本发明实施例公开的技术方案涉及测量技术领域，尤其涉及一种长度测量装置。
背景技术：
激光切割设备对大批量长度不一的管材或型材进行精确切割时，通常需要使用长度测量装置来测量长度，以辅助工装夹具快速定位。
发明人在研究本发明的过程中发现，现有技术中的长度检测装置存在响应速度较慢、测量精度不高、自动化程度较低以及通用性不强的问题。
技术实现要素：
本发明公开的技术方案至少能够解决以下技术问题：长度检测装置的响应速度较慢、测量精度不高、自动化程度较低以及通用性不强。
本发明的实施例公开了一种长度测量装置，包括：基板、齿条、导轨、滑块、传动板、驱动部以及测量部；其中，所述齿条和所述导轨设置在所述基板上，且所述齿条与所述导轨平行；所述滑块设置在所述导轨上；所述传动板设置在所述滑块上；所述测量部装设在所述传动板上，包括：气缸、推板以及感应板；其中，所述气缸用于驱动所述推板运动；所述感应板用于对被测工件进行限位；所述驱动部与所述齿条配合，以驱动所述测量部沿所述导轨运动。
进一步，所述测量部还包括：固定板、导杆组以及支撑架；其中，所述支撑架装设在所述传动板上，用于固定所述气缸；所述气缸的活塞杆连接所述固定板；所述导杆组固定在所述固定板上，与所述气缸上的导孔配合；所述导杆组与所述气缸的活塞杆同步运动。
进一步，所述驱动部包括：电机、减速器、齿轮以及控制开关；其中，所述电机与所述减速器以及所述齿轮组合安装；所述齿轮与所述齿条配合；所述控制开关装设在所述传动板上，用于当所述测量部运动至极限位置时关停所述驱动部。
进一步，所述测量部还包括：第一感应器、第二感应器以及第三感应器；其中，所述第一感应器设置在所述气缸的表面，对应于所述气缸的活塞杆向外伸出时的极限位置；所述第二感应器设置在所述气缸的表面，对应于所述气缸的活塞杆向内缩回时的极限位置；所述第三感应器设置在所述感应板上；当所述第三感应器触发后，所述驱动部减速驱动所述测量部。
进一步，所述感应板上设置转动轴以及弹簧；其中，所述转动轴用于所述感应板的转动；所述弹簧用于缓冲所述感应板的运动。
进一步，所述基板上设置固定架、第一弹性限位块、第二弹性限位块、第一挡油板以及第二挡油板；其中，所述固定架用于固定所述基板；所述第一弹性限位块和所述第二弹性限位块分别位于所述导轨的一端；所述第一挡油板与所述齿条相邻；所述第二挡油板与所述导轨相邻。
进一步，所述基板上设置第一撞块以及第二撞块；当所述控制开关被所述第一撞块或所述第二撞块触发后，所述驱动部停止驱动所述测量部沿所述导轨运动。
进一步，所述装置还包括用于辅助被测工件运动的滚轮组。
与现有技术相比，本发明公开的技术方案主要有以下有益效果：
在本发明的实施例中，所述长度测量装置，通过所述驱动部驱动所述测量部沿所述导轨朝所述感应板运动。通过所述测量部适时指示所述驱动部8减速和停止驱动所述测量部，并测量被测工件的长度。所述长度测量装置能够固定在管材或型材切割设备上，并与其配合工作。因此，本发明的实施例中所述长度测量装置在保障响应速度和测量精度的同时，能够提高测量的自动化程度，增强应用的通用性。
附图说明
图1为本发明的实施例中长度测量装置的构造图；
图2为本发明的实施例中所述驱动部和所述测量部的爆炸图；
图3为本发明的实施例中所述驱动部和所述测量部的组装图；
图4为本发明的实施例中长度测量装置的侧视图。
1-基板、2-齿条、3-导轨、41-第一弹性限位块、42-第二弹性限位块、51-第一挡油板、52-第二挡油板、6-固定架、71-第一撞块、72-第二撞块、8-驱动部、81-电机、82-减速器、83-齿轮、84-控制开关、9-测量部、91-气缸、92-推板、93-固定板、94-导杆组、95-支撑架、961-第一感应器、962-第二感应器、97-感应板、971-转动轴、972-弹簧、973-第三感应器、10-滚轮组、20-滑块、30-传动板。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本发明的权利要求书、说明书以及说明书附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
参考图1，为本发明的实施例中长度测量装置的构造图。所述长度测量装置应用在管材或型材切割设备以及其他设备上，包括：基板1、齿条2、导轨3、滑块20、传动板30、驱动部8以及测量部9。其中，所述齿条2和所述导轨3设置在所述基板1上，且所述齿条2与所述导轨3平行。所述滑块20设置在所述导轨3上。所述传动板30设置在所述滑块20上。
参考图1、图2和图3。其中，图2为本发明的实施例中所述驱动部8和所述测量部9的爆炸图。图3为本发明的实施例中所述驱动部8和所述测量部9的组装图。所述测量部9装设在所述传动板30上，包括：气缸91、推板92以及感应板97。其中，所述气缸91用于驱动所述推板92运动。所述感应板97用于对被测工件(例如管材)进行限位。所述驱动部8与所述齿条2配合，以驱动所述测量部9沿所述导轨3运动。
所述测量部9还包括：固定板93、导杆组94以及支撑架95。其中，所述支撑架95装设在所述传动板30上，用于固定所述气缸91。所述气缸91的活塞杆连接所述固定板93。所述导杆组94固定在所述固定板93上，与所述气缸91上的导孔配合。所述导杆组94与所述气缸91的活塞杆同步运动。
所述驱动部8包括：电机81、减速器82、齿轮83以及控制开关84。其中，所述电机81与所述减速器82以及所述齿轮83组合安装；所述齿轮83与所述齿条2配合。所述控制开关84装设在所述传动板30上，用于当所述测量部9运动至极限位置时关停所述驱动部8。
参考图1、图2和图4。其中，图4为本发明的实施例中长度测量装置的侧视图。所述测量部9还包括：第一感应器961、第二感应器962以及第三感应器973。其中，所述第一感应器961设置在所述气缸91的表面，对应于所述气缸91的活塞杆向外伸出时的极限位置。所述第二感应器962设置在所述气缸91的表面，对应于所述气缸91的活塞杆向内缩回时的极限位置。所述第三感应器973设置在所述感应板97上。当所述第三感应器973触发后，所述驱动部8减速驱动所述测量部9。所述第一感应器961、所述第二感应器962以及所述第三感应器973可以是磁性感应器。
所述感应板97上设置转动轴971以及弹簧972。其中，所述转动轴971用于所述感应板97的转动。所述弹簧972用于缓冲所述感应板97的运动。所述感应板97通过所述转动轴971装设在其他设备或装置上。所述感应板97的安装位置与所述推板92配合。
所述基板1上设置固定架6、第一弹性限位块41、第二弹性限位块42、第一挡油板51以及第二挡油板52。其中，所述固定架6用于固定所述基板1。所述第一弹性限位块41和所述第二弹性限位块42分别位于所述导轨3的一端。所述第一挡油板51与所述齿条2相邻。所述第二挡油板52与所述导轨3相邻。
通常而言，所述长度测量装置通过所述固定架6固定在其他设备上，能够与其他设备配合工作。因而所述长度测量装置的应用领域广泛，通用性强。
所述基板1上设置第一撞块71以及第二撞块72。当所述控制开关84被所述第一撞块71或所述第二撞块72触发后，所述驱动部8停止驱动所述测量部9沿所述导轨3运动。
所述装置还包括用于辅助被测工件运动的滚轮组30。
参考图1、图2和图4，下面将简要描述所述长度测量装置的工作过程：
所述长度测量装置工作时，所述气缸91的活塞杆最初位于向外伸出时的极限位置。当所述第一感应器961被触发后，所述驱动部8与所述齿条2配合，驱动所述测量部9沿所述导轨3朝所述感应板97运动。在所述测量部9的运动过程中，当所述推板92与被测工件接触后，所述推板92受力推动所述气缸91的活塞杆向内缩回。所述第一感应器961再次被触发，指示所述电机81工作，使得所述驱动部8减速驱动所述测量部9沿所述导轨3朝所述感应板97运动。
所述驱动部8的所述推板92推动被测工件朝所述感应板97运动，当被测工件与所述感应板97接触后，所述感应板97受力绕所述转动轴971转动。在所述感应板97的转动过程中，当所述弹簧972受到阻力时，所述弹簧972给所述感应板97提供一个与转动方向相反的力，使得所述感应板97的转动受到缓冲。当所述感应板97的转动完全被阻挡后，所述第三感应器973被触发，指示所述电机81工作，使得所述驱动部8继续减速驱动所述测量部9。当所述推板92受力推动所述气缸91的活塞杆向内缩回至极限位置时，所述第二感应器962被触发，指示所述驱动部8停止驱动所述测量部9。此时，所述推板92与所述感应板97之间的距离即被测工件的长度。所述被测工件包括但不限于管材或型材。
上述长度测量装置，通过所述驱动部8驱动所述测量部9沿所述导轨3朝所述感应板97运动。通过所述测量部9适时指示所述驱动部8减速和停止驱动所述测量部9，并测量被测工件的长度。所述长度测量装置能够固定在其他设备上，并与其他设备配合工作。因此，本发明的实施例中所述长度测量装置在保障响应速度和测量精度的同时，能够提高测量的自动化程度，增强应用的通用性。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。