一种检测位置度是否合格的快速治具的制作方法

本发明涉及检测领域，尤其涉及一种检测位置度是否合格的快速治具。

背景技术：

公知常见的形状度检测方面的装备，目前基本上是使用三坐标测量仪或工具显微镜，通常价格非常高昂，操作复杂，外形庞大，也无法应用于车间现场进行在线检测，虽然形状位置度检测的设备多种多样，但因缺乏相应的测量检测工具装备，因此在实际生产中，无法很好地落实贯彻检测方面的要求，现代机械装备业的高速发展，越来越急迫地要求工具业提供相应的配套检测工具装备。

现有技术中的不足是，对于具有位置关系较为严重的装配孔，会受到产品零件本身的尺寸与结构的影响，其缺点是检验的效率低下，导致不良品率较高，批量性生产的时候难以满足生产效率和检验效率的要求。

专利号为cn201621460020.8的专利，公开了一种手机壳带螺纹的盲孔检测治具，检测治具包括产品放置座和电控箱，电控箱包括安装在一起的电控箱箱体和电控箱上盖，产品放置座设置在电控箱的电控箱上盖上，产品放置座上方固定设置有与待检测产品形状相吻合的模芯，电控箱上盖上对应于待检测产品上每个带螺纹的盲孔位置处分别安装有一个探针，探针顶部固定安装有上检测弹片和下检测弹片，上检测弹片和下检测弹片相互绝缘，电控箱箱体内设有控制电路，上检测弹片和下检测弹片分别与控制电路电连接，产品放置座上对应位置开设有通孔，探针穿插在通孔内，电控箱上盖上安装有指示灯，指示灯数量与探针数量相同，指示灯分别与控制电路电连接。

专利号为cn201720143713.2的专利，公开了一种快速孔位检测治具，包括：基体，在所述的基体上设有孔位检测组件以及警示装置，所述的孔位检测组件安装固定在基体的顶部，其位置以及尺寸与零件孔位的位置相对应；所述的警示装置安装固定在基体的底部，该警示装置通过导线与警示装置相连接；所述的基体上设有安装槽孔，孔位检测组件安装套接在该安装槽孔之中。本专利通过采用感应报警式的孔位检测结构，当孔位出现偏差时会激活报警装置，使孔位的检测直观可辨，而且操作简单容易上手，有效地提高了孔位检测的准确性以及检测速度。本专利结构简单，安装使用简便，检测精度高，检测反应灵敏，而且检测效率高。

综合上述所述，我们有必要设计一款能够快速装夹产品以及测量产品带螺纹的盲孔孔径位置的治具。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种检测位置度是否合格的快速治具，本发明设计新颖，使用方便，精度高，测量准确，速度快；通过设置的滑块组件将产品固定在基准板上，然后，利用上盖板上的检测针检测产品上各个带螺纹的盲孔孔径之间的位置尺寸。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：

一种检测位置度是否合格的快速治具，包括位置检测装置和夹持装置，所述夹持装置包括放置产品的基准板以及设置在基准板上的滑块组件和驱动滑块组件与产品连接或分离的驱动机构；所述位置检测装置包括连接基准板的上盖板以及设置在上盖板用于检测产品带螺纹的盲孔位置的检测针。

作为优选，所述基准板上设置有定位柱，所述定位柱与上盖板上设置的定位孔连接。其中，定位柱的直径公差设置在+0/-0.005mm，定位孔的孔径公差设置在+0/-0.005mm；多个定位孔和/或定位柱之间的公差设置在+/-0.01mm；采用此技术方案，有助于上盖板与基准板的精确定位。

作为优选，所述检测针包括销钉以及设置在销钉一端的沉头，另一端的针杆，所述销钉通过第一复位弹簧和上盖板与插销连接；所述检测针设置有多个，多个所述的检测针的位置与产品上的带螺纹的盲孔位置一致。其中，销钉的直径公差设置在+0/-0.005mm，上盖板与销钉连接的导向孔公差设置在+0.005/-0mm，针杆的直径小于产品带螺纹的盲孔内径的0.55mm；上盖板的各个检测针之间的公差设置在+/-0.005mm；第一复位弹簧用于人工按压检测后自动复位。

作为优选，所述基准板的底部设置有中板、承板和底板，所述底板通过支撑柱与基准板连接，所述承板连接中板，所述中板与基准板和滑块组件连接。

作为优选，所述滑块组件包括对称设置在中板两侧用于夹持产品的滑块以及驱动两侧滑块同步移动的楔形顶块；所述滑块之间设置有第二复位弹簧；所述楔形顶块与驱动机构连接。采用此技术方案，由驱动机构顶动楔形顶块，使楔形顶块同时推动两侧的滑块，使滑块向内移动夹持在产品的两侧；由驱动机构拉动楔形顶块时，两侧的滑块在第二复位弹簧的作用下自动复位，与夹持的产品分离。其中，第二复位弹簧的常数设置为0.48n/mm。

作为优选，所述滑块包括设置在中板的滑块座以及设置在滑块座一侧与楔形顶块连接的楔块，另一侧与基准板和产品连接的挡块；所述挡块上设置有连接产品的垫块；所述楔块设置于承板；所述承板上设置有连接楔形顶块的定位槽，所述定位槽与楔形顶块之间的公差设置在+/-0.02mm；所述滑块座与中板滑动连接，其滑动的公差设置在+/-0.01mm。采用此技术方案，滑块座可在中板中精密移动；楔形顶块可定位槽中精密移动；其中，垫块用于连接产品，且垫块的厚度可根据夹紧力进行加厚或减薄。

作为优选，所述滑块组件包括夹持产品x轴方向的第一滑块组件以及夹持产品y轴方向的第二滑块组件；所述第二滑块组件设置有两组。采用此技术方案，用于将夹持的产品固定在基准板上。

作为优选，所述驱动机构包括连接承板的支撑块以及与支撑块连接的顶杆和驱动顶杆上下移动的把手，所述顶杆通过支撑块与楔形顶块连接，所述楔形顶块和支撑块之间设置有压缩的第三复位弹簧，所述第三复位弹簧与顶杆连接。采用此技术方案，通过把手拉动顶杆，使顶杆连接的楔形顶块向下移动以压缩第三复位弹簧；由把手推动顶杆，使顶杆和楔形顶块在第三复位弹簧的复位作用下向上移动。其中，第三复位弹簧的常数设置为0.98n/mm。

作为优选，所述把手上设置有连接顶杆的旋转轴，位于所述旋转轴的顶部设置有压缩第三复位弹簧的压缩面，位于所述压缩面的一侧设置有第三复位弹簧复位顶出的复位面，另一侧设置有限位面；所述压缩面距离旋转轴的距离减去复位面距离旋转轴的距离等于顶杆顶出的距离。采用此技术方案，旋转把手，使把手上的压缩面与支撑块连接时，其把手连接的顶杆拉动楔形顶块，使楔形顶块下移，同时压缩第三复位弹簧；旋转把手，使把手上的复位面与支撑块连接时，其顶杆和楔形顶块在第三复位弹簧的作用向上移动，由楔形顶块推动两侧的滑块。其中，限位面凸出于把手，用防止把手的反向旋转。

作为优选，所述楔形顶块和楔块连接的角度由已知的顶出距离和垫块距离产品的移动距离通过三角函数得出。采用此技术方案，利用三角函数准确算出楔形顶块和楔块的角度，使之滑块的移动距离能够更加精准准确。

本发明的有益效果是：本发明设计新颖，思维独特，一定程度上利用了模具成型的工作原理，借助了和改造了一系列模具成型结构，使用方便，操作简单，且精度高，测量准，速度快，方便通过紧固件与各种自动化控制的动作装置连接，实现无人管理，大幅提高流水线自动化水平和生产效率；通过设置的驱动机构驱动滑块机构将底座上的产品支撑固定在底座上，然后，利用上盖板上的检测针检测产品上各个带螺纹的盲孔孔径之间的位置度和关键尺寸是否合格，1-3秒钟即可完成一套完整的检测判定流程，提高效率20-25倍左右，技术进步明显。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明涉及的结构示意图；

图2为本发明涉及的位置检测装置结构示意图；

图3为本发明涉及的夹持装置结构示意图一；

图4为本发明涉及的夹持装置结构示意图二；

图5为本发明涉及的驱动机构结构示意图；

图6为本发明涉及的针杆检测带螺纹的盲孔孔径的示意图；

图7为本发明涉及的产品放置示意图一；

图8为本发明涉及的产品放置示意图二；

图9为本发明涉及的位置检测装置放置示意图一；

图10为本发明涉及的位置检测装置放置示意图二；

图11为本发明涉及的位置检测装置放置俯视图；

图12为本发明涉及的位置检测装置放置后的放大示意图；

图13为本发明涉及的位置检测装置放置主视图；

图14为本发明涉及的滑块组件夹紧产品示意图。

图中标号说明：基准板1，上盖板2，检测针3，定位柱4，定位孔5，销钉6，沉头7，针杆8，第一复位弹簧9，插销10，滑块11，楔形顶块12，第二复位弹簧13，第一滑块组件14，第二滑块组件15，支撑块16，顶杆17，把手18，第三复位弹簧19，旋转轴20，产品21，带螺纹的盲孔22，中板101，承板102，定位槽1021，底板103，支撑柱104，滑块座111，楔块112，挡块113，垫块114，压缩面181，复位面182，限位面183。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的描述：

参照图1至图14所示，一种检测位置度是否合格的快速治具，包括位置检测装置和夹持装置，所述夹持装置包括放置产品21的基准板1以及设置在基准板1上的滑块组件和驱动滑块组件与产品21连接或分离的驱动机构；所述位置检测装置包括连接基准板1的上盖板2以及设置在上盖板2用于检测产品21带螺纹的盲孔22位置的检测针3。

作为优选，所述基准板1上设置有定位柱4，所述定位柱4与上盖板2上设置的定位孔5连接。其中，定位柱4的直径公差设置在+0/-0.005mm，定位孔5的孔径公差设置在+0/-0.005mm；多个定位孔5和/或定位柱4之间的公差设置在+/-0.01mm；采用此技术方案，有助于上盖板2与基准板1的精确定位。

作为优选，所述检测针3包括销钉6以及设置在销钉6一端的沉头7，另一端的针杆8，所述销钉6通过第一复位弹簧9和上盖板2与插销10连接；所述检测针3设置有多个，多个所述的检测针3的位置与产品21上的带螺纹的盲孔22位置一致。其中，销钉6的直径公差设置在+0/-0.005mm，上盖板2与销钉6连接的导向孔公差设置在+0.005/-0mm，针杆8的直径小于产品21带螺纹的盲孔21内径的0.55mm；上盖板2的各个检测针3之间的公差设置在+/-0.005mm；第一复位弹簧9用于人工按压检测后自动复位。

作为优选，所述基准板1的底部设置有中板101、承板102和底板103，所述底板103通过支撑柱104与基准板1连接，所述承板102连接中板101，所述中板101与基准板1和滑块组件连接。

作为优选，所述滑块组件包括对称设置在中板101两侧用于夹持产品21的滑块11以及驱动两侧滑块11同步移动的楔形顶块12；所述滑块11之间设置有第二复位弹簧13；所述楔形顶块12与驱动机构连接。采用此技术方案，由驱动机构顶动楔形顶块12，使楔形顶块12同时推动两侧的滑块11，使滑块11向内移动夹持在产品21的两侧；由驱动机构拉动楔形顶块12时，两侧的滑块11在第二复位弹簧13的作用下自动复位，与夹持的产品21分离。其中，第二复位弹簧13的常数设置为0.48n/mm。

作为优选，所述滑块11包括设置在中板101的滑块座111以及设置在滑块座111一侧与楔形顶块12连接的楔块112，另一侧与基准板1和产品21连接的挡块113；所述挡块113上设置有连接产品21的垫块114；所述楔块112设置于承板102；所述承板102上设置有连接楔形顶块12的定位槽1021，所述定位槽1021与楔形顶块12之间的公差设置在+/-0.02mm；所述滑块座111与中板101滑动连接，其滑动的公差设置在+/-0.01mm。采用此技术方案，滑块座111可在中板101中精密移动；楔形顶块12可定位槽1021中精密移动；其中，垫块114用于连接产品，且垫块114的厚度可根据夹紧力进行加厚或减薄。

作为优选，所述滑块组件包括夹持产品21x轴方向的第一滑块组件14以及夹持产品21y轴方向的第二滑块组件15；所述第二滑块组件15设置有两组。采用此技术方案，用于将夹持的产品21固定在基准板1上。

作为优选，所述驱动机构包括连接承板102的支撑块16以及与支撑块16连接的顶杆17和驱动顶杆17上下移动的把手18，所述顶杆17通过支撑块16与楔形顶块12连接，所述楔形顶块12和支撑块16之间设置有压缩的第三复位弹簧19，所述第三复位弹簧19与顶杆17连接。采用此技术方案，通过把手18拉动顶杆17，使顶杆17连接的楔形顶块12向下移动以压缩第三复位弹簧19；由把手18推动顶杆17，使顶杆17和楔形顶块12在第三复位弹簧19的复位作用下向上移动。其中，第三复位弹簧19的常数设置为0.98n/mm。

作为优选，所述把手18上设置有连接顶杆17的旋转轴20，位于所述旋转轴20的顶部设置有压缩第三复位弹簧19的压缩面181，位于所述压缩面181的一侧设置有第三复位弹簧19复位顶出的复位面182，另一侧设置有限位面183；所述压缩面181距离旋转轴20的距离减去复位面182距离旋转轴20的距离等于顶杆17顶出的距离。采用此技术方案，旋转把手18，使把手18上的压缩面181与支撑块16连接时，其把手18连接的顶杆17拉动楔形顶块12，使楔形顶块12下移，同时压缩第三复位弹簧19；旋转把手18，使把手18上的复位面182与支撑块16连接时，其顶杆17和楔形顶块12在第三复位弹簧19的作用向上移动，由楔形顶块12推动两侧的滑块11。其中，限位面183凸出于把手18，用防止把手18的反向旋转。

作为优选，所述楔形顶块12和楔块112连接的角度由已知的顶出距离和垫块114距离产品21的移动距离通过三角函数得出。采用此技术方案，利用三角函数准确算出楔形顶块12和楔块112的角度，使之滑块11的移动距离能够更加精准准确。

具体实施例

在实际使用时，将产品21放置在基准板1上，如图7、图8所示；然后，将检测的上盖板2放置在基准板1上，如图9、图10、图11、图12所示；然后，旋转把手18，使把手18上的复位面182与支撑块16连接，楔形顶块12在顶杆17和第三复位弹簧19的复位作用下向上作顶出移动，同时推动两侧的滑块11，使滑块11向内移动夹持在产品21的两侧，将产品21固定在基准板1上，如图13、图14所示；然后，由用户按压上盖板2上的检测针3，当检测针3被顺畅的按压下去时，其检测针3上的针杆8插入到带螺纹的盲孔22的孔径中，如图6所示，此时，代表带螺纹的盲孔22的位置正确，产品合格；当用户按压检测针3时，没有按压下去或按压时感觉有阻隔时，此时，代表带螺纹的盲孔22的孔径已经偏移，产品不合格，需要重新加工。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。