用于验证材料存在的目视检查方法与流程

本公开涉及一种用于在将多个零件组装在一起之后验证结构粘合剂或密封剂等材料的存在的目视检查方法。目前公开的方法不再需要使用超声波扫描或破坏性拆解等技术来进行验证。

诸如车辆零件之类的零件可以借助于材料彼此联接起来。因此，需要研发出一种用于验证材料的存在的方法。

技术实现要素：

材料可以用于组装零件。在本公开中，术语“材料”是指粘合剂或密封剂。例如，可以将材料用于粘合车辆零件。为了将两个或多个零件联接在一起，材料可以放置在零件之间。然后，零件可以再组装在一起。在零件组装在一起之后，需要验证零件之间是否存在有材料。为此，本公开描述了一种用于在将多个零件组装在一起之后验证材料(诸如结构粘合剂或密封剂)的存在的目视检查方法。

在某些实施例中，该方法包括以下步骤：(a)将材料放置在一对零件之间，其中这对零件中的至少一个限定出至少一个通孔，该通孔的尺寸设定为部分地接收材料；(b)将这对零件压在一起，直到材料部分地移位到通孔中(或者仅将这对零件朝向彼此移动，直到材料部分地移位到通孔中)；以及(c)在将这对零件压在一起(或将这对零件朝向彼此移动)之后，对一个通孔进行目视检查，以验证材料部分地设置在通孔中。通过采用这种方法，人们可以观察到通孔(即检查孔)内的材料或材料被挤出通孔，从而验证材料存在于零件之间的适当位置处。

为了验证材料存在于一对零件之间，检查者可以查看通孔内部。在某些实施例中，可以将一对零件压在一起，直至材料被挤出通孔为止。在这种情况下，目视检查可能需要看到材料被挤出通孔。在某些实施例中，该方法可以进一步包括在将材料放置在一对零件之间之前，在一对零件中的其中一个零件中形成通孔。可以使用钻头或任何其他合适的工具来形成通孔。例如，可以使用cnc机器来将通孔18钻成复合材料、铸件等。或者，通孔18可以通过穿透至少一个零件11而形成。此外，通孔18可以通过对零件11进行激光切割而形成。这对零件可以设计为第一零件和第二零件。该方法可以包括在第二零件中形成通孔(即，第一通孔)。因此，该方法可能需要对第二零件中的第一通孔进行目视检查。该方法可以进一步包括在第二零件中形成第二通孔。因此，还可以对第二通孔进行目视检查，以验证材料存在于这对零件之间。该方法可以进一步包括在第一零件中形成第三通孔。因此，该方法可以包括对第一零件中的第三通孔进行目视检查。该方法还可以包括在第一零件中形成第四通孔并对第一零件中的第四通孔进行目视检查。这对零件可以是车辆零件。

结合附图，通过以下对用于执行本公开的最佳方式的详细描述，本公开的上述特征和优点以及其他特征和优点容易变得明显。

附图说明

图1是联接组件的示意性剖面侧视图。

图2是根据本公开的另一方面的联接组件的示意性剖面侧视图。

图3是根据本公开的另一方面的联接组件的示意性剖面侧视图。

图4是根据本公开的另一方面的联接组件的示意性剖面侧视图。

图5是根据本公开的另一方面的联接组件的示意性剖面顶视图。

图6是图5中示出的联接组件的示意性剖面侧视图。

图7是包括联接组件的车身的示意性顶视图。

图8是沿着图7的剖面线8-8截取的图7所示的车身的示意性剖面侧视图。

图9是用于在将多个零件组装在一起之后验证材料的存在的目视检查方法的流程图。

具体实施方式

如上所述，本公开描述了一种用于在将多个零件组装在一起之后验证结构粘合剂或密封剂等材料的存在的目视检查方法。在详细描述此方法之前，下面描述了与当前公开的方法相关的结构细节。虽然本公开更详细地描述了联接组件10(图1)的结构性特征，但可以想到的是，目前公开的目视检查方法可以与其他联接组件一起使用。

参考图1，联接组件10包括一对零件11以及设置在一对主体零件11之间的材料16。作为非限制性示例，一对零件11可以是凸缘。具体而言，联接组件10包括第一零件12和第二零件14(即，一对零件11)。材料16可以将第一零件12联接到第二零件14。例如，材料16可以将一对零件11粘合在一起。因此，材料16可以是用于将一对零件粘合在一起的粘合剂。合适的粘合剂包括但不限于：厌氧粘合剂、氰基丙烯酸盐粘合剂、热固化粘合剂、环氧树脂、酚醛粘合剂、聚氯酯粘合剂、湿固化粘合剂、辐射固化粘合剂、有机硅粘合剂以及甲基丙烯酸甲酯(mma)粘合剂。此外，材料16可以是用于阻挡流体在一对零件11之间通过的密封剂。

第一零件12和第二零件14可以完全地或部分地由基本上刚性的材料制成。例如，第一零件12和第二零件14可以完全地或部分地由刚性热固性塑料和/或刚性热塑性塑料制成。可以想到的是，第一零件12和第二零件14还可以完全地或部分地由刚性金属材料制成，诸如不锈钢。无论一对零件11所采用的具体材料如何，材料16都应放置在一对零件11之间。一对零件11中的至少一个零件限定出通孔18。通孔18配置为部分地接收材料16，从而允许使用者验证材料16存在于一对零件11之间的适当位置处。因此，通孔18的尺寸和形状被设定为接收足量的材料16，从而允许对材料16进行目视检查。换言之，通孔18允许从联接组件10的顶部或底部进行浸湿性验证检查。通过这样做，通孔18使得制造商或质保专员能验证材料16是否存在于第一零件12与第二零件14之间的界面处。

在图1所示的实施例中，第二零件14限定出通孔18。具体地，在本实施例中，为了便于制造，第二零件14具有单个通孔18。然而，可以设想的是，根据联接组件10的材料需求，第二零件14可以具有一个或多个通孔18。第二零件14可以沿着沿第一方向fd伸长。此外，第二零件14具有第一或内部零件表面20以及与第一零件表面20相对的第二或外部零件表面22。第一零件表面20沿着第二方向sd与第二零件表面22间隔开。第二方向sd垂直于第一方向fd。通孔18沿着第二方向sd伸长，并因此从第一零件表面20延伸到第二零件22的第二零件表面22。第二零件22可以进一步具有第三零件表面24以及与第三零件表面24相对的第四零件表面26。第三零件表面24可以将第一零件表面20和第二零件表面22直接互连。在所示实施例中，第三零件表面24垂直于第一零件表面20和第二零件表面22。不过，可以想到的是，第三零件表面24可以相对于第一零件表面20和第二零件表面22倾斜地成角度。在所示实施例中，第一零件表面20面向第一零件12，而第二零件表面22背向第一零件12。通孔18的尺寸可以被设定为接收足够的材料16，从而允许对材料16进行目视检查。第四零件表面26还可以将第一零件表面20和第二零件表面22直接互连。此外，第四零件表面26可以垂直于第一零件表面20和第二零件表面22。不过，第四零件表面26可以相对于第一零件表面20和/或第二零件表面22倾斜地成角度。

第一零件12可以具有第一主体表面28以及与第一主体表面28相对的第二主体表面30。第一主体表面28沿着第二方向sd与第二主体表面30间隔开。第二主体表面30面向第二零件14，而第一主体表面28背向第二零件14。第一零件12还具有第三主体表面32以及与第三主体表面32相对的第四主体表面34。第四主体表面34沿着第一方向fd与第三主体表面32间隔开。第四主体表面34还可以将第一主体表面28和第二主体表面30直接互连。第三主体表面32和第四主体表面34可以各自垂直于第一主体表面28和/或第二主体表面30。不过，第三主体表面32和/或第四主体表面34可以相对于第一主体表面28和/或第二主体表面30倾斜地成角度。在本实施例中，装配工可以看到第一主体表面28和第三主体表面32。因此，通孔18的尺寸被设定为接收足够的材料16，从而允许对材料16的存在进行目视检查。在本实施例中，为了便于制造，第一零件12没有包括通孔(或者任何其他类型的孔，比如盲孔)。

第一零件12具有第一长度l1。第一长度l1是沿第一方向fd从第三主体表面32到第四主体表面34的距离。第二零件具有第二长度l2。第二长度是沿第一方向fd从第三零件表面24到第四零件表面26的距离。第一零件12和第二零件14沿着重叠距离od彼此重叠。重叠距离od是沿着第一方向fd从第一零件12的第三主体表面32到第二零件14的第三零件表面24的距离。为了避免材料被挤出，第一长度l1大于重叠距离od。第二长度l2可以大于重叠距离od。

材料16包括连续材料层36。连续材料层36具有第一材料末端38以及与第一材料末端38相对的第二材料末端40。第一材料末端38沿着第一方向fd与第二材料末端40间隔开。材料16的最大长度mal(即，最大材料长度)是沿着第一方向fd从第一材料末端38到第二材料末端40的距离。第一材料末端38比第二零件14的第三零件表面24更靠近第一零件12的第三主体表面32。第二材料末端40比第一零件12的第三主体表面34更靠近第二零件14的第三零件表面24。

材料16还包括直接从材料层36突出的材料延伸部42。材料延伸部42具有第一延伸端44以及与第一延伸端44相对的第二延伸端46。第一延伸端44直接联接到材料层36。第二延伸端46沿着第二方向sd与第一延伸端44间隔开。材料延伸部42具有最大延伸高度eh。最大延伸高度eh是沿着第二方向sd从第一延伸端44到第二延伸端46的距离。最大延伸高度eh可以大于第二零件14的最大厚度mt。

材料层38具有第一材料表面48以及与第一材料表面48相对的第二材料表面50。第一材料表面48沿着第二方向sd与第二材料表面50间隔开。材料层38具有最大层高度lh。最大层高度lh是沿着第二方向sd从第一材料表面48到第二材料表面50的距离。最大层高度lh可以小于最大延伸高度eh。第一材料表面48可以与第一零件12的第二主体表面30直接接触，从而增强第一零件12与材料16之间的结合，而第二材料表面50可以与第二零件14的第一零件表面20直接接触，从而增强第二零件14与材料16之间的结合。

第二零件14限定了最大厚度mt。最大厚度mt是沿着第二方向sd从第一零件表面20到第二零件表面22的距离。通孔18具有最大孔高度，该最大孔高度等于第二零件的最大厚度。最大延伸高度eh小于最大孔高度hh。然而，最大延伸高度eh可以大于最大孔高度hh，这样便于对材料16进行目视检查。最大孔高度hh等于第二零件14的最大厚度mt，由此允许通孔18延伸穿过第二零件14的整个最大厚度mt。如上所述，通孔18使得制造商或质保专员能验证材料16是否存在于第一零件12与第二零件14之间的界面处。

参考图2，在某些实施例中，联接组件10的第二零件14可以具有两个通孔(即，通孔18和通孔19)。通孔18可以被称为第一通孔18，而通孔19可以被称为第二通孔19。这样，第二零件14限定出第一通孔18和第二通孔19。可能期望的是在第二零件14中包括两个通孔(即，第一通孔18和第二通孔19)，以确保材料16覆盖位于第一零件12和第二零件14的界面处的扩大预定区域。换言之，第一通孔18和第二通孔19允许进行浸湿性验证检查。而且，当将第一零件12和第二零件14压在一起时，第一通孔18和第二通孔19为多余材料16提供了路径。第一通孔18和第二通孔19可以位于第二零件14(而不是第一零件12)中，这是因为第一零件12的第一主体表面28对于顾客而言是可见的，因此，将通孔添加到第一零件12中可能导致较差的美观度。因此，在本实施例中，第一零件12的第一主体表面28对于顾客而言是可见的，因而第一零件12不包括通孔。在本实施例中，材料16包括两个材料延伸部42，每个材料延伸部42位于不同的通孔(即，第一通孔18和第二通孔19)中。每个材料延伸部42直接从材料层36突出，由此允许对材料16进行目视检查。

参考图3，在某些实施例中，联接组件10的第一零件12可以具有两个通孔(即，第三通孔21和第四通孔23)。因此，联接组件10包括延伸穿过第二零件14的第一通孔18和第三通孔21以及延伸穿过第一零件12的第三通孔21和第四通孔23。第四通孔23沿着第一方向fd与第三通孔21间隔开，这样便使得检查者能验证在第一零件12与第二零件14之间的界面处由材料16覆盖的表面区域(或者至少是长度)。因此，第一零件12和第二零件14可以包括用于浸湿性验证检查的通孔。在本实施例中，材料16包括四个材料延伸部42，每个材料延伸部42位于不同的通孔(即，第一通孔18、第二通孔19、第三通孔21和第四通孔23)中。每个材料延伸部42直接从材料层36突出，由此允许对材料16进行目视检查。

参考图4，在某些实施例中，第一零件12和/或第二零件14可以包括机械止动件52。机械止动件52可以与材料16直接接触并且从第二主体表面30朝向第二零件14直接突出。在所示实施例中，机械止动件52是从第一零件12的第二主体表面30直接延伸的突起54。机械止动件52可以与第二零件14直接接触。具体而言，机械止动件52可以与第二零件14的第一零件表面20直接接触。在本实施例中，通孔18位于第一零件12中，并且通孔18允许材料16到达机械止动件52。为此，通孔18比第一零件12的第三主体表面32和第四主体表面34更靠近机械止动件52。

参考图5和图6，当第二零件14的第一零件表面20和/或第二零件表面22对于顾客而言是可见的时，第一零件12(而不是第二零件14)可以限定出第一通孔18和第二通孔19，从而保持具有美感的外观。

参考图7和图8，第一零件12和第二零件14可以是车身56的零件。因此，第一零件12和第二零件14可以是车辆零件。在本实施例中，车身56包括皮卡车车箱58。因此，车身56包括第一零件12、第二零件14以及延伸穿过第一零件12和/或第二零件14的一个或多个通孔18。车身56可以配置为上述任何实施例。例如，第一零件12和/或第二零件14还可以包括机械止动件52(图4)。在所示实施例中，第二零件14的至少第一零件表面20对于顾客而言是可见的，并且材料16没有延伸超出第一零件12的第三主体表面32，从而改善了车身56的视觉外观。

参考图9，本公开涉及一种用于在将多个零件11组装在一起之后验证材料16(诸如结构粘合剂或密封剂)的存在的目视检查方法100。在某些实施例中，方法100包括一个或多个以下的步骤。在步骤102中，在第一零件12和/或第二零件14中形成一个或多个通孔(例如，图1中的通孔18)。可以使用钻头或任何其他合适的工具来形成通孔。例如，可以使用cnc机器来将通孔18钻成复合材料、铸件等。或者，通孔18可以通过穿透零件11而形成。此外，通孔18可以通过对零件11进行激光切割而形成。通孔18在组装零件11之前形成。方法100可能需要在第二零件14中形成第一通孔18和/或第二通孔19。方法100可以进一步包括在第一零件12中形成第三通孔21和/或第四通孔23。如上所述，每一个通孔的尺寸被设定为部分地接收材料16(图1)。由于第一零件12和/或第二零件14可能已经具有了通孔，因此，步骤102是可选的。在此之后，方法100进行到步骤104。

在步骤104中，将预固化材料16(图6)放置在一对零件11(即，第一零件12和第二零件14)之间，以将这对零件11粘合在一起或者对零件11之间的界面进行密封。例如，预固化材料16可以在一对零件11之间泵送。或者，可以向预固化材料施加模切贴片。在组装零件11之前，材料16设置在一对零件11之间。然后，在步骤106中，在材料16完全固化之前，一对零件11(即，第一零件12和第二零件14)一起朝向彼此移动，直到材料16部分地移位到通孔(或多个通孔)中为止。或者，一对零件11仅朝向彼此移动，直到材料16部分地移位到(多个)通孔中为止。当一对零件11朝向彼此移动时，预固化材料16在如图6所示的向外方向od上移动，并且一些材料16在如图6所示的hd所指的方向上移位通过通孔(或多个通孔，比如通孔18和19)。在某些实施例中，一对零件(即，第一零件12和第二零件14)被压在一起，直到机械止动件52(图4)与第二零件14的第一零件表面20直接接触为止。然后，方法100进行到步骤108。在某些实施例中，可以将一对零件11压在一起(或者朝向彼此移动)，直到材料16被挤出至少一个通孔为止。

在步骤108中，在将一对零件压在一起之后，检查者查看如图5所示的至少一个通孔(如通孔18)以验证材料16部分地设置在该通孔中，这样便使得检查者能验证在第一零件12与第二零件14之间的界面处由材料16覆盖的表面区域(或者至少是长度)。换言之，方法100需要在将一对零件11压在一起(或将一对零件11朝向彼此移动)之后，对至少一个通孔18进行目视检查，从而验证材料16部分地设置在通孔18中。例如，方法100可能需要对第一通孔18、第二通孔19、第三通孔21和/或第四通孔23进行目视检查。为了验证材料16存在于一对零件11之间，检查者可以查看一个或多个通孔18内部。在某些实施例中，目视检查可能需要看到材料被挤出通孔。材料16应该覆盖预定表面区域，以便确保第一零件12与第二零件14之间的合适结合或密封。然后，方法100进行到步骤110。在步骤110中，通过例如冷却或加热对材料16进行完全固化，从而将第一零件12粘合到第二零件14或者密封第一零件12与第二零件14之间的界面。

虽然已经详细描述了用于执行本公开的最佳方式，但熟悉本公开所涉及的领域的技术人员将认识到用于在所附权利要求的范围内实践本公开的各种替代设计和实施例。