本发明涉及一种无损检测工艺。
背景技术：
：现有的无损检测工艺在工艺步骤和设备参数等方面的调整还存在一定的经验性和技术性，对于新入手的操作者来说，还需要进行大量的练习才能掌握操作技巧，生产出质量较好的产品。技术实现要素：为了实现本发明的目的，本发明提供一种操作方便、快捷、容易上手的无损检测工艺；为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种无损检测工艺，包括如下工序：1)、超声波探伤工艺1.1)执行标准：jb/t4730.3-2005；1.2)扫查方式：探头垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查；坡口周边作100％扫查；1.3)表面要求：探伤部位表面打磨至露出金属光泽；1.4)仪器设备：1.4.1)pxut-350、pxut-320c、cts－22a、cts-23超声波探伤仪；1.4.2)探头：板厚δ≤20mm时，双晶直探头，晶片面积不小于150mm2，探头公称频率5.0mhz；δ＞20mm时，单晶直探头，圆晶片直径φ14～25mm，探头公称频率2.5mhz；1.4.3)耦合剂：化学浆糊或机油；2)、灵敏度调节2.1)板厚≤20mm时，用阶梯试块，将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50％，再提高10db作为检测灵敏度；2.2)板厚＞20mm时，应将试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度50％作为检测灵敏度；3)超声波测厚3.1)表面要求：被测部位表面应去除油污、氧化皮、油漆，露出金属光泽；3.1)仪器设备：la-30或utm-101h，精度应达到±(t％+0.1)mm(t为壁厚)；3.1.1)耦合剂：化学浆糊或机油3.1.2)仪器调节：将探头置于和被测厚度相当试块上，校准所显示的数字与试块厚度一致；3.1.3)测厚时，对探头施加一定的压力，一般为20～30n；6.3.2.6验收要求：每块钢板需测五个点，其中一个点位于钢板中心位置，另外四个点分别位于钢板四角，距钢板边缘距离为250mm左右；所测板实测厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度的负偏差；4)、焊缝超声波探伤4.1)执行标准：jb/t4730.3-2005；4.2)探伤时机：焊接结束36小时后，需做射线检测的部位应在射线检测之后；4.3)表面要求：两侧打磨干净，表面粗糙度达到6.3μm，每侧宽度为2tk+50mm；4.4)仪器设备：4.4.1)pxut-350、pxut-320c、cts-22a、cts-23超声波探伤仪；4.4.2)探头，其k值选取参照表1；表1：探头k值的选取：板厚t(mm)k值8～253.0～2.0＞25～462.5～1.5＞46～1202.0～1.0＞120～3002.0～1.04.4.3)试块：csk-ia，csk-iiia；6.3.3.5耦合剂：化学浆糊或机油；4.4.4)组合灵敏度调节：根据表2按所用的探头和仪器在试块上实测数据绘制成评定线、定量线和判废线；探伤扫查灵敏度不应低于最大声程处的评定线灵敏度；表2：组合灵敏度调节4.4.5)扫查方式：根据板厚、坡口型式及焊接方法，可采用锯齿型扫查，斜平行扫查，平行扫查，探头可采用前后、左右、转角、环绕等基本扫查方式；采用单面双侧进行扫查，保证扫查到全部焊缝截面；母材厚度＞46mm时，采用双面双侧的直射波检测；4.5)缺陷定量及等级评定：按jb/t4730.3-2005标准要求，i级验收；4.6)检测中异常现象的处理：仪器每检测3小时应复核一次，如果检测数据超过允许误差，则前3小时内的检测数据应予以复测。本发明操作简单，对操作者经验要求低，而且产品质量高。具体实施方式下面结合实施例对本发明作进一步说明：一种无损检测工艺，包括如下工序：1)、超声波探伤工艺1.1)执行标准：jb/t4730.3-2005；1.2)扫查方式：探头垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查；坡口周边作100％扫查；1.3)表面要求：探伤部位表面打磨至露出金属光泽；1.4.1)pxut-350、pxut-320c、cts－22a、cts-23超声波探伤仪；1.4.2)探头：板厚δ≤20mm时，双晶直探头，晶片面积不小于150mm2，探头公称频率5.0mhz；δ＞20mm时，单晶直探头，圆晶片直径φ14～25mm，探头公称频率2.5mhz；1.4.3)耦合剂：化学浆糊或机油；2)、灵敏度调节2.1)板厚≤20mm时，用阶梯试块，将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50％，再提高10db作为检测灵敏度；2.2)板厚＞20mm时，应将试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度50％作为检测灵敏度；3)超声波测厚3.1)表面要求：被测部位表面应去除油污、氧化皮、油漆，露出金属光泽；3.1)仪器设备：la-30或utm-101h，精度应达到±(t％+0.1)mm(t为壁厚)；3.1.1)耦合剂：化学浆糊或机油3.1.2)仪器调节：将探头置于和被测厚度相当试块上，校准所显示的数字与试块厚度一致；3.1.3)测厚时，对探头施加一定的压力，一般为20～30n；6.3.2.6验收要求：每块钢板需测五个点，其中一个点位于钢板中心位置，另外四个点分别位于钢板四角，距钢板边缘距离为250mm左右；所测板实测厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度的负偏差；4)、焊缝超声波探伤4.1)执行标准：jb/t4730.3-2005；4.2)探伤时机：焊接结束36小时后，需做射线检测的部位应在射线检测之后；4.3)表面要求：两侧打磨干净，表面粗糙度达到6.3μm，每侧宽度为2tk+50mm；4.4)仪器设备：4.4.1)pxut-350、pxut-320c、cts-22a、cts-23超声波探伤仪；4.4.2)探头，其k值选取参照表1；表1：探头k值的选取板厚t(mm)k值8～253.0～2.0＞25～462.5～1.5＞46～1202.0～1.0＞120～3002.0～1.04.4.3)试块：csk-ia，csk-iiia；6.3.3.5耦合剂：化学浆糊或机油；4.4.4)组合灵敏度调节：根据表2按所用的探头和仪器在试块上实测数据绘制成评定线、定量线和判废线；探伤扫查灵敏度不应低于最大声程处的评定线灵敏度；表2：组合灵敏度调节4.4.5)扫查方式：根据板厚、坡口型式及焊接方法，可采用锯齿型扫查，斜平行扫查，平行扫查，探头可采用前后、左右、转角、环绕等基本扫查方式；采用单面双侧进行扫查，保证扫查到全部焊缝截面；母材厚度＞46mm时，采用双面双侧的直射波检测；4.5)缺陷定量及等级评定：按jb/t4730.3-2005标准要求，i级验收；4.6)检测中异常现象的处理：仪器每检测3小时应复核一次，如果检测数据超过允许误差，则前3小时内的检测数据应予以复测。当前第1页12