本实用新型涉及超声波探伤技术领域，尤其涉及一种编码测速装置。
背景技术：
目前重轨超声探伤机普遍采用编码测速装置给钢轨内部缺陷定位，但现有的编码测速装置的编码轮与测速轮之间靠皮带传动，检测中经常出现皮带打滑与皮带断裂，造成编码器工作不稳定，定位误差大，进而造成探伤机出现故障，严重影响生产效率；此外皮带属于易损件，需频繁维修更换，设备维护成本高。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供一种编码测速装置。编码器工作稳定，动态检测定位准确，使用寿命长，无需频繁维修更换。
为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：
一种编码测速装置，包括支架以及安装在支架上的测速轮、编码轮、测速轮摆臂、编码轮摆臂、法兰轴承、气缸、气阀、编码器、防水盒；测速轮安装在测速轮摆臂上，编码轮、编码器、防水盒安装在编码轮摆臂上，编码轮位于测速轮正下方，测速轮与编码轮啮合；气缸与编码轮摆臂相连，气缸带动编码轮摆臂与测速轮摆臂抬起，实现测速轮与钢轨底面实时接触，钢轨、测速轮、编码轮同速运行，从而实现编码器实时测速与定位。
所述支架包括底板、竖梁、气缸底座，竖梁为槽型结构，两个竖梁面对面平行固接于底板上，气缸底座固接于竖梁上。
所述测速轮摆臂两端均设有连接轴，一端通过连接轴、法兰轴承安装在竖梁上，另一端通过连接轴、法兰轴承与测速轮连接。
所述编码轮摆臂两端均设有连接轴，一端通过连接轴、法兰轴承安装在竖梁上，另一端通过连接轴、法兰轴承与测速轮连接。
所述测速轮表面覆盖橡胶类材料。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
由聚亚安酯测速轮与编码轮直接传动代替了皮带传动，有效避免了探伤设备运行时因皮带打滑与皮带断裂造成测速定位误差大，编码器工作不稳定等问题，动态检测定位准确，编码器工作稳定，并延长了设备维修更换周期。
附图说明
图1是本实用新型立体结构示意图；
图中：1-气缸 2-连接轴 3-气阀 4-法兰轴承 5-编码轮 6-测速轮 7编码器 8-测速轮摆臂 9-防水盒 10-编码轮摆臂 11-底板 12-竖梁 13-气缸底座 14-支架 15-转轴
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：
如图1所示，一种编码测速装置，包括测速轮6、编码轮7、测速轮摆臂8、编码轮摆臂10、法兰轴承4、气缸1、气阀3、编码器7、防水盒9、支架14。
支架14由1个底板11、2个竖梁12、1个气缸底座13焊接而成，竖梁12为槽钢型结构，2个竖梁12面对面平行焊接于底板11上，气缸底座13通过螺栓固接在竖梁12正面。气阀3固接于竖梁12侧面
测速轮6采用聚亚安酯材料制作，测速轮6为轮型机构，中部设有转轴15。测速轮6两端各安装一个测速轮摆臂8，测速轮6通过转轴15与法兰轴承4安装在测速轮摆臂8的一端。测速轮摆臂8的另一端设有连接轴2，测速轮摆臂8的另一端通过连接轴2与法兰轴承4安装在竖梁12上，测速轮6位于2个竖梁12之间。测速轮6以连接轴2为中心摆动，以转轴15为中心旋转。
编码轮7为轮型机构，中部设有转轴15。编码轮7两端各安装一个编码轮摆臂10，编码轮7通过转轴15与法兰轴承4安装在编码轮摆臂10的一端。编码轮摆臂10的另一端设有连接轴2，编码轮摆臂10的另一端通过连接轴2与法兰轴承4安装在竖梁12上，编码轮7位于2个竖梁12之间。编码轮7以连接轴2为中心摆动，以转轴15为中心旋转。
编码轮7位于测速轮6正下方。气缸1安装在气缸底座13上，气阀3安装于竖梁12侧面，气缸1与气阀3通过风管连接。编码器7与防水盒9安装在编码轮摆臂10上。气缸1与编码轮摆臂10相连。
工作时，气缸1的伸缩杆伸长将编码轮摆臂10与测速轮摆臂8抬起，测速轮6与钢轨底面接触，测速轮6与钢轨底面实时接触实现测速轮6与钢轨运行速度同步，测速轮6与编码轮5啮合，测速轮6带动编码轮5同步旋转，从而实现编码器实时测速与定位。
由聚亚安酯测速轮6与编码轮5直接传动代替了皮带传动，有效避免了探伤设备运行时因皮带打滑与皮带断裂造成测速定位误差大，编码器工作不稳定等问题，动态检测定位准确，编码器工作稳定。皮带使用寿命短，需要频繁的更换，本实用新型使用寿命长，无需频繁更换，进而延长了设备维修更换周期。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。上述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。