本发明属于动态连续成型工艺方式钢带工作宽度(原料)的自动测量技术领域，具体涉及一种钢带工作宽度激光测量装置及测量方法。
背景技术：
目前利用操作者用卷尺手工测量实现对钢带工作宽度的测量。该种测量存在以下三方面问题：
(1)操作人员在设备运转时手工测量运动的钢带，测量误差较大、不安全；
(2)实时的工作宽度数据采集，需停机测量；
(3)不能实现工艺数据的收集管理。
技术实现要素：
本发明提供了一种钢带工作宽度激光测量装置及测量方法，解决了操作人员在设备运转时手工测量运动的钢带，测量误差较大、不安全；实时的工作宽度数据采集，需停机测量；不能实现工艺数据的收集管理的问题。
本发明所采用的技术方案是：一种钢带工作宽度激光测量装置，包括测距传感器、钢带、机床头架及导轨副，所述机床头架具有刀盘，所述两机床头架对称设于导轨副上，且两机床头架沿导轨副往复移动，钢带卡于所述两刀盘之间直线运动，所述两测距传感器对称固定在导轨副两端部，两测距传感器之间形成测量常量d，两测距传感器与各自对应机床头架外端面之间形成测量变量a、c，所述两刀盘之间为钢带工作宽度变量b。
所述两测距传感器数据输出端与计算机连接。
一种钢带工作宽度激光测量方法，钢带工作宽度测量、实时数据采集包括以下步骤：
步骤㈠，将两机床头架相向移动至最小极限位置；
步骤㈡，确定两个测距传感器距各自对应机床头架外端面尺寸为a、c；测量钢带工作宽度(两刀盘之间尺寸)b,所述a、b、c为变量，根据测量关系图得到常量d＝a+c+b，常量d值确定，且常量d为固定值，得出钢带工作宽度b＝d-a–c；
步骤㈢，设定常量d值，两机床头架沿导轨副移动，通过两测距传感器测出两端变量a、c值，测量精度可达到0.01mm；
步骤㈣，两测距传感器通过输出端将测量值a、c传入计算机，计算机将测量值代入公b＝d-a-c，即可直接读出钢带工作宽度b值；
步骤㈤，计算机通过实时记录程序将不同时间段钢带工作宽度b值自动更新、记录、存储。
相较于现有技术，本发明具有的有益效果：通过测距传感器对运动的钢带工作宽度测量，测量精度可达到0.01mm，提高了测量精度、消除了手工测量不安全，实时数据采集、监控实现了不停机；测距传感器数据输出端与计算机连接实现了实时数据更新、记录、存储、工艺数据的收集管理，便于追溯，提升了产品质量。
附图说明
图1是本发明结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1和具体实施方式对本发明进行详细说明。
一种钢带工作宽度激光测量装置，包括测距传感器1、钢带2、机床头架3及导轨副4，所述机床头架3具有刀盘3-1，所述两机床头架3对称设于导轨副4上，且两机床头架3沿导轨副4往复移动，钢带2卡于所述两刀盘3-1之间直线运动，所述两测距传感器1对称固定在导轨副4两端部，两测距传感器1之间形成测量常量d，两测距传感器1与各自对应机床头架3外端面之间形成测量变量a、c，所述两刀盘3-1之间为钢带2工作宽度变量b。
所述两测距传感器1数据输出端与计算机连接，实现了实时数据更新、记录、存储、工艺数据的收集管理，便于追溯。
一种钢带工作宽度激光测量方法，钢带工作宽度测量、实时数据采集包括以下步骤：
步骤㈠，将两机床头架3相向移动至最小极限位置；
步骤㈡，确定两个测距传感器1距各自对应机床头架3外端面尺寸为a、c；测量钢带工作宽度(两刀盘之间尺寸)b,所述a、b、c为变量，根据测量关系图得到常量d＝a+c+b，常量d值确定，且常量d为固定值，得出钢带2工作宽度b＝d-a–c；
步骤㈢，设定常量d值，两机床头架3沿导轨副4移动，通过两测距传感器1测出两端变量a、c值，测量精度可达到0.01mm；
步骤㈣，两测距传感器1通过输出端将测量值a、c传入计算机，计算机将测量值代入公b＝d-a-c，即可直接读出钢带2工作宽度b值；
步骤㈤，计算机通过实时记录程序将不同时间段钢带2工作宽度b值自动更新、记录、存储。
本发明采用测距传感器固定导轨端部对运动的钢带工作宽度测量，测量精度可达到0.01mm，提高了测量精度、消除了手工测量钢带工作宽度时不安全、测量精度不高；实现了实时数据采集、监控不停机；测距传感器数据输出端与计算机连接，实现了实时数据更新、记录、存储、工艺数据的收集管理，便于追溯，提升了产品质量。
上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明的实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等同变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。