本发明属于机械结构设计领域。具体涉及一种手动分级载荷反馈装置。
背景技术：
承载结构中的力学装置一般需要反馈载荷量值，当载荷范围较大时，为了取得较高的载荷反馈精度，通常需要使用不同量程的传感器，需要试验人员对传感器进行频繁更换，此时，载荷传感器的更换不仅操作便捷性差，而且工作效率低，劳动强度高。
本发明提出了一种手动分级载荷反馈装置，该装置不仅能满足在同一力学装置中对大跨度载荷量程的需求，而且操作便捷，提高了工作效率，降低了劳动强度。
技术实现要素：
本发明的目的是：设计一种手动分级载荷反馈装置，用于对液压作动筒要求载荷范围跨度大且需频繁更换的作业。
为解决此技术问题，本发明的技术方案是：
一种手动分级载荷反馈装置，包含承载壳体1、第一载荷传感器2、第二载荷传感器3、上拉杆5、销子8；上拉杆5的加载端通过承载壳体1顶端的孔伸出，上拉杆5的另一端位于承载壳体1内部，并设置有贯穿上拉杆5的杆体的定位孔7，与定位孔7相对应在承载壳体1两侧设有孔10；通过销子8在定位孔7和孔10中插拔的方式实现第一载荷传感器2和第二载荷传感器3的工作状态的切换，进而实现载荷反馈的手动分级。
手动分级载荷反馈装置还包含挡块4，所述的承载壳体1内部带有限位凸台9；上拉杆5、第一载荷传感器2和挡块4串联连接，挡块4和第一载荷传感器2分别位于限位凸台9的两侧；第二载荷传感器3一端固定在承载壳体1的外底部，另一端与安装在承载壳体1外部的下拉杆6连接。
当所述的销子8贯穿插入在定位孔7和孔10的两组孔中时，第二载荷传感器3工作，载荷值由第二载荷传感器3读取。
当所述的销子8从定位孔7和孔10中拔出时，第一载荷传感器2工作，载荷值由第一载荷传感器2读取。
本发明的技术效果是：使用该装置不仅能满足在同一力学装置中对大跨度载荷量程的需求，而且能够在实施过程中简化了操作环节，提高了工作效率，降低了劳动强度。
附图说明
图1为手动分级载荷反馈装置正对定位孔的结构示意图；
图2为手动分级载荷反馈装置垂直于定位孔的示意图；
其中，1—承载壳体、2—第一载荷传感器、3—第二载荷传感器、4—挡块、5—上拉杆、6—下拉杆、7—定位孔、8—销子、9—限位凸台、10—孔、图1和图2分别为当手动分级载荷反馈装置在重力作用下垂直于水平面时，在水平面上，对正对定位孔的结构示意图和垂直于定位孔的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明：
例如在对某试验件的加载试验中，具有先后顺序的四种工况如下：对试验件的加载力值为1吨、对试验件的加载力值为15吨、对试验件的加载力值为1.5吨、对试验件的加载力值为18吨。
目前的操作方式是：
第一步、当对试验件的加载力值为1吨时，需要选取量程范围为0-2吨的传感器；
第二步、当对试验件的加载力值为15吨时，需要更换量程范围为0-25吨的传感器
第三步、当对试验件的加载力值为1.5吨时，需要更换量程范围为0-2吨的传感器；
第四步、当对试验件的加载力值为18吨时，需要更换量程范围为0-25吨的传感器。
在试验中，工况顺序已经确定无法调整，需要试验人员针对每种工况下的试验载荷对不同量程的传感器进行频繁更换，如果试验量大的前提下，频繁更换影响工作效率，且试验人员劳动强度高。
而采用本发明的手动分级载荷反馈装置，可以在试验中适应载荷范围跨度大的要求，避免了针对不同工况下需频繁更换不同量程的作动筒的加载。针对本试验过程，利用在本发明的手动分级载荷反馈装置中，根据经验值可以选择第一载荷传感器的量程为0-2吨，为小量程载荷传感器；第二载荷传感器的量程为25吨，为大量程载荷传感器。通过小量程的第一载荷传感器和大量程的第二载荷传感器的工作状态切换实现载荷数值的采集。而不需要根据工况顺序频繁更换不同量程范围的传感器。
手动分级载荷反馈装置示意图如图1所示，使用时，将本装置通过两端的拉杆串接于被试验的承载结构中。当施加的载荷不超过第一载荷传感器的量程时，不用插入销子，上拉杆的加载端逐渐向外移动，其与之串接的的挡块接触到承载壳体上的限位凸台后，载荷值由连接在上拉杆和挡块之间的第一载荷传感器反馈给试验人员。
当预期施加的载荷大于第一载荷传感器的量程时，先将销子贯穿插入承载壳体和上拉杆相对应的两组孔中，此时挡块与限位凸台分离，第一载荷传感器不受力，载荷值由连接在承载壳体底部和下拉杆之间的第二载荷传感器反馈给试验人员。
本发明不只针对上面的试验场景，针对其他试验情形：如在试验中需要对不同试验件进行过载测试，由于每次测试不同的试验件，需要不停更换试验件，同时需要随之更换相对应的不同量程的传感器，在这种试验过程中利用本发明的手动分级载荷反馈装置工作效率尤为突出。
本发明提出了一种手动分级载荷反馈装置，该装置不仅能满足在同一力学装置中对大跨度载荷量程的需求，而且能够在实施过程中简化了操作环节，提高了工作效率，降低了劳动强度。