本发明涉及传感器检测技术领域，特别涉及一种气体传感器在线检测系统及方法。
背景技术：
随着科学技术的发展，各种类型的气体传感器(如气体报警仪等)在生产经营单位应用广泛，多用以监测作业场所的有毒有害、易燃易爆气体的浓度，保障生产安全。气体传感器种类繁多，多数存在使用寿命短(2个月～2年不等)、性能随使用时间下降严重甚至失效等问题，需要定期检验其有效性。
但本申请发明人在实现本申请实施例中技术方案的过程中，发现上述现有技术至少存在如下技术问题：
现有技术中，常规的气体传感器(或报警仪等)检测方法，一般将传感器拆下来，在实验室进行传感器性能检测，检测完毕后装回原位置。此方法存在以下弊端：1、传感器被从线路移除，需要将原报警装置或者与生产联动的控制装置关闭。如果在此期间，作业场所出现危险状况，系统不能发出警示信息和相应的操作；2、传感器整批拆除，送检，周期比较长，生产经营处于无保护状态的时间较长；3、每次检测均需进行传感器的拆装操作，多次操作之后，导致系统可靠性下降，对于监测系统是很严重的隐患；4、具有以上缺点的检测流程和昂贵的检测费用，降低了企业对气体传感器进行检测的积极性，检测周期延长，不能及时掌握气体传感器的实时性能，导致气体监测系统的可靠性降低。
技术实现要素：
本发明提供了一种气体传感器在线检测系统及方法，用以解决现有技术中检测方法由于需要将传感器拆下来进行检测，使得在此期间，作业场所出现危险状况，系统不能发出警示信息和相应的操作，且周期比较长，不能及时掌握气体传感器的实时性能的技术问题，达到了方法简单，无需频繁进行拆装，避免降低系统的可靠性，提高检测系统的可靠性的技术效果。
一方面，本发明提供了一种气体传感器在线检测系统，所述系统包括：移动平台；第一支路,所述第一支路上依次串接有背景气瓶，第一手动阀门，第一压力传感器，第一减压阀，第一电磁阀和第一流量计；第二支路，所述第二支路上依次串接有标准气瓶，第二手动阀门，第二压力传感器，第二减压阀，第二电磁阀和第二流量计；第三支路，所述第三支路上依次串接有废气瓶或吸附材料，第三手动阀门，第三电磁阀，其中，所述第一支路、第二支路和所述第三支路均设置在所述移动平台上；集气罩，所述集气罩分别与所述第一支路、第二支路和所述第三支路连接，且，所述集气罩内部具有一容置空间；待检测气体传感器，所述待检测气体传感器具有一取样端口，且所述取样端口位于所述容置空间内；标准气体传感器，所述标准气体传感器与所述集气罩连接；获得所述待检测气体传感器和所述标准气体传感器的数据信息的控制单元，所述控制单元分别与所述待检测气体传感器和所述标准气体传感器连接；读取所述数据信息并进行处理的处理单元，所述处理单元与所述控制单元连接。
优选地，所述系统还包括：转接模块，所述转接模块一端与所述待检测气体传感器连接，另一端与所述控制单元连接，其中，所述转接模块将所述待检测气体传感器的数据信息发送给所述控制单元。
优选地，所述转接模块采用有线或无线的方式将所述数据信息发送给所述控制单元。
优选地，所述集气罩上具有一开孔，所述标准气体传感器通过所述开孔与所述集气罩连接。
优选地，所述集气罩通过螺纹或卡口结构与所述待检测气体传感器连接。
优选地，所述背景气瓶用于存储背景气体；所述标准气瓶用于存储标准气体；所述废气瓶用于收集废气；所述吸附材料用于吸附废气。
另一方面，本发明提供了一种气体传感器在线检测方法，所述方法包括：开启控制单元和处理单元，其中，所述控制单元分别与待检测气体传感器和标准气体传感器连接，所述处理单元与所述控制单元通信连接，其中，所述待检测气体传感器和所述标准气体传感器均连接一集气罩，所述集气罩分别与第一支路、第二支路和第三支路连接；设置待检测气体传感器的种类和控制参数；所述控制单元读取所述集气罩内所述标准气体传感器的数据信息；开启所述第一支路的第一电磁阀向所述集气罩内充入背景气体，并开启所述第二支路上的第二电磁阀，向所述集气罩内充入所述待检测气体，其中，所述控制单元根据预设浓度值控制所述第二电磁阀开闭；当所述待检测气体浓度值达到所述预设浓度值时，关闭所述第二电磁阀；所述控制单元读取所述待检测气体传感器和标准气体传感器的数据；将每个预设浓度点均检测完成后，所述控制单元开启所述第一支路上的第一电磁阀，将所述集气罩内的所述待检测气体排出。
优选地，所述控制参数包括气体种类、检测点个数和每个数据点对应的浓度值。
优选地，所述控制单元读取所述集气罩内所述标准气体传感器的数据信息，还包括：当所述集气罩内包含杂质气体时，开启所述第一支路上的第一电磁阀，排出所述杂质气体。
优选地，所述当所述待检测气体浓度值达到所述预设浓度值时，关闭所述第二电磁阀之后，还包括：静置5-10s，使所述集气罩内的气体分布均匀。
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
1、在本发明实施例提供的一种气体传感器在线检测系统，所述系统包括：移动平台；第一支路,所述第一支路上依次串接有背景气瓶，第一手动阀门，第一压力传感器，第一减压阀，第一电磁阀和第一流量计；第二支路，所述第二支路上依次串接有标准气瓶，第二手动阀门，第二压力传感器，第二减压阀，第二电磁阀和第二流量计；第三支路，所述第三支路上依次串接有废气瓶或吸附材料，第三手动阀门，第三电磁阀，其中，所述第一支路、第二支路和所述第三支路均设置在所述移动平台上；集气罩，所述集气罩分别与所述第一支路、第二支路和所述第三支路连接，且，所述集气罩内部具有一容置空间；待检测气体传感器，所述待检测气体传感器具有一取样端口，且所述取样端口位于所述容置空间内；标准气体传感器，所述标准气体传感器与所述集气罩连接；获得所述待检测气体传感器和所述标准气体传感器的数据信息的控制单元，所述控制单元分别与所述待检测气体传感器和所述标准气体传感器连接；读取所述数据信息并进行处理的处理单元，所述处理单元与所述控制单元连接。解决了现有技术中检测方法由于需要将传感器拆下来进行检测，使得在此期间，作业场所出现危险状况，系统不能发出警示信息和相应的操作，且周期比较长，不能及时掌握气体传感器的实时性能的技术问题，达到了方法简单，无需频繁进行拆装，避免降低系统的可靠性，提高检测系统的可靠性的技术效果。
2、在本发明实施例提供的一种气体传感器在线检测方法，所述方法包括：开启控制单元和处理单元，其中，所述控制单元分别与待检测气体传感器和标准气体传感器连接，所述处理单元与所述控制单元通信连接，其中，所述待检测气体传感器和所述标准气体传感器均连接一集气罩，所述集气罩分别与第一支路、第二支路和第三支路连接；设置待检测气体传感器的种类和控制参数；所述控制单元读取所述集气罩内所述标准气体传感器的数据信息；开启所述第一支路的第一电磁阀向所述集气罩内充入背景气体，并开启所述第二支路上的第二电磁阀，向所述集气罩内充入所述待检测气体，其中，所述控制单元根据预设浓度值控制所述第二电磁阀开闭；当所述待检测气体浓度值达到所述预设浓度值时，关闭所述第二电磁阀；所述控制单元读取所述待检测气体传感器和标准气体传感器的数据；将每个预设浓度点均检测完成后，所述控制单元开启所述第一支路上的第一电磁阀，将所述集气罩内的所述待检测气体排出。解决了现有技术中检测方法由于需要将传感器拆下来进行检测，使得在此期间，作业场所出现危险状况，系统不能发出警示信息和相应的操作，且周期比较长，不能及时掌握气体传感器的实时性能的技术问题，达到了方法简单，无需频繁进行拆装，避免降低系统的可靠性，提高检测系统的可靠性的技术效果。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
图1为本发明实施例中一种气体传感器在线检测系统的结构示意图；
图2为本发明实施例中一种气体传感器在线检测方法的流程示意图。
附图标记说明：1-移动平台，21-背景气瓶，22-第一手动阀门，23-第一减压阀，24-第一电磁阀，25-第一流量计，26-第一压力传感器，31-标准气瓶，32-第二手动阀门，33-第二减压阀，34-第二电磁阀，35-第二流量计，36-第二压力传感器，41-废气瓶或吸附材料，42-第三手动阀门，43-第三电磁阀，5-集气罩，6-待检测气体传感器，7-标准气体传感器，8-控制单元，9-处理单元，10-转接模块。
具体实施方式
本发明实施例提供了一种气体传感器在线检测系统及方法，用以解决现有技术中检测方法由于需要将传感器拆下来进行检测，使得在此期间，作业场所出现危险状况，系统不能发出警示信息和相应的操作，且周期比较长，不能及时掌握气体传感器的实时性能的技术问题。
本发明实施例中的技术方案，总体结构如下：
本发明提供了一种气体传感器在线检测系统及方法，通过移动平台；第一支路,所述第一支路上依次串接有背景气瓶，第一手动阀门，第一压力传感器，第一减压阀，第一电磁阀和第一流量计；第二支路，所述第二支路上依次串接有标准气瓶，第二手动阀门，第二压力传感器，第二减压阀，第二电磁阀和第二流量计；第三支路，所述第三支路上依次串接有废气瓶或吸附材料，第三手动阀门，第三电磁阀，其中，所述第一支路、第二支路和所述第三支路均设置在所述移动平台上；集气罩，所述集气罩分别与所述第一支路、第二支路和所述第三支路连接，且，所述集气罩内部具有一容置空间；待检测气体传感器，所述待检测气体传感器具有一取样端口，且所述取样端口位于所述容置空间内；标准气体传感器，所述标准气体传感器与所述集气罩连接；获得所述待检测气体传感器和所述标准气体传感器的数据信息的控制单元，所述控制单元分别与所述待检测气体传感器和所述标准气体传感器连接；读取所述数据信息并进行处理的处理单元，所述处理单元与所述控制单元连接。达到了方法简单，无需频繁进行拆装，避免降低系统的可靠性，提高检测系统的可靠性的技术效果。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本发明实施例提供了一种气体传感器在线检测系统，请参考图1，所述系统包括：
移动平台1；
具体而言，所述移动平台1为所述系统提供放置检测装置的平台，且所述移动平台1可采用移动小车或背负式结构，从而可便于移动，所述系统设计为轻巧的集成式系统，可设计成便携式结构，安装在轮式平板小车上，也可设计成背负式结构。
第一支路,所述第一支路上依次串接有背景气瓶21，第一压力传感器26，第一手动阀门22，第一减压阀23，第一电磁阀24和第一流量计25；
第二支路，所述第二支路上依次串接有标准气瓶31，第二压力传感器36，第二手动阀门32，第二减压阀33，第二电磁阀34和第二流量计35；
第三支路，所述第三支路上依次串接有废气瓶或吸附材料41，第三手动阀门42，第三电磁阀43，其中，所述第一支路、第二支路和所述第三支路均设置在所述移动平台1上；
进一步的，所述背景气瓶21用于存储背景气体；所述标准气瓶31用于存储标准气体；所述废气瓶41用于收集废气，所述吸附材料41用于吸附废气。
具体而言，所述集气罩5分别连接有三条管路，即，所述集气罩5分别与第一支路,第二支路和第三支路连接，所述第一支路,第二支路和第三支路均位于所述移动平台1上，其中，所述第一支路上依次串接有背景气瓶21，第一压力传感器26，第一手动阀门22，第一减压阀23，第一电磁阀24和第一流量计25；所述第二支路上依次串接有标准气瓶31，第二压力传感器36，第二手动阀门32，第二减压阀33，第二电磁阀34和第二流量计35；所述第三支路上依次串接有废气瓶或吸附材料41，第三手动阀门42，第三电磁阀43；其中，所述背景气瓶21用于储存高纯背景气，如氮气；所述标准气瓶31用于提供标准气体；所述废气瓶或吸附材料41收集或吸附有毒有害废气供后续处理；所述第一电磁阀24、所述第二电磁阀34和所述第三电磁阀43用于系统通过软件自动控制背景气体和标准气体的释放与关闭；所述第一流量计25和所述第二流量计35用于读取背景气体和标准气体的释放速度；所述第一压力传感器31和第二压力传感器36用于测量气瓶内剩余气体压力，输出信号发送至所述控制模块，在压力过低时提醒用户更换气瓶。通过对电磁阀、流量计等器件的性能和对管路设计的要求降低，达到了节约开发和维护成本、降低设备研发难度、缩短开发周期的技术效果。
集气罩5，所述集气罩5分别与所述第一支路、第二支路和所述第三支路连接，且，所述集气罩5内部具有一容置空间；
进一步的，所述集气罩5上具有一开孔，所述标准气体传感器7通过所述开孔与所述集气罩5连接。
进一步的，所述集气罩5通过螺纹或卡口结构与所述待检测气体传感器6连接。
具体而言，所述集气罩5分别与所述第一支路、第二支路和所述第三支路连接，进一步的，所述集气罩5还分别与所述待检测气体传感器6和所述标准气体传感器7连接，具体的，在所述集气罩5上开孔，进而通过所述开孔将所述标准气体传感器7与所述集气罩5连接；所述集气罩5通过螺纹或卡口结构与所述待检测气体传感器6连接，换句话说，通过螺纹或者卡口结构，使得所述集气罩5安装于所述待检测传感器6(或气体报警仪)的气体取样端口外侧，在所述集气罩5内充满标准气体，为待测气体传感器和标准气体传感器提供一个封闭的空间，使二者处于浓度相同的气体环境中。
待检测气体传感器6，所述待检测气体传感器6具有一取样端口，且所述取样端口位于所述容置空间内；
具体而言，所述待检测气体传感器6为需要进行检测的传感器，其上设置有一气体取样端口，进一步的，所述气体取样端口位于所述容置空间内。
标准气体传感器7，所述标准气体传感器7与所述集气罩5连接；
具体而言，在所述集气罩5上的适当位置开孔，从而通过所述开孔可用来安装所述标准气体传感器7，进一步通过所述标准气体传感器7测量所述集气罩5内标准气体的实时浓度。
获得所述待检测气体传感器6和所述标准气体传感器7的数据信息的控制单元8，所述控制单元8分别与所述待检测气体传感器6和所述标准气体传感器7连接；
具体而言，所述控制单元8用于控制所述系统的电磁阀等执行部件，读取流量计、气体传感器等的输出数据，即，所述控制单元8用于获得所述待检测气体传感器6和所述标准气体传感器7的数据信息。
读取所述数据信息并进行处理的处理单元9，所述处理单元9与所述控制单元8连接。
具体而言，所述处理单元9即为所述系统的终端装置，所述控制单元9可采用笔记本电脑、平板电脑或嵌入式电脑平台，也就是说，所述控制单元9为运行系统控制软件，用于控制系统中各器件的工作，读取各单元的运行数据，所述处理单元9采用基于计算机的测量与控制技术，将整个在线检测装置设计成可以按设定程序自动运行的系统，提高效率，同时基于单片机或ARM等微处理器，及8bit或8bit以上分辨率的ADC芯片，将标准气体浓度控制、标准气体传感器输出、待测传感器输出数字化，精度可优于0.5％甚至0.02％(基于12bit以上ADC)，进一步的，根据所述标准气体传感器7和所述待检测气体传感器6的数据，对所述待检测气体传感器6的性能进行评估，打印评估结果。在所述待检测气体传感器6的取样端，设置一个密封的集气罩5。集气罩5上设置所述标准气体传感器7取样口和进气、排气接口。基于自动控制技术控制电磁阀等设备，向集气罩内充入背景气体(如氮气)和待检测气体，使集气罩内形成设定浓度(近似值即可)的混合气体。经检定的标准气体传感器和待检测气体传感器的取样端均处于该集气罩内。通过比较标准气体传感器和待检测气体传感器的输出值，即可以量化待检测气体传感器的性能。根据设定的合格与否的规则，可以认定该待检测气体传感器是否合格，给出继续使用或者更换的建议。
针对不同种类的待检测传感器，检测设备的结构基本通用，只需要更改少部分配件。比如，根据气体种类，只更换以下内容中的一个或多个：标气气瓶、管道、电磁阀、流量计、标准气体传感器等。
进一步的，所述系统还包括：转接模块10，所述转接模块10一端与所述待检测气体传感器6连接，另一端与所述控制单元8连接，其中，所述转接模块10将所述待检测气体传感器6的数据信息发送给所述控制单元8。
进一步的，所述转接模块10采用有线或无线的方式将所述数据信息发送给所述控制单元8。
具体而言，所述转接模块10一端与所述待检测气体传感器6连接，另一端与所述控制单元8连接，所述转接模块10转接所述待检测气体传感器6的输出数据，其输出方式可以采用有线(包括但不限于电压、电流、RS232、RS485等)或无线(包括但不限于WIFI、ZigBee、Lora、蓝牙、红外等)方式将输出数据传送至所述控制单元8。
实施例二
本发明实施例提供了一种气体传感器在线检测方法，请参考图2，所述方法包括：
步骤110：开启所述检测系统，即，开启所述控制单元8和所述处理单元9，其中，所述控制单元8分别与待检测气体传感器6和标准气体传感器7连接，所述处理单元9与所述控制单元8通信连接，其中，所述待检测气体传感器6和所述标准气体传感器7均连接一集气罩5，所述集气罩5分别与第一支路、第二支路和第三支路连接；
具体而言，开启控制单元和处理单元，接着打开所述背景气瓶和所述标气瓶的手动阀门，其中，所述控制单元8分别与待检测气体传感器6、标准气体传感器7、所述处理单元9连接，其中，所述集气罩5分别与第一支路、第二支路、第三支路、待检测气体传感器6和标准气体传感器7连接，具体的，所述第一支路,第二支路和第三支路均位于所述移动平台1上，其中，所述第一支路上依次串接有背景气瓶21，第一手动阀门22，第一压力传感器26，第一减压阀23，第一电磁阀24和第一流量计25；所述第二支路上依次串接有标准气瓶31，第二手动阀门32，第二压力传感器36，第二减压阀33，第二电磁阀34和第二流量计35；所述第三支路上依次串接有废气瓶或吸附材料41，第三手动阀门42，第三电磁阀43。
步骤120：设置待检测气体传感器的种类和控制参数；
进一步的，所述控制参数包括气体种类、检测点个数和每个数据点对应的浓度值。
具体而言，设置所述待测气体传感器6种类和控制参数等，从而可以自动恢复关机时的设置或者读取以前任何时候的配置文件。同时还可以根据实际需要，配置检测过程的环节和控制参数，其中，所述控制参数包括但不限于：气体种类、检测点个数、每个数据点的浓度值等。在整个检测过程只需要设置基本的参数，基于自动化软件自动执行，减少人工参与。
步骤130：所述控制单元8读取所述集气罩5内所述标准气体传感器7的数据信息；
进一步的，所述控制单元8读取所述集气罩5内所述标准气体传感器7的数据信息，还包括：当所述集气罩5内包含杂质气体时，开启所述第一支路上的第一电磁阀24，排出所述杂质气体。
具体而言，所述控制单元8用于读取所述集气罩5内所述标准气体传感器7的数据，如果有其他气体，则开启背景气电磁阀，也就是说，当所述集气罩5内包含杂质气体时，开启所述第一支路上的第一电磁阀24，将所述集气罩5内的气体排出，使之充满背景气体。
步骤140：开启所述第一支路的第一电磁阀向所述集气罩内充入背景气体，并开启所述第二支路上的第二电磁阀34，向所述集气罩5内充入所述待检测气体，其中，所述控制单元8根据预设浓度值控制所述第二电磁阀开闭。
具体而言，开启所述第一支路的第一电磁阀向所述集气罩内充入背景气体和第二支路上的第二电磁阀34，即，向所述集气罩内充入背景气，同时开启所述标准气体电磁阀，缓慢向所述集气罩5内充入待检测气体。接着，所述控制单元8按设定的第一个浓度值，根据所述第二流量计的累计数据控制所述第二电磁阀34的关闭时间。
步骤150：当所述待检测气体浓度值达到所述预设浓度值时，关闭所述第二电磁阀；
进一步的，所述当所述待检测气体浓度值达到所述预设浓度值时，关闭所述第二电磁阀之后，还包括：静置5-10s，使所述集气罩内的气体分布均匀。
具体而言，当所述待检测气体浓度值达到第一个浓度值后，所述控制单元8关闭所述标准气体电磁阀，静置5-10s左右，等待所述集气罩5内气体均匀分布。
步骤160：所述控制单元8读取所述待检测气体传感器6和标准气体传感器7的数据；
具体而言，所述控制单元8读取所述标准气体传感器7和所述待测气体传感器6的数据，并记录下。
步骤170：将每个预设浓度点均检测完成后，所述控制单元8开启所述第一支路上的第一电磁阀，将所述集气罩内的所述待检测气体排出
具体而言，所述控制单元8开启电磁阀，进入后续待测浓度点的检测流程。当所有预设浓度点检测流程完成后，所述控制单元8开启所述第一支路上的第一电磁阀，即开启背景气电磁阀，将所述集气罩5内待测气体排出，此时，若存在有毒有害气体，则将排出气体收集进废气瓶，或由吸附材料吸附，供后续处理，然后关闭电磁阀，保存检测数据，所有待检测传感器检测完毕后，关闭背景气瓶和标气瓶的手动阀门，最终生成各待检测气体传感器的性能报告和评估报告。
在本发明实施例中，检测某一传感器时，其它传感器仍可发挥监测作用，系统整体监测功能受影响很小；检测过程不对传感器进行拆装，避免降低系统的可靠性；简单易行的在线检测流程和较低的检测费用，可以提高企业检测气体传感器的频次，及时掌握气体传感器的性能情况，进一步提高检测系统的可靠性的技术效果。
本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
1、在本发明实施例提供的一种气体传感器在线检测系统，所述系统包括：移动平台；第一支路,所述第一支路上依次串接有背景气瓶，第一手动阀门，第一压力传感器，第一减压阀，第一电磁阀和第一流量计；第二支路，所述第二支路上依次串接有标准气瓶，第二手动阀门，第二压力传感器，第二减压阀，第二电磁阀和第二流量计；第三支路，所述第三支路上依次串接有废气瓶或吸附材料，第三手动阀门，第三电磁阀，其中，所述第一支路、第二支路和所述第三支路均设置在所述移动平台上；集气罩，所述集气罩分别与所述第一支路、第二支路和所述第三支路连接，且，所述集气罩内部具有一容置空间；待检测气体传感器，所述待检测气体传感器具有一取样端口，且所述取样端口位于所述容置空间内；标准气体传感器，所述标准气体传感器与所述集气罩连接；获得所述待检测气体传感器和所述标准气体传感器的数据信息的控制单元，所述控制单元分别与所述待检测气体传感器和所述标准气体传感器连接；读取所述数据信息并进行处理的处理单元，所述处理单元与所述控制单元连接。解决了现有技术中检测方法由于需要将传感器拆下来进行检测，使得在此期间，作业场所出现危险状况，系统不能发出警示信息和相应的操作，且周期比较长，不能及时掌握气体传感器的实时性能的技术问题，达到了方法简单，无需频繁进行拆装，避免降低系统的可靠性，提高检测系统的可靠性的技术效果。
2、在本发明实施例提供的一种气体传感器在线检测方法，所述方法包括：开启控制单元和处理单元，其中，所述控制单元分别与待检测气体传感器和标准气体传感器连接，所述处理单元与所述控制单元通信连接，其中，所述待检测气体传感器和所述标准气体传感器均连接一集气罩，所述集气罩分别与第一支路、第二支路和第三支路连接；设置待检测气体传感器的种类和控制参数；所述控制单元读取所述集气罩内所述标准气体传感器的数据信息；开启所述第一支路的第一电磁阀向所述集气罩内充入背景气体，并开启所述第二支路上的第二电磁阀，向所述集气罩内充入所述待检测气体，其中，所述控制单元根据预设浓度值控制所述第二电磁阀开闭；当所述待检测气体浓度值达到所述预设浓度值时，关闭所述第二电磁阀；所述控制单元读取所述待检测气体传感器和标准气体传感器的数据；将每个预设浓度点均检测完成后，所述控制单元开启所述第一支路上的第一电磁阀，将所述集气罩内的所述待检测气体排出。解决了现有技术中检测方法由于需要将传感器拆下来进行检测，使得在此期间，作业场所出现危险状况，系统不能发出警示信息和相应的操作，且周期比较长，不能及时掌握气体传感器的实时性能的技术问题，达到了方法简单，无需频繁进行拆装，避免降低系统的可靠性，提高检测系统的可靠性的技术效果。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。