动力电池模组自动化测试系统的制作方法

本实用新型属于动力电池模组产线设备、具体涉及一种动力电池模组自动化测试系统。

背景技术：

现如今随着新能源汽车的发展越来越快，作为新能源汽车的驱动机构——动力电池，其生产速度由于过于缓慢，制约了新能源汽车的发展。目前，在新能源电动汽车领域，作为电动汽车的动力电池PACK大多采用由18650电芯所组成的电池模组装配而成，动力电池模组的各组件装配后要对其进行性能检测，来模拟汽车在使用过程电池模组的电压、电流等动态信息，通过这些信息来判定电池模组是否满足电动汽车运行条件。然而，现如今在电池模组的检测上大多采用的是人工方式拧螺丝固定和连接正负极极柱，对单一模组进行检测的方式，效率较低，已无法适应自动化生产线的需求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种动力电池模组自动化测试系统，能够实现电池模组的自动化测试，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种动力电池模组自动化测试系统，包括模组测试控制柜、显示器、模组测试装置、机器人控制柜、机器人、上料台、下料台，模组测试控制柜与显示器电连接并设于模组测试装置一侧，机器人控制柜设于模组测试装置的另一侧，机器人设于模组测试装置前方，并与机器人控制柜电连接，上料台与下料台分设于机器人两侧，模组测试控制柜还与模组测试装置电连接。

所述模组测试装置包括测试平台、设于测试平台上端的测试支架、设于测试支架上端的X轴滑轨、设于X轴滑轨上的滑块、与滑块相连的X轴拖链、与滑块相连的导杆气缸，设于导杆气缸下端的电动拧紧枪、设于测试平台上的模组定位工装板、设于模组定位工装板上方的绝缘板、设于绝缘板上的带测试线的极柱连接螺栓、设于测试支架上的且与绝缘板相连的升降机构。

所述升降机构包括升降气缸及导向柱，升降气缸下端与绝缘板相连，绝缘板穿设于导向柱上。

所述模组定位工装板设有数个电池模组安装位，所述极柱连接螺栓的数量及位置与电池模组安装位相匹。

所述机器人为六轴机器人。

采用本实用新型的动力电池模组自动化测试系统，具有以下几个优点：

1、采用机器人用于自动上下料可以使工作周期缩短，大幅提高生产效率而且能够实现柔性化生产；

2、机器人安装简单方便维护，而且可以做到连续生产、取代人工，同时避免了人为因素而引起的停工、等待等影响，还能提高上下料时的安全系数；

3、本发明采用单元式设计，将测试装置与机器人融为一体，可集成应用于动力电池模组自动化装配线上，进行灵活排布，设备整体操作简便，方便维修与保养。

附图说明

图1为本实用新型的自动配组装置的结构示意图。

图2为本实用新型的模组测试装置的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的动力电池模组自动化测试系统如图1所示，其主要包括模组测试控制柜1、显示器2、模组测试装置3、机器人控制柜4、机器人5、上料台6、下料台7，模组测试控制柜1与显示器2电连接并设于模组测试装置3一侧，机器人5控制柜4设于模组测试装置3的另一侧，机器人5可采用六轴机器人5并通过底座7设于模组测试装置3前方，并与机器人5控制柜4电连接，上料台6与下料台7分设于机器人5两侧，模组测试控制柜1还与模组测试装置3电连接。

请结合图2所示，所述模组测试装置3包括测试平台9、设于测试平台9上端的测试支架10、设于测试支架10上端的X轴滑轨11、设于X轴滑轨11上的滑块21、与滑块21相连的X轴拖链12、与滑块21相连的导杆气缸15，设于导杆气缸15下端的电动拧紧枪16、设于测试平台9上的模组定位工装板20、设于模组定位工装板20上方的绝缘板18、设于绝缘板18上的带测试线的极柱连接螺栓17、设于测试支架10上的且与绝缘板18相连的升降机构。

作为一个实施例，所述升降机构包括升降气缸14及导向柱13，升降气缸14下端与绝缘板18相连，绝缘板18穿设于导向柱13上。

作为一个实施例，所述模组定位工装板20设有数个电池模组安装位，图2中设有四个，可安装四个电池模组21，所述极柱连接螺栓17的数量及位置与电池模组安装位相匹。

本实用新型的测试系统的工作原理如下：

控制六轴机器人5从上料台6上抓取电池模组21放置于模组测试装置3的模组定位工装板20上，接着控制升降气缸14带动绝缘板18和极柱连接螺栓17下压，然后控制导杆气缸15带动电动拧紧枪16下移进行极柱连接螺栓17与电池模组21的正负极极柱相拧紧连接，然后进行测试，测试内容为通过测试电池模组21在电流脉冲充电与放电输出前后的电池电压变化值，根据电压变化值和电流大小计算出电池的直流内阻值，通过电脑人机界面直接判定OK/NG。当一个模组测试完毕后，控制电动拧紧枪16拧松极柱连接螺栓17，导杆气缸15带动电动拧紧枪16上移，升降气缸14带动绝缘板18和极柱连接螺栓17上移，控制滑块21带动导杆气缸15、电动拧紧枪16沿X轴滑轨11移动到下一电池模组21位置，然后重复以上动作循环，直至四个电池模组21都测试完毕，控制六轴机器人5从模组定位工装板20上抓取电池模组21，放置到下料台7。

综上所述，本实用新型的测试系统为全自动单元，极柱连接螺栓17与测试柜的测试线固定在一起，极柱连接螺栓17固定在绝缘板18的光孔中，既可以起到螺钉间相互绝缘的作用，又可以实现同一电池模组的正负极柱相连通，绝缘板18由升降气缸14控制上下运动、电动拧紧枪16由导杆气缸15控制，实现电池模组的正负极与测试连接螺栓的自动连接和断开，从而达到无人化、自动化测试的要求。通过滑块21带动电动拧紧枪16在X方向的位置变化，实现一次完成多个电池模组的自动化测试，效率提升3-4倍。具有单独的模组测试控制柜1和PC显示器2，可进行测试参数的设置、监控和测试数据采集，能够实现与MES系统的通讯及数据上传。可集成应用于动力电池模组自动化装配线上，进行灵活排布，设备整体操作简便，方便维修与保养。

但是，本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。