一种全自动电池测试机的制作方法

本实用新型涉及一种电池测试机,特别涉及一种全自动电池测试机。

背景技术：

随着智能电器技术的发展，电池得以广泛应用到各种各样的智能仪器设备上，尤其是一次性的锂-亚硫酰氯 Li-SOCl2 电池又以它的高能量密度、大容量、长使用寿命、低自放电率、稳定的电压响应和脉冲能力、宽阔的工作温度范围和高安全性等优点，是智能表计电源应用工况首选的电池方案。而电池电压测试又是电池生产过程所必须的环节，传统的手工测试方法是将电池正负极分别与万用表测试表笔连接，读取万用表上电压显示值并与设定标准相比较再判定合格与否。这种手工测试方法费时费力、效率低，无法满足大批量的工业化生产需要。因此有必要研制出一种省时省力，效率高的全自动电池测试机。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种省时省力，效率高的全自动电池测试机。

本实用新型所采用的技术方案是：本实用新型包括第一机架和第二机架，所述第一机架设置有料仓和位于所述料仓右下方的振动盘，所述第二机架上设置有电池输送带，所述电池输送带的上方从左端至右端依次设置有测试装置、分选装置及机械手装置，所述振动盘通过直振导轨与所述电池输送带连接，所述机械手装置的左下方和右下方分别设置有码垛装置和料盘输送带，所述机械手装置的两旁分别设置有数据显示屏和MCU控制面板，所述测试装置包括分别位于所述电池输送带两旁的第一夹板和第二夹板，所述第一夹板和所述第二夹板上均设置有若干个测试工位。

所述料仓与所述振动盘之间设置有下料盘，所述下料盘上设置有检测装置，所述检测装置固定在所述第一机架上。

所述振动盘的内表面设有保护层，所述振动盘还设置有报警装置。

所述电池输送带上设置有若干个盖板，若干个所述盖板的两端均设置有电池卡槽。

所述第一夹板的上方设置有第一缺位传感器，所述第一缺位传感器上设置有若干个第一传感头，若干个所述第一传感头与若干个所述测试工位相对应。

所述分选装置包括吹气板和废品筛选装置，所述吹气板和所述废品筛选装置分别设置在所述电池输送带的两旁，所述吹气板的上方设置有第二缺位传感器，所述第二缺位传感器上设置有若干个第二传感头，所述吹气板上设置有若干个吹气头，若干个第二传感头与若干个所述吹气头相对应，所述废品筛选装置包括第一落料槽、第二落料槽、废品分料板、第一废品盒和第二废品盒。

所述废品筛选装置内还纵向设置有转轴，所述转轴与所述废品分料板固定连接。

所述机械手装置与所述分选装置之间设置有缓冲器，所述缓冲器设置在所述电池输送带的上方。

本实用新型的有益效果是：由于本实用新型，包括第一机架和第二机架，所述第一机架设置有料仓和位于所述料仓右下方的振动盘，所述第二机架上设置有电池输送带，所述电池输送带的上方从左端至右端依次设置有测试装置、分选装置及机械手装置，所述振动盘通过直振导轨与所述电池输送带连接，所述机械手装置的左下方和右下方分别设置有码垛装置和料盘输送带，所述机械手装置的两旁分别设置有数据显示屏和MCU控制面板，所述测试装置包括分别位于所述电池输送带两旁的第一夹板和第二夹板，所述第一夹板和所述第二夹板上均设置有若干个测试工位，所以，所述测试装置快速地对若干个测试工位上的电池进行测试，并将测试出的电池的电压及相关数据显示在所述数据显示屏上并保存在数据库上，且对不合格电池做出标记，这过程无需人工操作，较比人工检测要省时省力且高效。

同时，所述料仓与所述振动盘之间设置有下料盘，所述下料盘上设置有检测装置，所述检测装置固定在所述第一机架上，所述检测装置检测到所述震动盘内电池数量不足时会及时给所述震动盘补料，所述振动盘的内表面设有保护层，所述振动盘还设置有报警装置，保护层为绒面或包胶，防止电池外套刮花，在所述震动盘输送电池的时候，报警装置监控着电池在这过程是否卡带，卡带则发出警示信号，所述电池输送带上设置有若干个盖板，若干个所述盖板的两端均设置有电池卡槽，盖板的设置，有效地防止电池或异物散落到电池输送带上，保证了全自动的电池测试机的正常运作，卡槽的设置，可以固定着电池。

另外，所述第一夹板的上方设置有第一缺位传感器，所述第一缺位传感器上设置有若干个第一传感头，若干个所述第一传感头与若干个所述测试工位相对应，若干个所述第一传感头检测与其对应若干个所述测试工位上的电池是否缺失，有缺失的电池的时候，整台设备停止运作，并发出警告信号，所述分选装置包括吹气板和废品筛选装置，所述吹气板和所述废品筛选装置分别设置在所述电池输送带的两旁，所述吹气板的上方设置有第二缺位传感器，所述第二缺位传感器上设置有若干个第二传感头，所述吹气板上设置有若干个吹气头，若干个第二传感头与若干个所述吹气头相对应，所述废品筛选装置包括第一落料槽、第二落料槽、废品分料板、第一废品盒和第二废品盒，所述废品筛选装置内还纵向设置有转轴，所述转轴与所述废品分料板固定连接，若干个所述第二传感头检测若干个所述吹气头上对应的电池的缺失，而由系统标记的不合格电池被输送到所述分选装置，系统标记若干个OCV电池被对应若干个所述吹气头吹入所述废品筛选装置，此时所述转轴带动所述废品分料板摆动到第一落料槽上并连接上，则若干个OCV电池便落入到第一废品盒上，同理，若干个CCV电池被吹入到所述废品筛选装置，此时所述转轴带动所述废品分料板摆到到第二落料槽上并连接上，则若干个CCV电池便落入到第二废品盒上，所述机械手装置与所述分选装置之间设置有缓冲器，所述缓冲器设置在所述电池输送带的上方，所述缓冲器的设置，减少了机械手装置的运作次数，且为电池的输送和堆叠提供了便捷。

附图说明

图1是全自动的电池测试机的示意图；

图2是第一机架的示意图；

图3是测试装置及分选装置的示意图；

图4是图3中A部分放大的示意图；

图5是废品筛选装置的示意图。

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4和图5所示，在本实施例中，本实用新型包括第一机架1和第二机架2，所述第一机架1设置有料仓3和位于所述料仓3右下方的振动盘4，所述第二机架2上设置有电池输送带5，所述电池输送带5的上方从左端至右端依次设置有测试装置6、分选装置7及机械手装置8，所述振动盘4通过直振导轨13与所述电池输送带5连接，所述机械手装置8的左下方和右下方分别设置有码垛装置9和料盘输送带10，所述机械手装置8 的两旁分别设置有数据显示屏11和MCU控制面板12，所述测试装置6包括分别位于所述电池输送带两旁的第一夹板61和第二夹板62，所述第一夹板61和所述第二夹板62上均设置有若干个测试工位63。

所述料仓3与所述振动盘4之间设置有下料盘41，所述下料盘41上设置有检测装置42，所述检测装置42固定在所述第一机架1上。

所述振动盘4的内表面设有保护层，所述振动盘4还设置有报警装置。

所述电池输送带5上设置有若干个盖板51，若干个所述盖板51的两端均设置有电池卡槽52。

所述第一夹板61的上方设置有第一缺位传感器64，所述第一缺位传感器64上设置有若干个第一传感头640，若干个所述第一传感头640与若干个所述测试工位63相对应。

所述分选装置7包括吹气板71和废品筛选装置72，所述吹气板71和所述废品筛选装置72分别设置在所述电池输送带5的两旁，所述吹气板71的上方设置有第二缺位传感器73，所述第二缺位传感器73上设置有若干个第二传感头730，所述吹气板71上设置有若干个吹气头710，若干个第二传感头730与若干个所述吹气头710相对应，所述废品筛选装置72包括第一落料槽721、第二落料槽722、废品分料板723、第一废品盒724和第二废品盒725。

所述废品筛选装置72内还纵向设置有转轴726，所述转轴726与所述废品分料板723固定连接。

所述机械手装置8与所述分选装置7之间设置有缓冲器81，所述缓冲器81设置在所述电池输送带5的上方。

本实用新型详细工作过程为:将整批电池约8500颗放入所述料仓3后,从所述MCU控制面板12上触摸启动机器，电池从所述料仓3输送到所述下料盘41，由所述检测装置42检测并补充电池给所述震动盘4，所述震动盘4将电池按同一方向筛选、排列输送到直振导轨13上，直振导轨13的下端与所述电池输送带5相连，所述电池输送带5由电机驱动，每次通过所述电池输送带5连续带走16个电池，送至所述测试装置6的测试区，此时所述电池输送带5的皮带暂停转动，进入测试周期，测试区的所述第一夹板61和所述第二夹板62分正负极两组平行排列，由气缸驱动夹具相向运动，两组夹板相对前移靠近分别接触上电池正、负极，所述第一夹板61和所述第二夹板62的另一端与电压测试机相连，此时所述测试装置6的16个所述测试工位63同时开始读取电池电压数据并记录到所述数据显示屏11上，经设计软件与提前输入电压标准值相比较并判断标记是合格电池、OCV电池和CCV电池，同时记录相关数据到数据库，至此一个测试周期完成，所述电池输送带5再次前移16个工位，进入下一测试同期，接着所述电池输送带5把测试完的电池输送到所述分选装置7，合格电池由所述电池输送带5继续输送到下一装置，系统标记若干个OCV电池被对应若干个所述吹气头710吹入所述废品筛选装置72，此时所述废品分料板723摆动到所述第一落料槽721上并连接上，则若干个OCV电池便落入到第一废品盒724上，同理，若干个CCV电池被吹入到所述废品筛选装置72，此时所述废品分料板723摆到到第二落料槽722上并连接上，则若干个CCV电池便落入到第二废品盒725上，合格电池随着所述电池输送带5进入到所述缓冲器81进入等待状态，由设置在所述缓冲器上的传感器检测电池数目是否达到10个，达到10个电池后，则10个电池被输送到所述机械手装置8，所述机械手装置8上的电池机械手上设置10个电池位，每个电池位有电磁铁吸嘴，电池机械手由气缸驱动在所述缓冲器81上方和所述料盘输送带10上的料盘区上方往复运动，机械手移置所述缓冲器81的上方后由气缸推动而下压抓取电池, 机械手上行复位，气缸驱动机械手移置料盘区上方，气缸推动机械手下压将10个电池压入料盘内，此时一次装载完成，机械手上行复位，一个装载周期完成。一个电池料盘装50个电池，经5个装盘周期后料盘装满电池，料盘连同电池被所述料盘输送带10输送到所述码垛装置9进行堆叠，10个料盘成一垛，测试过程为机器的全自动操控，较比人工检测要省时省力且高效。

本实用新型应用于电池测试的技术领域。

虽然本实用新型的实施例是以实际方案来描述的，但是并不构成对本实用新型含义的限制，对于本领域的技术人员，根据本说明书对其实施方案的修改及与其他方案的组合都是显而易见的。