定定位环之间的距离；

第四工位，所述第四工位上设有激光打印装置和读二维码装置，所述激光打印装置为检测合格的产品激光刻画二维码，所述读二维码装置读取二维码，并将二维码传送至工控机中保存；

两个预存工位，所述预存工位分别设置在所述第一工位和第四工位的一侧，所述预存工位上设空载的载板，在两个预存工位之间设有移载总成，所述移载总成设置在所述台面板的底部，通过所述移载总成将第四工位一侧的预存工位上的载板输送至第一工位侧的预存工位上，在两个预存工位的底端分别设有升降总成，所述升降总成驱动空载的所述载板升降。

进一步地，所述第一工位上设有两个传感器，一个传感器检测所述第一工位上的载板是否有刹车线束，另一个传感器检测放置在第一工位上的刹车线束颜色是否正确。

进一步地，还包括气剪总成，所述气剪总成包括气剪支架、设置在所述气剪支架上的第三气缸、以及设置在所述第三气缸上的气剪，所述气剪支架设置在所述台面板的一侧，所述第二工位上导通测试出现不合格的刹车线束，所述第三气缸驱动所述气剪伸至第二工位上的刹车线束，将刹车线束剪断。

进一步地，所述导通测试总成包括测试基板，所述测试基板将装置固定于所述第二工位上，所述测试基板上设有垂直的测试导柱，所述测试导柱的自由端设有气缸板，所述气缸板上固定有第四气缸，所述第四气缸驱动通过气缸限位板固定所述PIN针长度测试总成，所述第四气缸驱动所述PIN针长度测试总成位移，所述PIN针长度测试总成包括底板、设置在所述底板上的传感器固定板，所述传感器固定板固定有位移传感器，所述传感器固定板的另一侧设有导通检测滑块，所述导通检测滑块的一侧抵在传感器的弹簧上，所述导通检测滑块的另一侧设有拉簧，导通检测时，线束前端穿过所述导通检测滑块，所述第四气缸驱动所述PIN针长度测试总成位移，所述位移传感器获取位移数值，其位移数值为PIN针的长度。

进一步地，所述移载总成包括无杆气缸、所述无杆气缸上设有旋转气缸板，所述旋转气缸板上设有旋转气缸，所述旋转气缸上设有旋转板和与所述旋转板配合的旋转限位块，所述旋转板上设有凸轮从动轴承，所述凸轮从动轴承卡合至载板的底端，所述无杆气缸驱动所述载板在两个预存工位之间移动，所述无杆气缸到位后，所述旋转气缸带动所述旋转板旋转，将所述载板推动至预存工位上。

进一步地，还包括无杆气缸板，所述无杆气缸设置在所述无杆气缸板上，所述无杆气缸板上设有两条直线滑轨，所述直线滑轨设置在所述无杆气缸的两侧，所述旋转气缸板在所述直线滑轨上移动。

进一步地，所述升降总成包括两根支柱，所述支柱的顶端设有一横板，所述横板的中间设有升降气缸，所述升降气缸的气缸杆穿过所述横板，所述升降气缸的气缸杆设有气缸连接板，所述气缸连接板上设有升降滑板，所述升降滑板在所述升降气缸的驱动下带动载板升降。

进一步地，还包括两条升降滑轨，所述升降滑轨设置在所述横板的两端且垂直于所述横板，所述升降气缸驱动所述升降滑板在所述升降滑轨上滑动。

进一步地，所述升降滑轨的顶端设有升降横板，所述升降横板上设有接近开关，通过所述接近开关的信号控制所述升降滑板滑动。

进一步地，还包括限位柱，所述限位柱设置在所述横板与所述气缸连接板之间，所述限位柱用于限制所述升降气缸的行程。

本发明的有益效果是:

本发明能够自动在线综合测试汽车刹车线，测试精准度高，能够准确检测刹车线束连接器端的PIN针的长度，测试效果好，并且测试效率高，解放了人力，减少了人力投入成本。

本发明采用平台底部的移载总成进行载板双向循环，将移载总成设置在平台的底部，节省了空间，并且移载总成配合无杆气缸和旋转气缸使用，旋转气缸固定在无杆气缸的滑块上，用于补偿无杆气缸到位后的一段距离，这样无杆气缸不需要太长，节省了空间。

本发明的设备在检测合格后，自动激光刻二维码，使每一个合格的产品在生产时具有唯一的二维码，并且将产品的相关数据记录，使得产品有源可寻，保证生产检测过程中的品控。

设备能够自动报废不合格产品，确保没有不合格产品进入汽车产品市场，保证产品质量。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明设备结构示意图；

图2是本发明的测试总成的结构示意图；

图3是本发明的载板结构示意图；

图4是图3中的夹线滑板总成与线束前端加紧总成组装图；

图5是夹线滑板总成的结构示意图；

图6是图2中A的结构放大示意图；

图7是本发明气剪总成的结构示意图；

图8是本发明导通测试总成的结构示意图；

图9是本发明的PIN针长度测试总成的结构示意图；

图10是移载总成的结构示意图；

图11是升降总成的结构示意图。

其中，1-下机架总成，2-上机架总成，3-测试总成，4-刹车线束，6-气剪总成，7-移载总成，8-升降总成，9-线体总成，30-台面板，31-载板，310-限位块，311-模底，312-夹线滑板总成，313-滑板，314-弹簧，315-线束前端夹紧总成，316-夹爪，317-第一气缸，318-第二气缸，319-楔块，51-第一工位，52-第二工位，53-第三工位，54-第四工位，55-预存工位，601-气剪支架，602-第三气缸，603-气剪，331-测试基板，332-测试导柱，333-气缸板，334-第四气缸，335-PIN针长度测试总成，336-底板，337-传感器固定板，338-位移传感器，339-导通检测滑块，340-拉簧，341-PIN针，701-无杆气缸，702-旋转气缸板，703-旋转气缸，704-旋转板，705-旋转限位块，706-凸轮从动轴承，707-无杆气缸板，708-直线滑轨，801-支柱，802-横板，803-升降气缸，804-气缸连接板，805-升降滑板，806-升降滑轨，807-升降横板，808-接近开关，809-限位柱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

参照图1-11所示，本实施例中公开一种用于汽车ABS刹车线束的自动终检设备，该设备用于检测ABS刹车线束连接器的PIN针长度、线束的电流导通性能、线束上定位环之间的距离，其总体结构主要分为下机架总成1、上机架总成2和设置在上述下机架总成1与上机架总成2之间的测试总成3，上述下机架总成1为设备的总动力总成，上述上机架总成2为设备的工控和人机交互总成，上述测试总成3完成ABS刹车线束自动测试。

具体的，如图2中所示，上述测试总成3包括：

一台面板30，上述台面板30设置在上述下机架总成1的端面上，上述台面板30上设有若干载板31，如图3所示，每个上述载板31上设有若干限位块310，上述限位块310支撑刹车线束4，上述载板31的一端设有模底311，上述模底311对上述刹车线束的连接器限位，上述载板31的另一端设有夹线滑板总成312，上述夹线滑板总成312的一端固定于上述载板31上。

如图5中所示，上述夹线滑板总成312上设有一滑板313，上述滑板313的一端连接有弹簧314，上述弹簧314的另一端固定于上述夹线滑板总成312上，如图4所示，上述滑板313上设有线束前端夹紧总成315，上述线束前端夹紧总成315用于夹紧线束前端，上述载板31的两端通过线体总成9驱动其循环移动，上述线体总成9的动力源的电机，电机驱动循环带循环，载板31的两端分别固定在上述循环带上，在上述线体总成9的带动下，上述载板31在第一工位51、第二工位52、第三工位53、第四工位54、预存工位55之间循环移动。

第一工位51，上料人员站立在上述第一工位51侧，如图1和图6中所示，上述第一工位51上设有第一气缸317，上述第一气缸317用于驱动上述线束前端夹紧总成315压紧上述弹簧314，上述线束前端夹紧总成315包括两个夹爪316，上述第一气缸317推动上述线束前端夹紧总成315移动一步，设置在顶部的第二气缸318驱动楔块319下压，上述楔块319被压入上述夹爪316之间，两个夹爪316打开，线束前端插入上述夹爪316之间，上述第二气缸318复位，两个上述夹爪316夹紧线束前端，然后刹车线束的连接器放入上述模底311中，上述第一气缸317复位时将刹车线束拉直。

并且，上述第一工位51上设有两个传感器，一个传感器检测上述第一工位上的载板是否有刹车线束，另一个传感器检测放置在第一工位上的刹车线束颜色是否正确。

第二工位52，上述第二工位52上设有隐形码检测总成32、PIN针长度测试总成、导通测试总成33，上述隐形码测试总成32设有第一CCD相机和UV光源，通过第一CCD相机和UV光源读取隐形码，上述导通测试总成33用于测试线束前端电流导通性能，上述PIN针长度测试总成通过位移传感器测试PIN针的长度。

如果在上述第二工位52上检测到有不合格的刹车线束4，需要辅助气剪总成6剪断，防止不合格的产品混入合格产品中，如图7所示，上述气剪总成6包括气剪支架601、设置在上述气剪支架601上的第三气缸602、以及设置在上述第三气缸602上的气剪603，上述气剪支架601设置在上述台面板30的一侧，上述第二工位52上导通测试出现不合格的刹车线束，上述第三气缸602驱动上述气剪603伸至第二工位上的刹车线束，将刹车线束剪断。

如图8所示，上述导通测试总成33包括测试基板331，上述测试基板331将装置固定于上述第二工位52上，上述测试基板331上设有垂直的测试导柱332，上述测试导柱332的自由端设有气缸板333，上述气缸板333上固定有第四气缸334，上述第四气缸334驱动通过气缸限位板固定上述PIN针长度测试总成335，上述第四气缸334驱动上述PIN针长度测试总成335位移。

如图9所示，上述PIN针长度测试总成335包括底板336、设置在上述底板336上的传感器固定板337，上述传感器固定板337固定有位移传感器338，上述传感器固定板337的另一侧设有导通检测滑块339，上述导通检测滑块339的一侧抵在传感器的弹簧上，上述导通检测滑块339的另一侧设有拉簧340，导通检测时，线束前端穿过上述导通检测滑块，上述第四气缸驱动上述PIN针长度测试总成位移，上述位移传感器338获取位移数值，其位移数值为PIN针341的长度。

第三工位53，上述第三工位53的顶部设有电缸总成34，上述电缸总成34上设有第二CCD相机35，上述第二CCD相机35在上述电缸总成34的驱动下移动，在移动过程中对刹车线束上的定位环拍照，测定定位环之间的距离。

第四工位54，上述第四工位54上设有激光打印装置36和读二维码装置37，上述激光打印装置36为检测合格的产品激光刻画二维码，上述读二维码装置37读取二维码，并将二维码传送至工控机中保存。

两个预存工位55，上述预存工位55分别设置在上述第一工位51和第四工位52的一侧，上述预存工位55上设空载的载板31，在两个预存工位之间设有移载总成7，上述移载总成7设置在上述台面板30的底部，通过上述移载总成7将第四工位51一侧的预存工位55上的载板31输送至第一工位51侧的预存工位上，在两个预存工位55的底端分别设有升降总成8，上述升降总成8驱动空载的上述载板31升降。

如图10中所示，上述移载总成7包括无杆气缸701、上述无杆气缸701上设有旋转气缸板702，上述旋转气缸板702上设有旋转气缸703，上述旋转气缸703上设有旋转板704和与上述旋转板704配合的旋转限位块705，上述旋转板704上设有凸轮从动轴承705，上述凸轮从动轴承705卡合至载板31的底端，上述无杆气缸701驱动上述载板31在两个预存工位之间移动，上述无杆气缸701到位后，上述旋转气缸703带动上述旋转板704旋转，将上述载板31推动至预存工位上。

本实施例中采用平台底部的移载总成进行载板双向循环，将移载总成设置在平台的底部，节省了空间，并且移载总成配合无杆气缸和旋转气缸使用，旋转气缸固定在无杆气缸的滑块上，用于补偿无杆气缸到位后的一段距离，这样无杆气缸不需要太长，节省了空间。

在上述移载总成上还设有无杆气缸板707，上述无杆气缸701设置在上述无杆气缸板707上，上述无杆气缸板707上设有两条直线滑轨708，上述直线滑轨708设置在上述无杆气缸701的两侧，上述旋转气缸板702在上述直线滑轨708上移动。

在本实施例中，上述升降总成8为结构相同的两个升降总成，分别设置在两个预存工位上，也可以称为前升降总成(第一工位侧)和后升降总成(第四工位侧)，它们的结构相同。

如图11所示，上述升降总成8包括两根支柱801，上述支柱801的顶端设有一横板802，上述横板802的中间设有升降气缸803，上述升降气缸803的气缸杆穿过上述横板802，上述升降气缸803的气缸杆设有气缸连接板804，上述气缸连接板804上设有升降滑板805，上述升降滑板805在上述升降气缸803的驱动下带动载板31升降。

还包括两条升降滑轨806，上述升降滑轨806设置在上述横板802的两端且垂直于上述横板802，上述升降气缸803驱动上述升降滑板805在上述升降滑轨806上滑动。

上述升降滑轨806的顶端设有升降横板807，上述升降横板807上设有接近开关808，通过上述接近开关808的信号控制上述升降滑板805滑动。

还包括限位柱809，上述限位柱809设置在上述横板802与上述气缸连接板804之间，上述限位柱809用于限制上述升降气缸803的行程。

本实施例中的设备的工作流程：

(1)在第一工位上，人工放线，将线束定位拉直，两个传感器分别辨别第一工位上有无物料，以及线束的颜色，符合要求移载至第二工位上；

(2)在第二工位上，CCD紫外装置去读隐形码，然后用位移传感器测试连接器PIN针的长度，以及对其进行导通测试，如果出现不合格产品，气剪总成将线束剪断，如果合格则进入第三工位；

(3)在第三工位上，第二CCD相机在上述电缸总成的驱动下移动，在移动过程中对刹车线束上的定位环拍照，测定定位环之间的距离，合格后进入第四工位；

(4)在第四工位上，激光打印装置为检测合格的产品激光刻画二维码，读二维码装置读取二维码，并将二维码传送至工控机中保存；

(5)合格产品取下，第四工位侧的载板是空载，然后升降总成和移载总成配合将空载的载板循环至第一工位侧的预存工位上。

(6)依次循环。

本发明能够自动在线综合测试汽车刹车线，测试精准度高，能够准确检测刹车线束连接器端的PIN针的长度，测试效果好，并且测试效率高，解放了人力，减少了人力投入成本。

本发明的设备在检测合格后，自动激光刻二维码，使没一个合格的产品在生产时具有唯一的二维码，并且将产品的相关数据记录，使得产品有源可寻，保证生产检测过程中的品控。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。