电池短路测试机构的制作方法

本实用新型属于锂离子电池制备技术领域，更具体地说，是涉及一种电池短路测试机构。

背景技术：

目前针对圆柱型锂离子电池的短路测试机构，大部分是利用金属夹夹住锂离子电池两端的极耳后施加电压进行测试，但此种方法会由于极耳位置的不固定而出现发生夹空的现象，金属夹一旦夹空，锂离子电池有可能没有经过短路测试，这种情况下不合格的锂离子电池很容易被误判为合格，导致不合格的电池流入下道工序。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电池短路测试机构，以解决现有技术中存在的锂离子电池漏检的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种电池短路测试机构，包括支架和与所述支架转动连接且自重下垂的两组导体，两组所述导体用于分别与通过输送带输送至两组所述导体之间的被测电池两端的正极耳和负极耳连接，所述正极耳和所述负极耳错位设置，两组所述导体分别通过导线与用于测试的短路测试仪连接。

进一步地，所述支架包括L形支撑体、与所述L形支撑体的竖板垂直连接的横杆以及两个与所述横杆固定连接的定位体，两组所述导体的上端分别转动连接于对应的所述定位体的下端。

进一步地，所述定位体的下端设有U形槽，两组所述导体分别通过穿于所述U形槽的连接轴与所述定位体转动连接。

进一步地，所述连接轴为一端设有螺帽另一端设有外螺纹的螺栓，两组所述导体的上端分别设有所述螺栓穿过的通孔，所述螺栓的另一端设有锁紧螺母。

进一步地，两组所述导体分别包括三个并列且转动穿于所述连接轴上的导体构件。

进一步地，相邻的所述导体构件之间以及所述导体构件与相邻的U形槽壁之间分别设置有隔挡圈。

进一步地，所述隔挡圈为绝缘件。

进一步地，所述导体构件为金属棒。

进一步地，所述定位体为绝缘构件。

进一步地，所述输送带上设置有用于定位所述被测电池的V形座。

本实用新型提供的电池短路测试机构的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型电池短路测试机构，由于被测电池两端的正负极耳错位设置，以输送方向定义前后，则正负极耳一个在前一个在后，当输送带将被测电池输送至两个导体之间时，其中一个极耳首先与对应的导体接触连接，随着输送带向前输送，首先接触导体的极耳继续保持连接，而在后的一个极耳也与对应的导体接触连接，至此被测电池的两端极耳通过导体及导线与短路测试仪连通，即可进行短路测试，随着输送带继续向前输送，在前的极耳首先与导体脱离，随后在后的极耳与导体脱离，而此时，下一个被测电池输送至两个导体之间，进行短路测试。可见，由于导体是转动连接，与极耳为面接触，且随着输送带向前输送，与极耳保持一定的接触时间，因此，能够保证被测电池经过两导体之间时，极耳均能够与导体连接，实现短路测试，不会造成漏测的问题，避免不合格的电池进入下一道工序。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的电池短路测试机构的立体结构示意图一；

图2为本实用新型实施例提供的电池短路测试机构的立体结构示意图二；

图3为本实用新型实施例提供的电池短路测试机构的立体结构示意图三；

图4为本实用新型实施例提供的电池短路测试机构的俯视结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1-导体；2-支架；21-L形支撑体；22-定位体；23-横杆；3-导线；4-螺母；5-连接轴；6-隔挡圈；7-输送带；8-V形座；9-正极耳；10-负极耳；11-被测电池。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的电池短路测试机构进行说明。所述电池短路测试机构，包括支架2和与所述支架2转动连接且自重下垂的两组导体1，两组所述导体1用于分别与通过输送带7输送至两组所述导体1之间的被测电池11两端的正极耳9和负极耳10连接，所述正极耳9和所述负极耳10错位设置，两组所述导体1分别通过导线3与用于测试的短路测试仪连接。

本实用新型提供的电池短路测试机构，与现有技术相比，由于被测电池11两端的正负极耳错位设置，为便于描述，以输送方向定义前后，则正负极耳一个在前一个在后，当输送带7将被测电池11输送至两个导体1之间时，其中一个极耳首先与对应的导体1接触连接，随着输送带7向前输送，首先接触导体1的极耳继续保持连接，而在后的一个极耳也与对应的导体1接触连接，至此被测电池11的两端极耳通过导体1及导线3与短路测试仪连通，即可进行短路测试，随着输送带7继续向前输送，在前的极耳首先与导体1脱离，随后在后的极耳与导体1脱离，而此时，下一个被测电池11输送至两个导体1之间，进行短路测试。可见，由于导体1是转动连接，与极耳为面接触，且随着输送带7向前输送，与极耳保持一定的接触时间，因此，能够保证被测电池11经过两导体1之间时，极耳均能够与导体1连接，实现短路测试，不会造成漏测的问题，避免不合格的电池进入下一道工序。

进一步地，请一并参阅图1至图4，作为本实用新型提供的电池短路测试机构的一种具体实施方式，所述支架2包括L形支撑体21、与所述L形支撑体21的竖板垂直连接的横杆23以及两个与所述横杆23固定连接的定位体22，两组所述导体1的上端分别转动连接于对应的所述定位体22的下端。其中，L形支撑体21横板用于与短路测试台固定。其中，横杆为圆杆，定位体为长方体结构，定位体穿于横杆上，定位体与横杆之间保持固定连接的方式，避免定位体发生转动。

进一步地，请参阅图1至图4，作为本实用新型提供的电池短路测试机构的一种具体实施方式，所述定位体22的下端设有U形槽，两组所述导体1分别通过穿于所述U形槽的连接轴5与所述定位体22转动连接。所述U形槽为矩形槽，两侧槽壁上设置用于连接轴5穿过的孔。导体1转动连接于连接轴5上，连接轴5与U形槽的可转动连接。当导体1与极耳接触后，随着输送带7输送，极耳继续将导体1顶起，直至导体1脱离极耳后，导体1在自重的作用下保持下垂。可见，由于导体1是转动连接，与极耳为面接触，且随着输送带7向前输送，与极耳保持一定的接触时间，因此，能够保证被测电池11经过两导体1之间时，极耳均能够与导体1连接，实现短路测试，不会造成漏测的问题，避免不合格的电池进入下一道工序。

进一步地，参阅图1及图4，作为本实用新型提供的电池短路测试机构的一种具体实施方式，所述连接轴5为一端设有螺帽，另一端设有外螺纹的螺栓，两组所述导体1的上端分别设有所述螺栓穿过的通孔，所述螺栓的另一端设有锁紧螺母4。这里通过锁紧螺母4，可防止螺栓脱出，使测试过程可靠。在其他的实施例中，连接轴5也可以是一个销轴，一端设止挡凸缘，另一端插入开口销防止连接轴5脱出。

进一步地，请参阅图1至图4，作为本实用新型提供的电池短路测试机构的一种具体实施方式，两组所述导体1分别包括三个并列且转动穿于所述连接轴5上的导体构件。在其他的实施例中，每一组导体也可以采用两个或四个并列，可确保导体与极耳之间的连接。

进一步地，请参阅图1至图4，作为本实用新型提供的电池短路测试机构的一种具体实施方式，相邻的所述导体构件之间以及所述导体构件与相邻的U形槽壁之间分别设置有隔挡圈6。通过隔挡圈6，可避免导体构件之间发生摩擦，提高转动的灵活性。

进一步地，参阅图1至图4，作为本实用新型提供的电池短路测试机构的一种具体实施方式，所述隔挡圈6为绝缘件。其中导线3与连接轴5连接，进而与导体连接。

进一步地，请参阅图1至图4，作为本实用新型提供的电池短路测试机构的一种具体实施方式，所述导体构件为金属棒。例如，金属棒可选用铜棒、铝棒等作为导体。

进一步地，请参阅图1至图4，作为本实用新型提供的电池短路测试机构的一种具体实施方式，所述定位体22为绝缘构件。可避免漏电，提高测试的安全性能。

进一步地，请参阅图1至图4，作为本实用新型提供的电池短路测试机构的一种具体实施方式，所述输送带7上设置有用于定位所述被测电池11的V形座8。被测电池11放入V形座8上，可对被测电池11进行定位，其中V形座8的槽口为梯形结构。

本实施例的工作原理为，被测电池11电池在输送带7上从右往左运输，经过金属棒时输送带7会停止1.5S，此时金属棒与极耳连接在一起，开始短路测试。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。