一种18650电芯包箱体检具的制作方法

本实用新型涉及一种18650电芯包箱体检具。

背景技术：

在电动汽车批量生产过程中，电池包在与车体装配时，如果电池包极耳上安装孔位置精度偏差超过一定范围(极耳在半成品箱体焊接过程中有位置发生偏差的可能，导致其上安装孔位置偏差)，会导致电池包无法安装，安装孔和车体上的轴销配不上，装不上，如果出现这种情况会严重影响汽车产线的生产效率，造成人工和时间的严重浪费。

正是在此种情况下，作为供应商电池包的生产企业，一般情况下，都会对箱体进行来料检测检验，检验时需要用到专用的检具，检验箱体极耳上安装孔的位置精度是否满足工程图纸中位置偏差以及汽车生产时的要求。目前有些种类的检具因电池包安装面投影面积较大，极耳安装孔散布面积也较大，导致检具(一般采用铝型材制作框架，工作面镶测试柱的方式)工作面面积大，重量也大，超过个人能承受的20KG的重量，单人无法操作，且采用框架结构铝型材用量大超重。

技术实现要素：

本实用新型要解决的问题是提供一种操作方便的18650电芯包箱体检具。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种18650电芯包箱体检具，包括铝板，其特征在于，所述铝板上设置有与标准电池包极耳上安装孔数量相同的固定孔，所述固定孔内分别可拆卸连接有一镶套，所述镶套上设置有测量针形柱放置孔，所述测量针形柱放置孔内放置有测量针形柱，所述测量针形柱与标准电池包极耳上安装孔一一对应设置；所述镶套的外壁设置有一螺纹孔，所述螺纹孔内通过螺纹连接有一锁紧螺丝，所述锁紧螺丝的端头延伸至测量针形柱放置孔内并与所述测量针形柱的外壁紧密接触；所述铝板的顶部可拆卸连接有一木制框架，所述木制框架上固定有至少一个提放把手。

优选地，上述的18650电芯包箱体检具，其中所述提放把手的数量为两个。

优选地，上述的18650电芯包箱体检具，其中所述镶套通过沉头螺钉固定在铝板上。

优选地，上述的18650电芯包箱体检具，其中所述铝板与所述木制框架通过沉头螺钉连接。

优选地，上述的18650电芯包箱体检具，其中所述镶套的数量为八个。

优选地，上述的18650电芯包箱体检具，其中所述铝板的厚度为4mm。

优选地，上述的18650电芯包箱体检具，其中所述铝板采用中间镂空结构。

本实用新型的技术效果主要体现在：测量针形柱置入镶套内并用锁紧螺丝锁紧，采用这种结构更换测量针形柱非常方便；铝板固定在木制框架上，增强了铝板强度，还加强铝板平整度，从而减小测量误差；相对铝框架形检具，采用铝木结构的检具因为使用了木材重量可减轻20％-50％，重量可控制在5～20KG以内，单人就可操作，节省人工；木制框架上设计有提放把手抓取位，方便工人取放。

附图说明

图1为电池包的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为本实用新型另一角度的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为图4的右视图；

图6为图5中A-A向结构示意图；

图7为图6中B处局部放大图。

具体实施方式

为使对本实用新型的结构特征及所达成的功效有更进一步的了解和认识，用以较佳的实施例及附图配合详细的说明，说明如下：

如图1、2、3、4、5、6、7所示，一种18650电芯包箱体检具，包括铝板11，铝板11采用长方形且其厚度为4mm，铝板采用中间镂空结构。

铝板11上通过CNC一次加工有与标准电池包极耳上安装孔数量相同的固定孔12，固定孔12的数量为八个，采用CNC一次性加工固定孔12，精度可控制在0.05-0.2mm以内，检测精度完全满足位置精度1mm以内的要求。

固定孔12内分别通过沉头螺钉可拆卸连接有一镶套13，镶套13上设置有测量针形柱放置孔，测量针形柱放置孔内放置有测量针形柱14，测量针形柱14与标准电池包极耳上安装孔15一一对应设置。

镶套13的外壁设置有一螺纹孔，螺纹孔21内通过螺纹连接有一锁紧螺丝23，锁紧螺丝23的端头延伸至测量针形柱放置孔内并与测量针形柱14的外壁紧密接触，用户松开锁紧螺丝23，即可更换测量针形柱14，使用起来方便。铝板11的顶部通过沉头螺钉可拆卸连接有一木制框架4，木制框架4上固定有两个提放把手41。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。