一种便携式油液检测装置的制作方法

本发明属于油液检测设备技术领域，尤其是涉及一种便携式油液检测装置。

背景技术：

油液检测装置用于对油液的指标进行检测，进而判断零件工作情况，但是目前的油液检测装置大多功能较为单一，检测的油液指标项目较少，不能全方位的反应油液的指标信息，得出油液指标结果也较为片面。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种便携式油液检测装置，以解决现有油液检测装置的功能较为单一，检测的油液指标项目较少的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种便携式油液检测装置，包括便携式箱体，所述箱体内安装有控制板、传感器总成、电机泵、驱动电机、油液管道，所述驱动电机用于驱动电机泵，所述油液管道的两端分别设有进油口和出油口，所述电机泵和传感器总成都串联在油液管道上；

所述传感器总成包括油盒、以及设置在油盒内的传感器组，所述传感器组包括油液品质传感器，所述油液品质传感器连接控制板；

所述控制板还连接显示屏，所述显示屏安装在箱体的上表面，所述控制板包括单片机和多串口复用电路。

进一步的，所述控制板搭载stm32单片机，单片机通过can接口连接油液品质传感器，can接口采用sn65hvd230can收发器，单片机的can_tx、can_rx管脚分别连接can收发器的d、r管脚。

进一步的，所述显示屏为触摸屏，所述控制板通过接口与触摸屏连接，所述单片机的usart3_rx、usart3_tx管脚连接触摸屏接口。

进一步的，所述传感器组还包括温度传感器，所述单片机的adc12_in4管脚连接温度传感器接口。

进一步的，所述油盒内还设有液位开关，单片机的pe2管脚连接液位开关的接口。

进一步的，所述传感器组还包括水分传感器，所述单片机通过rs485接口连接水分传感器，rs485接口包括max3485芯片，单片机的通过多串口复用电路连接max3485芯片的ro、re、di管脚。

进一步的，所述油盒内还设有加热棒，所述控制板通过加热驱动电路控制加热棒；

所述加热棒的驱动电路为两个，其中一个作为预留电路。

进一步的，还包括gprs模块，所述控制板上设有连接gprs模块的接口，单片机通过多串口复用电路连接接口，检测装置通过gprs模块无线连接手机终端或者pc终端。

进一步的，所述箱体上还设有打印机接口，所述控制板通过rs232接口连接打印机，单片机通过多串口复用电路连接rs232接口。

相对于现有技术，本发明所述的便携式油液检测装置具有以下优势：

(1)本发明所述的便携式油液检测装置实现同一设备可检测油液的多项指标，并且增加油液加热和温控系统，是的油液指标的测试结果更加科学、合理；由于油液检测系统传感器数量较多，且数据交换频率低，数据连接非独占，适宜采用多路复用电路扩展串口方法，能够在不增加核心处理器的前提下实现多传感器数据接入，有效控制成本，降低系统复杂度。

(2)本发明所述的便携式油液检测装置同时实现油液检测数据远程发送，为用户进行大数据分析和数据追踪提供端口，内置专家诊断系统，可根据油液的状态初步判断设备运行状态。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的便携式油液检测装置原理结构图；

图2为本发明实施例所述的便携式油液检测装置检测流程图；

图3为本发明实施例所述的箱体上面板结构图；

图4为本发明实施例所述的箱体内部结构图；

图5为本发明实施例所述的单片机管脚图；

图6为本发明实施例所述的多串口复用电路图；

图7本发明实施例所述的油品质传感器接口电路图；

图8为本发明实施例所述的触摸屏接口电路图；

图9为本发明实施例所述的温度传感器接口电路图；

图10为本发明实施例所述的液位开关接口电路图；

图11为本发明实施例所述的水分传感器接口电路图；

图12为本发明实施例所述的加热棒驱动电路图；

图13为本发明实施例所述的gprs模块接口电路图；

图14为本发明实施例所述的打印机接口电路图。

附图标记说明：

1、上面板；11、触摸屏；12、打印机；13、出油口；14、进油口；2、传感器总成；21、温度传感器；22、油盒；23、水分传感器；24、加热棒；25、液位传感器；3、电机泵；4、污染度传感器；5、控制板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1，图3，图4所示，一种便携式油液检测装置，包括便携式箱体，所述箱体内安装有控制板5、传感器总成2、电机泵3、驱动电机、油液管道，所述驱动电机用于驱动电机泵3，所述油液管道的两端分别设有进油口14和出油口13，所述电机泵3和传感器总成2都串联在油液管道上；

所述传感器总成2包括油盒22、以及设置在油盒22内的传感器组，所述传感器组包括油液品质传感器，所述油液品质传感器连接控制板5；

所述控制板5还连接显示屏，所述显示屏安装在箱体的上表面，所述控制板5包括单片机和多串口复用电路。

如图5，图6所示，多路串口复用电路采用模拟开关器件作为开关，结合核心处理器相应片选和配置gpio引脚，将一路串行接口扩展为多路接口，分时复用，用途是扩展主控芯片的串行通讯接口数量，由于油液检测系统传感器数量较多，且数据交换频率低，数据连接非独占，适宜采用多路复用电路扩展串口方法，能够在不增加核心处理器的前提下实现多传感器数据接入，有效控制成本，降低系统复杂度。

如图5，图7所示，所述控制板5搭载stm32单片机，单片机通过can接口连接油液品质传感器，can接口采用sn65hvd230can收发器，单片机的can_tx、can_rx管脚分别连接can收发器的d、r管脚。

如图3，图5，图8所示，所述显示屏为触摸屏11，所述控制板5通过接口与触摸屏11连接，所述单片机的usart3_rx、usart3_tx管脚连接触摸屏11接口。触摸屏11安装在箱体的上面板1上。

如图1，图4，图5，图9所示，所述传感器组还包括温度传感器21，所述单片机的adc12_in4管脚连接温度传感器21接口。

如图5，10所示，所述油盒22内还设有液位开关，单片机的pe2管脚连接液位开关的接口。液位开关用于反应油盒22内的油液液位信息。

如图4，图5，图6，图11所示，所述传感器组还包括水分传感器23，所述单片机通过rs485接口连接水分传感器23，rs485接口包括max3485芯片，单片机的通过多串口复用电路连接max3485芯片的ro、re、di管脚。

如图4，图5，图12所示，所述油盒22内还设有加热棒24，所述控制板5通过加热驱动电路控制加热棒24；

所述加热棒24的驱动电路为两个，其中一个作为预留电路。

如图1，图5，图6，图13所示，还包括gprs模块，所述控制板5上设有连接gprs模块的接口，单片机通过多串口复用电路连接接口，检测装置通过gprs模块无线连接手机终端或者pc终端，通过gprs模块与专家诊断系统联网，可根据油液的状态初步判断设备运行状态。

如图1，图3，图5，图6，图14所示，所述箱体上还设有打印机12接口，所述控制板5通过rs232接口连接打印机12，单片机通过多串口复用电路连接rs232接口。打印机12安装在上面板1的上表面，通过rs232总线与控制板5连接。

检测具体流程如图2所示，点击触摸屏11上的运行按钮，控制板5向电机发送控制信号，控制电机泵3开始工作，油液从进油口14经过污染度传感器4进入油盒22内，在这个过程中污染度传感器4将检测到的指标发送至控制板5，经过单片机处理后在触摸屏11上显示出来，油液进入油盒22，当液位到达设定高度，液位传感器25向控制板5发送液位信号，控制板5控制电机关闭，并通过驱动电路控制加热棒24加热，加热到设定温度后，开始进行检测，检测信息会显示在触摸屏11上，检测信息通过gprs模块传送至手机终端或者pc终端，同时实现油液检测数据远程发送，为用户进行大数据分析和数据追踪提供端口，内置专家诊断系统，可根据油液的状态初步判断设备运行状态。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。