本实用新型涉及发动机零件加工领域，尤其涉及用于发动机缸体轴承盖镶件的高度检具。
背景技术：
车用发动机是由汽缸体和汽缸盖两大部分组成，通过螺栓相互连接起来。缸体材料应具有足够的强度、良好的浇铸性和切削性，且价格要低，因此常用的缸体材料是铸铁、合金铸铁。但铝合金的缸体使用越来越普遍，因为铝合金缸体重量轻，导热性良好，冷却液的容量可减少。启动后，缸体很快达到工作温度，并且和铝活塞热膨胀系数完全一样，受热后间隙变化小，可减少冲击噪声和机油消耗。而且和铝合金缸盖热膨胀相同，工作可减少冷热冲击所产生的热应力。然而铝合金缸体安装曲轴的主轴孔位置的强度不足，为了提高强度，现在已采用在安装曲轴的轴承盖的下部铸入球墨铸铁主盖镶件，主盖镶件为两个平行的圆柱状立柱及与立柱过渡连接的支承板形成一体的结构，该支承板具有一半圆形缺口，但目前结构的主盖镶件铸入铝合金中的发动机下缸体，主盖镶件和铝合金易之间产生缝隙，铝合金中主盖镶件的下方存在着气孔、沙眼等缺陷，产品的质量得不到保证。
针对这一问题，中国实用新型申请号CN200520140233.8公开了发动机缸体轴承盖镶件，为两个平行的圆柱状立柱及与立柱过渡连接的支承板形成一体的结构，该支承板具有一半圆形缺口，支承板的半圆形缺口处设置有与立柱平行的通孔，支承板的两面都设置有凹槽。该实用新型由于采用这样的结构，铸造时便于液体的流动，加大了主盖镶件与铝合金的接触面积，使气孔、砂眼等缺陷位于主盖镶件半圆形缺口通孔的上方切削加工处，保证了主盖镶件与铝合金的充分结合，提高了主轴孔的强度，提高了发动机下缸体的产品质量。
在对发动机缸体轴承盖镶件进行检测时包括对支承板和两个圆柱状立柱的高度进行检测，现有的检测手法是用游标卡尺进行检测，往往需要多次测量，游标卡尺操作不方便，检测效率低。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是现有的发动机缸体轴承盖镶件高度检测方法检测效率低，用游标卡尺操作不方便，为此提供一种用于发动机缸体轴承盖镶件的高度检具。
本实用新型的技术方案是：用于发动机缸体轴承盖镶件的高度检具，它包括矩形基座，所述矩形基座一侧中部连接有中挡板，所述中挡板顶部固接有向矩形基座另一侧延伸的第一水平测量部，所述第一水平测量部末端底部开设有台阶。
上述方案的改进是所述矩形基座上还连接有与中挡板同侧且关于中挡板对称间隔分布的两个侧挡板，所述侧挡板顶部固接有向矩形基座另一侧延伸的第二水平测量部，所述第二水平测量部的高度大于第一水平测量部的高度。
上述方案的进一步改进是所述第二水平测量部沿其长度方向间隔分布有第一测量通孔和第二测量通孔，所述第一测量通孔靠近第二水平测量部的末端，所述第一测量通孔的孔径大于第二测量通孔的孔径，所述第一测量通孔和第二测量通孔内分别适配有调节螺栓。
上述方案中所述台阶与矩形基座的高度差为43.5mm，所述台阶的自身高度为1mm，所述台阶的长度为10mm。
上述方案中所述中挡板与矩形基座铰接/镶嵌连接/焊接，所述侧挡板与矩形基座铰接/镶嵌连接/焊接。
本实用新型的有益效果是通过将发动机缸体轴承盖镶件放入矩形基座上让其支承板贴靠第一水平测量部向中挡板推进，如果能够推进台阶内说明支承板的高度没有超高，如果被台阶限制住无法继续推进说明支承板的高度没有低于标准尺寸，符合设计高度要求，该高度检具操作便捷，检测效率高，适用于大批量的产品高度检测。
附图说明
图1是本实用新型示意图；
图2是图1的俯视图；
图中，1、矩形基座，2、中挡板，3、第一水平测量部，4、台阶，5、侧挡板，6、第二水平测量部，7、第一测量通孔，8、第二测量通孔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步说明。
如图1-2所示，本实用新型包括矩形基座1，所述矩形基座一侧中部连接有中挡板2，所述中挡板顶部固接有向矩形基座另一侧延伸的第一水平测量部3，所述第一水平测量部末端底部开设有台阶4。
本实用新型的实施例1：用于发动机缸体轴承盖镶件的高度检具，它包括矩形基座，所述矩形基座一侧中部铰接有中挡板，所述中挡板顶部固接有向矩形基座另一侧延伸的第一水平测量部，所述第一水平测量部末端底部开设有台阶，台阶与矩形基座的高度差为43.5mm，所述台阶的自身高度为1mm，所述台阶的长度为10mm。
实施例2：与实施例1的区别在于矩形基座一侧中部镶嵌连接有中挡板。
实施例3：与实施例1的区别在于矩形基座一侧中部焊接有中挡板。
为了能够同时检测发动机缸体轴承盖镶件的两个圆柱状立柱的高度是否符合标准，本实用新型提供优选实施例4：矩形基座上还连接有与中挡板同侧且关于中挡板对称间隔分布的两个侧挡板5，所述侧挡板顶部固接有向矩形基座另一侧延伸的第二水平测量部6，所述第二水平测量部的高度大于第一水平测量部的高度。具体的，第二水平测量部的高度以能够适配发动机缸体轴承盖镶件的两个圆柱状立柱为标准，第一水平测量部的台阶与矩形基座之间的高度以能够放入发动机缸体轴承盖镶件的支承板为准。该实施例可以应用到实施例1-3中。
为了提高检具的利用效率，本实用新型的优选实施例5：第二水平测量部沿其长度方向间隔分布有第一测量通孔7和第二测量通孔8，所述第一测量通孔靠近第二水平测量部的末端，所述第一测量通孔的孔径大于第二测量通孔的孔径，所述第一测量通孔和第二测量通孔内分别适配有调节螺栓。第一测量通孔内的调节螺栓和第二测量通孔内的调节螺栓可以分别用于检测圆柱状立柱的端面上的定位孔孔径是否符合标准，当发动机缸体轴承盖镶件的圆柱状立柱位于第一测量通孔下方时，调节螺栓下移，如果调节螺栓不能深入定位孔内说明定位孔的孔径没有过大，当圆柱状立柱位于第二测量通孔下方时，调节螺栓下移，如果调节螺栓能够深入定位孔内说明定位孔的孔径没有过小。
本实用新型的操作流程如下：将发动机缸体轴承盖镶件放入矩形基座上，支承板位于第一水平测量部下方，推动发动机缸体轴承盖镶件向中挡板接近，如果发动机缸体轴承盖镶件能够顺利推进，说明支承板的高度没有超高，当推进至台阶的边缘时如果发动机缸体轴承盖镶件被台阶挡住，说明支承板的高度没有过低。与此同时，圆柱状立柱分别在第二水平测量部下方移动，如果能够顺利移动，说明圆柱状立柱的高度合适，当移动至第一测量通孔下方时，调节调节螺栓使之向定位孔靠近，如果不能伸入定位孔内说明定位孔的孔径没有过大，继续推进至第二测量通孔下方时，调节调节螺栓使之向定位孔靠近，如果能够伸入定位孔内说明定位孔的孔径没有过小，本检具可以同时对支承板和圆柱状立柱的高度进行检测，还能检测定位孔的孔径大小，检测效率高，操作便捷。