路径检测平台的制作方法

本发明涉及车辆路径检测技术领域，尤其涉及一种路径检测平台。

背景技术：

车辆设计开发期间，需要对整车以及车辆的重要部件、路径布置等进行检测验证。车辆的路径是指固定在车身上的零部件通过线缆连接起来所组成的线路，例如，轮速路径，包括轮速传感器，线缆，线扣，橡胶套和连接器等，用于将轮速信息传送给车辆控制器。路径布置在静态及动态状况下是否合理：例如路径与该路径周边的车辆部件(简称周边件)之间的间隙是否合理，即是否会发生干涉；路径的固定点位置是否合理、路径固定点是否耐久；路径长度是否合理；非运动状态下的静态磨损等都是车辆路径开发初期需要考虑的因素。

传统的路径检测，需要在整车上完成，但是至少存在以下问题：1、路径检测需要实车，但是车辆开发初期骡子车数量少，各种前期功能开发项目导致用车紧张；2、在路径初期检测完成后，通常需要优化路径，例如调整固定点、修改周边件和调整路径长度，且需在改进后的实车上再次验证，而这改善的过程因为固定点、周边件和路径长度等调整的时间而延迟，按照验证的过程，往往需要3～5轮才能确认最终的路径，而这过程耗时长，费用高，进度慢，效率低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种路径检测平台，无需使用整车进行检测，仅需将被测角总成安装在所述路径检测平台上，即可实现路径检测，且可在整车安装前完成路径优化，大大缩短了路径检测及路径优化的时间，提高了效率。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种路径检测平台，包括:

框架结构，

设于所述框架结构上的多个连接结构，所述连接结构用于连接被测角总成上需要固定在车身上的装配点，将被测角总成固定在所述框架结构上。

进一步的，所述框架结构包括多根连接杆，多个直角连接件、t型螺栓和螺母，

其中，所述连接杆之间通过所述直角连接件固定连接，所述连接杆的连接面上包括两条相互平行的轨道凹槽，所述t型螺栓安装在所述轨道凹槽中，并穿过所述直角连接件与对应的螺母连接。

进一步的，所述连接杆为工业铝型材。

进一步的，所述连接结构安装在所述连接杆上，所述连接结构的形状根据其所连接的装配点对应的车身部件的结构设定，所述连接结构的安装位置根据其所连接的装配点在被测角总成安装位置以及所述被测角总成在所述框架结构上的安装位置设定。

进一步的，所述连接结构通过所述t型螺栓，安装在所述连接杆的轨道凹槽中，所述连接结构可沿所述轨道凹槽移动，并在所述连接结构的安装位置处在所述t型螺栓上安装对应的螺母，将所述连接结构固定在所述安装位置。

进一步的，所述平台还包括升降结构，安装在所述框架结构上，用于抬升或下降所述被测角总成的车轮，模拟上下跳过程。

进一步的，所述升降结构包括千斤顶，启动所述千斤顶抬升车轮，模拟上跳，松开所述千斤顶，所述车轮通过自重下降，模拟下跳。

进一步的，所述升降结构包括高度标定杆、托盘结构和托盘固定架，所述高度标定杆和托盘固定架固定安装在所述框架结构上；

所述托盘结构包括依次固定连接的托盘、支架和受力杆，所述受力杆安装在所述托盘固定架上，所述支架安装在所述高度标定杆上，通过所述受力杆受力，驱动所述支架沿所述高度标定杆升降，并带动所述托盘升降，所述托盘上升时，抬升所述车轮，模拟上跳，所述托盘下降时，所述车轮通过自重下降，模拟下跳。

进一步的，所述高度标定杆包括两根面对面设置的竖杆，每根所述竖杆设有一个或多个通孔，假设有n个通孔，分别设为第n通孔，对应设置在第n高度，n为正整数；

所述支架包括支撑架和横杆，所述支撑架一端连接所述托盘，另一端固定安装在所述横杆上，所述横杆两端分别安装在所述两根竖杆上，且可沿所述两根竖杆升降，所述横杆两端分别设有过孔，所述横杆处于第n高度时，所述过孔与所述第n通孔相通，在所述过孔和所述第n孔中安装一插杆，所述插杆卡接在所述竖杆上，从而将所述横杆固定在第n高度；

其中，所述第n高度包括车轮上跳极限高度、车轮正常状态高度、车轮下跳极限高度以及位于所述车轮上调极限高度和车轮下跳极限高度之间的其他所需检测高度。

进一步的，所述被测角总成为前角总成或后角总成，

所述前角总成需要固定在车身上的装配点包括：空气悬架车身固定点，上控制臂车身固定点，前下前控制臂副车架固定点，前下后控制臂副车架固定点，路径在车身的固定点；

所述后角总成需要固定在车身上的装配点包括：空气悬架车身固定点，上控制臂车身固定点，h臂副车架固定点，拖曳臂副车架固定点，路径在车身上的固定点；

所述路径包括轮速路径、软管路径、摩擦报警器路径中的一种或多种。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明一种路径检测平台可达到相当的技术进步性及实用性，并具有产业上的广泛利用价值，其至少具有下列优点：

1、平台结构简单，安装和拆卸方便，节省人工；

2、所需连接杆、连接件、螺栓和螺母可直接采购，不需开模生产，节省成本；

3、平台适用范围广，连接杆间的连接具有通用性，可根据车型结构，调整连接杆的长度，连接结构的安装位置，即可适用于不同车型的路径检测；

4、由于角总成的对称性，平台可仅对应1/4角总成设计即可，平台占地空间小，且平时不用可拆解放置，进一步节省占用空间；

5、路径检测中，排除了角总成中与路径检测不相关的因素和零件，聚焦与路径相关的区域，目的性强；

6、采用所述平台进行路径检测，时间充裕，避免实车借用的时间限制；

7、路径检测，周边件的改制，路径优化和路径长度的调整都可在实验室内完成，避免了繁琐的中间流程；

8、路径的优化，改制费用较低，效率快，周期短。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图,详细说明如下。

附图说明

图1为本发明一实施例提供路径检测平台示意图；

图2为本发明一实施例提供的路径检测平台的连接杆之间连接示意图；

图3为本发明一实施例提供的路径检测平台的连接杆横截面示意图；

图4为本发明一实施例提供的路径检测平台的升降结构示意图；

图5为图4所示的升降结构的托盘结构示意图；

图6为本发明另一实施例提供的路径检测平台示意图；

图7为图6所示路径检测平台的空气悬架连接结构和第一上控制臂连接结构示意图；

图8为图6所示路径检测平台的前下前控制臂连接结构和前下后控制臂连接结构示意图；

图9为图6所示路径检测平台的第一轮速路径连接结构和软管路径连接结构示意图。

【符号说明】

1：框架结构2：连接结构

11：连接杆12：直角连接件

13：t型螺栓14：螺母

15：轨道凹槽3：升降结构

31：高度标定杆32：托盘结构

33：托盘固定架321：托盘

322：支架323：受力杆

324：支撑架325：横杆

326过孔311：竖杆

312：通孔313:第一通孔

314:第二通孔315:第三通孔

21：第一空气悬架连接结构22：第一上控制臂连接结构

23：前下前控制臂连接结构24：前下后控制臂连接结构

25：第一轮速路径连接结构26：软管路径连接结构

211：翻边支架上212：固定板

213：固定杆221：第一支架

222：第二支架27：第二空气悬架连接结构

28:第二上控制臂连接结构29:h臂连接结构

30:拖曳臂连接结构31:第二轮速路径连接结构

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种路径检测平台的具体实施方式及其功效，详细说明如后。

本发明提供了一种路径检测平台，如图1所示，路径检测平台包括框架结构1和设于框架结构1上的多个连接结构2，连接结构2用于连接被测角总成上需要固定在车身上的装配点，将被测角总成固定在框架结构1上，通过所述平台检测车辆在静态状况下，路径布置是否符合要求，还可手动推动被测角总成的车轮，使车轮做摆动或有摆动，使其模拟左右转向，从而可以检测被测角总成的路径布置在左右转向状态下是否符合要求。

在所述平台上模拟检测路径时候，无需将车身全搬到平台上，可以节省空间。通过提取被测角总成的装配点(包括车身连接点、车身副车架连接点和路径的车身固定点)每个装配点可设置连接结构，在平台框架结构1上定位连接结构2的位置，用螺栓等方式紧固各个连接点，每个连接点可在连接杆11上移动，通过螺栓等方式紧固连接，使所述平台尽可能达到原车的连接状态，简单便捷。其中，角总成指的是汽车左前,右前，左后，右后的零部件角总成的总和。汽车左前、右前各零部件组成前角总成，汽车左后、右后的零部件组成后角总成。作为示例，前角总成可包括轮辋，轮胎，转向节，卡钳，制动盘，挡泥盘，轴承座，摩擦报警器，轮速传感器，路径固定支架，上控制臂，前下前控制臂，前下后控制臂，空气悬架等部件。后角总成可包括轮辋，轮胎，转向节，卡钳，制动盘，挡泥盘，轴承座，摩擦报警器，轮速传感器，路径固定支架，上控制臂，h臂，拖曳臂，球面销，连杆，空气悬架等部件。

框架结构1包括多根连接杆11，多个直角连接件12、t型螺栓13和螺母14，如图2所示，连接杆11之间通过直角连接件12固定连接，连接杆11的连接面上包括两条相互平行的轨道凹槽15，所述t型螺栓13安装在轨道凹槽15中，并穿过直角连接件12与对应的螺母14连接，安装拆卸方便。作为一种示例，连接杆11为工业铝型材，横截面示意图如图3所示，连接杆11的每一侧面均有轨道凹槽15，可与另一连接杆11或连接结构2等实现连接，安装拆卸方便。工业铝型材它具有足够的强度，质轻，还可以满足复杂的截面，直角连接件12可为大角铝连接件。框架结构1的结构组成，使得所述平台结构简单，安装和拆卸方便，节省人工，平台占地空间小，平时不用可拆解放置，进一步节省空间。且连接杆11、直角连接件12、t型螺栓13和螺母14均可直接从市场采购，不需开模生产，节省成本；所述平台适用范围广，连接杆11的连接具有通用性。根据车型结构，只需调整连接杆11的长度，连接结构2的安装位置，即可适用于不同的车型的路径检测。

连接结构2安装在连接杆11上，连接结构2的形状根据其所连接的装配点对应的车身部件的结构设定，连接结构2的安装位置根据其所连接的装配点在被测角总成安装位置以及被测角总成在框架结构1上的安装位置设定。连接结构2通过t型螺栓13，安装在连接杆11的轨道凹槽15中，连接结构2可沿轨道凹槽15移动，并在连接结构2的安装位置处在t型螺栓13上安装对应的螺母14，将连接结构2固定在所述安装位置。但可以理解的是，根据连接结构2的数量和安装位置的不同，连接杆11的数量和位置也不同，框架结构11的具体组成也不同，因此框架结构11的具体组成，根据被测角总成结构来对应设定。

对于包括空气悬架的车辆，前轮和后轮的附近都会设有离地距离传感器，按离地距离传感器的输出信号，行车电脑会判断出车身高度变化，再控制空气压缩机和排气阀门，使弹簧自动压缩或伸长，从而降低或升高底盘离地间隙，以增加高速车身稳定性或复杂路况的通过性。针对包括空气悬架的车辆检测路径时，需在车轮高度上限，车轮正常高度和车轮高度下限三种静态状态和/或下上下跳和/或左右转向状态下检测路径布置是否符合要求。因此，所述平台还可包括升降结构3，安装在框架结构1上，用于抬升或下降被测角总成的车轮，从而模拟上下跳过程，其中车轮高度上限即车轮上跳所达到的最大高度，车轮正常高度即车轮没有进行上下跳时所处的高度，车轮高度下限即车轮下跳所达到的最低高度。

作为一种示例，所述升降结构3可包括千斤顶(图中未示出)，启动千斤顶抬升车轮，模拟上跳，松开千斤顶，车轮通过自重下降，模拟下跳。千斤顶为现有的装置，可直接采购安装使用，结构简单，成本低，当需要车轮处于车轮高度上限，车轮正常高度和车轮高度下限三个高度进行静态和/或左右转向检测时，可在车轮一侧设置一标尺，衡量车轮所处高度，当达到所需检测的高度时，暂停千斤顶动作，使车轮处于所需检测的高度，然后进行静态检测，或同时进行左右转向状态的检测。但可以理解的是，静态和/或左右转向检测时，车轮所处高度并不限于车轮高度上限，车轮正常高度和车轮高度下限三种，若有位于车轮高度上限和车轮高度下限之间的其他高度需要检测，也使车轮处于该高度下进行路径检测。

作为另一种示例，如图4所示，升降结构3可包括高度标定杆31、托盘结构32和托盘固定架33，高度标定杆31和托盘固定架33固定安装在框架结构1上。如图5所示，托盘结构32包括依次固定连接的托盘321、支架322和受力杆323。受力杆323安装在托盘固定架33上，通过在受力杆323上施加作用力，可抬升支架322。支架322安装在高度标定杆31上，通过受力杆323受力，驱动支架322沿高度标定杆31升降，并带动托盘321升降。托盘321上升时，抬升所述车轮，模拟上跳，托盘321下降时，车轮通过自重下降，模拟下跳。

高度标定杆31包括两根面对面设置的竖杆311，每根竖杆311设有一个或多个通孔312，假设有n个通孔312，分别设为第n通孔，对应设置在第n高度，n为正整数；图4所示示例中，包括第一通孔313、第二通孔314、第三通孔315，第一通孔313设置在第一高度，车轮对应处于车轮高度上限；第二通孔314设置在第二高度，车轮对应处于车轮正常高度；第三通孔315设置在第三高度，车轮对应处于车轮高度下限。还可在第一通孔313和第三通孔315之间设置其他通孔，也使车轮处于其他高度下进行路径检测。

支架322包括支撑架324和横杆325，支撑架324一端连接托盘321，另一端固定安装在横杆325上，横杆325两端分别安装在两根竖杆311上，且可沿两根竖杆311升降，横杆325两端分别设有过孔326，横杆325处于第n高度时，过孔326与第n通孔相通，在过孔326和第n孔中安装一插杆(图中未示出)，插杆卡接在竖杆311上，从而将横杆325固定在第n高度，其中，第n高度包括车轮高度上限，车轮正常高度和车轮高度下限以及位于所述车轮高度上限和车轮高度下限之间的其他所需检测高度。

由于连接结构2的形状根据其所连接的装配点对应的车身部件的结构设定，连接结构2的安装位置根据其所连接的装配点在被测角总成安装位置以及被测角总成在框架结构1上的安装位置设定。因此针对不同车型的路径检测平台，以及对前角总成和后角总成的路径检测平台，连接结构2设置将与被测角总成相对应，以下通过两个具体示例进行说明：

实施例一、前角总成路径检测平台

如图6所示的平台，用于检测具备空气悬架结构的前角总成，由于车辆的对称性，所述平台上仅需安装1/2前角总成即可，即1/4的角总成。前角总成需要固定在车身上的装配点包括：空气悬架车身固定点，上控制臂车身固定点，前下前控制臂副车架固定点，前下后控制臂副车架固定点，路径在车身的固定点，路径包括轮速路径、软管路径、摩擦报警器路径等中的一种或多种。上述装配点在框架结构1上对应的连接结构2分别为：第一空气悬架连接结构21、第一上控制臂连接结构22、前下前控制臂连接结构23、前下后控制臂连接结构24、第一轮速路径连接结构25、软管路径连接结构26，需要说明的是，如需检测不同路径之间的路径布置是否合理，可将所有其他路径也设置对应的连接结构2，例如在图6所示示例的基础上再设置摩擦路径连接结构。需要说明的是，图6框架结构1的连接杆11之间的连接方式和图1相同，连接杆11之间均采用直角连接件12、t型螺栓13和螺母14连接，图6中省略了直角连接件12、t型螺栓13和螺母14。

如图7所示示例，第一空气悬架连接结构21根据被测的前角总成上空气悬架在车身连接处的结构来设定，包括安装在连接杆11上的两个翻边支架211、安装在两个翻边支架211上的固定板212,以及安装在固定板212两端的固定杆213，其中，固定杆213可选用和连接杆11相同的工业型材，如工业铝型材。第一上控制臂连接结构22根据被测的前角总成上第一上控制臂在车身连接处的结构来设定，包括第一支架221和第二支架222。如图8所示，前下前控制臂连接结构23根据被测的前角总成上前下前控制臂在车身副车架连接处的结构来设定，具体结构为片式翻边支架。前下后控制臂连接结构24根据被测的前角总成上前下后控制臂在车身副车架连接处的结构来设定，具体包括两个翻边支架，固定在连接杆11上。如图9所示，第一轮速路径连接结构25根据轮速路径在车身的固定支架的结构来设定，软管路径连接结构26根据软管路径在车身的固定支架的结构来设定。第一轮速路径连接结构25和软管路径连接结构26的具体结构如图9所示。

实施例二、后角总成路径检测平台

如图1所示的平台，用于检测具备空气悬架结构的后角总成，由于车辆的对称性，所述平台上仅需安装1/2前后总成即可，即1/4的角总成。后角总成需要固定在车身上的装配点包括：空气悬架车身固定点，上控制臂车身固定点，h臂副车架固定点，拖曳臂副车架固定点，路径在车身上的固定点；所述路径包括轮速路径、软管路径、摩擦报警器路径等中的一种或多种。上述装配点在框架结构1上对应的连接结构2分别为：第二空气悬架连接结构27、第二上控制臂连接结构28、h臂连接结构29、拖曳臂连接结构30、第二轮速路径连接结构31。需要说明的是，如需检测不同路径之间的路径布置是否合理，可将所有其他路径也设置对应的连接结构2。

第二空气悬架连接结构27根据被测的后角总成上空气悬架在车身连接处的结构来设定，组成结构可与第一空气悬架连接结构21相同，具体结构不再赘述。第二上控制臂连接结构28根据被测的后角总成上上控制臂在车身连接处的结构来设定；h臂连接结构29根据被测的后角总成上h臂在车身副车架连接处的结构来设定；拖曳臂连接结构30根据被测的后角总成上拖曳臂在车身副车架连接处的结构来设定；第二轮速路径连接结构31根据轮速路径在车身的固定支架的结构来设定。第二空气悬架连接结构27、第二上控制臂连接结构28、h臂连接结构29、拖曳臂连接结构30、第二轮速路径连接结构31具体结构如图1所示。

需要说明的实施例一和实施例二所述的多个连接结构2的具体结构及设定的位置仅为示例，实际使用中并不仅限于此，根据具体车型不同，被测角总成结构适应性调整连接结构2的结构组成和位置。

本发明实施例所述平台占用空间小，可直接设于实验室等特定空间，无需整车检测。且路径优化过程、路径周边件的改制均可在平台所放置的特定空间内进行，避免了繁琐的中间流程，节约了路径检测的成本，周期短，效率高。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。