一种用于防热材料性能考核的试验装置的制作方法

本发明属于防热材料性能考核设备技术领域，尤其涉及一种用于防热材料性能考核的试验装置。

背景技术：

为确保高超声速飞行器热防护系统设计的可靠性，必须在地面对防热材料的性能进行考核，利用地面设备模拟高焓加热流场环境，进行长时间考核试验。当前，最常用的方法是将模型加工成球柱模型或者平板模型，置于高温流场中，考核其防热性能。

采用球柱模型的材料考核试验，模拟材料在高温流场中的驻点热流和驻点压力，一般称为驻点烧蚀试验。在驻点烧蚀试验中，球柱模型的顶端处于流场最中央，距离喷管出口位置最近，热流和压力最高，从而保证了试验中的驻点热流和驻点压力，但存在两点缺陷：(a)在驻点之外，沿球柱径向方向，模型表面的热量和压力不断降低，导致球柱模型表面热流不均匀，各处烧蚀量可能不一致，质量烧蚀率和线烧蚀率无法有效表征材料防热性能；(b)除了头部高温气流加热之外，球头模型的柱体部分也受到了高温气体辐射的加热，存在径向传热，驻点热流无法表征模型的总加热量。

采用平板模型的材料考核试验，考核其在大面积防热环境下的防热性能，一般称为平板烧蚀试验。在平板烧蚀试验中，模型沿喷管方向布置，并有一定攻角，可以使得模型较大面积受热，但有以下两点缺陷：(a)平板表面热流/压力分布不均匀，由于加热器高焓流场特性，导致平板表面热流和压力在纵向分布中间高，两边低，轴向分布与距喷管出口距离成反比，这导致了其平板模型表面烧蚀不均匀，难以定量评价其烧蚀特性；(b)平板表面热流压力低，由于平板考核面沿喷管方向布置，虽有一定攻角，也无法获得较高的表面热流和压力。

综上，因此需要提供一种新型的用于防热材料性能考核的试验装置。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于防热材料性能考核的试验装置，以解决现有技术中存在的至少一个技术问题。本发明中的所述试验装置能有效减少防热材料在性能考核过程中的纵向热传导，确保待测模型表面受热均匀。

为了实现上述目的，本发明提供了一种用于防热材料性能考核的试验装置，包括同轴设置的内壳和外壳，所述外壳与所述内壳之间具有间隙，所述间隙形成冷却水通道；所述内壳的一端的外周设置有连接环，所述内壳与所述外壳的一端通过所述连接环连接；所述连接环上设置有进水口和出水口，所述进水口和所述出水口均与所述冷却水通道连通，使冷却水从所述进水口进入，并流经所述冷却水通道后从所述出水口流出；所述内壳远离所述连接环的一端的内部沿所述内壳的轴向方向依次设置有第一安装架和第二安装架，所述内壳远离所述连接环的一端的端部、所述内壳的内壁以及所述第一安装架之间形成用于安装待测模型的第一安装腔，所述第二安装架用于安装热电偶装置，所述第一安装架、所述内壳的内壁以及所述第二安装架之间形成用于供热电偶装置穿过的第二安装腔，所述待测模型由防热材料制成，所述热电偶装置用于检测所述待测模型背面的温度。

优选地，所述试验装置还包括绝热套，所述待测模型通过所述绝热套安装在所述第一安装腔内；所述绝热套靠近所述内壳的端部的一侧设置有凹槽，所述凹槽用于容置所述待测模型。

优选地，所述绝热套采用绝热材料制成。

优选地，所述凹槽为柱状凹槽。

优选地，所述内壳的外壁的两侧相对应地设置有两条第一隔条，所述第一隔条与所述外壳的内壁连接，用于将所述冷却水通道分隔成进水区域和出水区域，所述进水口和所述出水口分别对应分布在所述进水区域和所述出水区域内。

优选地，所述外壳包括圆筒结构和内径渐变的锥筒结构，所述锥筒结构的一端与所述连接环连接；所述锥筒结构连接有所述连接环的一端的内径大于所述锥筒结构远离所述连接环的一端的内径。

优选地，所述内壳的外壁上还设置有多条第二隔条，所述第二隔条位于所述内壳与所述圆筒结构之间，并且与所述圆筒结构的内壁连接。

优选地，所述凹槽远离所述内壳的端部的一侧设置有空气腔。

优选地，所述空气腔的厚度为0.8～1.5mm。

优选地，所述热电偶装置包括热电偶线和热电偶支撑装置；所述热电偶支撑装置包括用于与第二安装架连接的支撑部和用于穿设所述热电偶线的热电偶部，所述热电偶部穿过所述绝热套以使得所述热电偶线与所述待测模型的背面连接。

本发明与现有技术相比至少具有如下的有益效果：

(1)本发明中的所述试验装置包括的内壳和外壳主要作为夹持装置，本发明在内壳与外壳之间设置冷却水通道，一方面能够实现对外壳和内壳的有效冷却，减轻外部高温气流加热，有效保护内壳和外壳免受高温熔化，另一方面可以有效防止高温流场中的热量由纵向导入待测模型，能有效减少防热材料在性能考核过程中的纵向热传导，从而能保证防热材料表面受热的均匀性，使得本发明中的所述待测模型加热情况可近似为受热均匀的准一维热传导。

(2)本发明的一些优选实施方案中，所述绝热套采用绝热材料制成，并且所述待测模型通过绝热套安装在所述第一安装腔内，如此，能将待测模型上的纵向导热降到最低，能有效防止待测模型内部的热量向所述外壳导热，从而使得本发明中的所述试验装置可以有效隔绝纵向导热，在本发明中，待测模型容置在处于中央位置的凹槽内，能进一步确保待测模型表面受热均匀以及能进一步确保防热材料的热量传导为准一维传导，从而可以定量化表征防热材料表面热流与热响应、烧蚀率等的关系。

(3)本发明的一些优选实施方案中，所述凹槽远离所述内壳的端部的一侧设置有空气腔，所述空气腔的设置能进一步降低待测模型内部的传导热流损失。

(4)本发明的一些优选实施方案中，所述内壳的外壁上设置有两条第一隔条从而将所述冷却水通道分隔成了进水区域和出水区域，所述进水区域和所述出水区域分别位于所述内壳的两侧，使得冷却水从进水口进入，并沿所述冷却水通道循环一周(从进水区域绕至出水区域)后才能从出水口流出，提高了冷却水的利用率，保证了冷却水的流经范围，避免了所述试验装置的局部过热，从而可以更加均匀有效地防止高温流场中的热量由纵向导入待测模型；此外，所述内壳的外壁上还设置有多条第二隔条，所述第二隔条位于所述内壳与所述圆筒结构之间，并且与所述圆筒结构的内壁连接，能将所述进水区域和出水区域分隔成多个水通道，使得冷却水在多个水通道内快速流动起来，进一步避免了所述试验装置的局部过热，更好地保证了冷却水冷却的均匀性和冷却效率，从而可以更加有效地防止高温流场中的热量由纵向导入待测模型。

附图说明

本发明附图仅仅为说明目的提供，图中各部件的比例与数量不一定与实际产品一致。

图1是本发明中用于防热材料性能考核的试验装置的一个具体实施方式的侧视图。

图2是图1中a-a的剖视图。

图3是图2中试验装置连接有冷却水管接头的结构示意图。

图4是图2中包括的外壳的结构示意图。

图5是图2中包括的内壳的结构示意图。

图6是图5中b-b的剖视图。

图7是图5中c-c的剖视图。

图8是图6中d-d的斜剖视图。

图9是图3中试验装置安装有绝热套和热电偶支撑装置的结构示意图。

图10是图9中包括的绝热套的结构示意图。

图11是图9中包括的热电偶支撑装置的结构示意图。

图中：1：外壳；11：圆筒结构；12：锥筒结构；2：内壳；21：第一安装架；211：第一安装腔；22：第二安装架；221：第二安装腔；3：连接环；31：进水口；32：出水口；33：进水管接头；34：出水管接头；4：冷却水通道；5：第一隔条；6：第二隔条；7：绝热套；71：凹槽；8：空气腔；9：热电偶支撑装置；91：支撑部；92：热电偶部；921：穿口。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种用于防热材料性能考核的试验装置；在本发明中，图1是本发明中用于防热材料性能考核的试验装置的一个具体实施方式的侧视图；图2是图1中a-a的剖视图；图3是图2中试验装置连接有冷却水管接头的结构示意图；图4是图2中包括的外壳的结构示意图；图5是图2中包括的内壳的结构示意图；图6是图5中b-b的剖视图；图7是图5中c-c的剖视图；图8是图6中d-d的斜剖视图；图9是图3中试验装置安装有绝热套和热电偶支撑装置的结构示意图；图10是图9中包括的绝热套的结构示意图；图11是图9中包括的热电偶支撑装置的结构示意图；其中，在图8中，示出的轴线以上的部分是沿没有设置第一隔条和第二隔条的位置剖开，示出的轴线以下的部分是沿设置有第一隔条的位置剖开。

在本发明中，所述用于防热材料性能考核的试验装置包括同轴设置的内壳2和外壳1，所述外壳1设置在所述内壳2外，所述外壳1与所述内壳2之间具有间隙，所述间隙形成冷却水通道4，用于供冷却水流通，例如，如图2所示；所述内壳2的一端的外周设置有连接环3，所述内壳2与所述外壳1的一端通过所述连接环3连接；所述连接环3上设置有进水口31和出水口32，例如，如图2所示，所述进水口31和所述出水口32均与所述冷却水通道4连通，使冷却水从所述进水口31进入，并流经所述冷却水通道4后从所述出水口32流出；所述内壳2远离所述连接环3的一端的内部沿所述内壳2的轴向方向(例如如图2所示的从左至右的方向)依次设置有第一安装架21和第二安装架22，所述内壳2远离所述连接环3的一端的端部、所述内壳2的内壁以及所述第一安装架21之间形成用于安装待测模型的第一安装腔211，所述第二安装架22用于安装热电偶装置，所述第一安装架21、所述内壳2的内壁以及所述第二安装架22之间形成用于供热电偶装置穿过的第二安装腔221，所述待测模型由防热材料制成，所述热电偶装置用于检测所述待测模型背面的温度。在本发明中，所述第一安装架21和所述第二安装架22例如可以均呈环形状，所述第一安装架21和所述第二安装架22均与所述内壳2的内壁连接，所述第一安装架21、所述内壳2的端部以及所述内壳2的内壁之间相互配合围成的容纳空间形成所述第一安装腔211，所述第一安装架21、第二安装架22与所述内壳2的内壁之间相互配合围成的容纳空间形成所述第二安装腔221。

在本发明中，所述进水口31和所述出水口32例如可以沿所述内壳2的轴向方向对称设置在所述连接环3上，所述进水口31和所述出水口32例如可以为由开设在所述连接环3中的通口形成；在本发明中，所述连接环3例如可以是独立的结构，例如，所述连接环3套接(例如通过焊接或螺纹连接的方式)在所述内壳2的一端的外周，所述连接环3的外壁与所述外壳1的内壁连接(例如通过焊接的方式)，使得所述内壳2与所述外壳1的一端通过所述连接环3连接；在本发明中，所述连接环3例如也可以是与所述内壳2一体的结构，例如所述内壳2的一端沿所述内壳2的径向向外设置有翻边，所述翻边形成了所述连接环3，例如，如图2所示，所述连接环3与所述外壳1的内壁连接(例如通过焊接的方式)，使得所述内壳2与所述外壳1的一端通过所述连接环3连接；在本发明中，优选为所述连接环3是与所述内壳2一体的结构，方便加工成型。

在本发明中，所述试验装置包括的内壳和外壳主要作为夹持装置，本发明在内壳与外壳之间设置冷却水通道，一方面能够实现对外壳和内壳的有效冷却，减轻外部高温气流加热，有效保护内壳和外壳免受高温熔化，另一方面可以有效防止高温流场中的热量由纵向导入待测模型，能有效减少防热材料在性能考核过程中的纵向热传导，从而能保证防热材料表面受热的均匀性，使得本发明中的所述待测模型加热情况可近似为受热均匀的准一维热传导。

根据一些优选的实施方式，所述试验装置还包括进水管接头33和出水管接头34，例如，如图3所示，所述进水管接头33和所述出水管接头34分别连接(例如通过焊接或螺纹连接的方式连接)在所述进水口31和所述出水口32的位置，所述进水管接头33用于与冷却水源连接，所述出水管接头34用于将流经所述冷却水通道4的冷却水排出。优选地，所述进水管接头33的一端与所述进水口31连接，另一端通过进水管与冷却水源连接；所述出水管接头34的一端与所述出水口32连接，另一端通过出水管将冷却水排放至收容器内或者指定的位置。在本发明中，将所述进水管接头33和所述出水管接头34统称为冷却水管接头。

根据一些优选的实施方式，所述进水管接头33与所述进水口31连接的一端平行于所述内壳2的轴线方向，另一端倾斜设置(相对所述内壳2的轴线方向)；所述出水管接头34与所述出水口32连接的一端平行于所述内壳2的轴线方向，另一端倾斜设置(相对所述内壳2的轴线方向)，例如，如图3和图9所示，如此可以使得冷却水管接头的位置远离高温气流加热。

根据一些优选的实施方式，所述内壳2连接有所述连接环3的一端的内壁设置有内螺纹，使得所述内壳2的一端成为螺纹孔，例如，如图1和图2所示，该螺纹孔可用于与支撑所述试验装置的支架螺纹连接，从而将所述试验装置支撑在高温流场中。

根据一些优选的实施方式，所述外壳1远离所述连接环3的一端的侧壁设置有倒角，例如，如图4所示；在本发明中，优选为所述外壳远离所述连接环的一端采用这种倒角过渡的方式，如此能有效避免高温高速气流对曲率半径小的部位加热严重，能有效防止不锈钢外壳和内壳的烧蚀。

本发明对所述外壳、内壳、连接环、冷却水管接头等的材质没有特别的限制，优选的是，所述外壳1、所述内壳2、所述连接环3均采用不锈钢材质(例如321不锈钢)制成，所述冷却水管接头采用纯铜材质制成。

根据一些优选的实施方式，所述试验装置还包括绝热套7，所述待测模型通过所述绝热套7安装在所述第一安装腔211内；所述绝热套7靠近所述内壳2的端部的一侧设置有凹槽71，所述凹槽71用于容置所述待测模型，例如，如图9和图10所示，所述凹槽71例如可以由所述绝热套7的一侧向另一侧内凹而成。在本发明中，所述绝热套7优选为采用具有绝热性能的绝热材料制成，例如，可以采用加工性能好的绝热材料(热传导系数低的材料)制成，例如所述绝热套采用闭孔石英泡沫陶瓷材料制成，所述闭孔石英泡沫陶瓷材料的主要成分为二氧化硅(石英)。

在本发明中，所述绝热套采用绝热材料制成，并且所述待测模型通过绝热套安装在所述第一安装腔内，如此，能将待测模型上的纵向导热降到最低，能有效防止待测模型内部的热量向所述试验装置的外壳导热，从而使得本发明中的所述试验装置可以有效隔绝纵向导热，在本发明中，待测模型容置在处于中央位置的凹槽内，能进一步确保待测模型表面受热均匀以及能进一步确保防热材料的热量传导为准一维传导，从而可以定量化表征防热材料表面热流与热响应、烧蚀率等的关系。

根据一些优选的实施方式，所述绝热套7与所述内壳2同轴设置，所述凹槽71设置在所述绝热套7的中部，如此可以使得所述待测模型安装在所述试验装置的一端的中央位置(中部)，使得待测模型垂直正对高温气流中心，此时待测模型的边缘热流与中心热流差距可以忽略不计，能进一步确保待测模型表面受热的均匀性；当然，在本发明中，例如也可以通过使得待测模型的小型化进一步确保待测模型表面的受热均匀性。

根据一些优选的实施方式，所述凹槽71为柱状凹槽，可以用于放置柱状的待测模型(待测试样)，如此可以增大待测模型与高温气体的接触面积，能确保高温气体全部经过待测模型。具体地，在本发明中，例如可以根据待测模型将所述凹槽设置成棱柱状或圆柱状。

根据一些优选的实施方式，所述凹槽71远离所述内壳2的端部的一侧设置有空气腔(空腔)8，例如，如图9和图10所示。在本发明中，所述空气腔设置在所述凹槽远离所述内壳的端部的一侧的外侧，换言之，当待测模型容置于所述凹槽内时，所述空气腔位于所述待测模型和所述绝热套之间；在本发明中，所述空气腔内的压力与外界静压力一致，所述空气腔的设置有效避免了在空气腔位置待测模型与绝热套中包括的绝热材料接触，所述空气腔的设置能进一步减少传热，降低待测模型内部的传导热流损失。

根据一些优选的实施方式，所述空气腔8的厚度为0.8～1.5mm(例如0.8、0.9、1、1.1、1.2、1.3、1.4或1.5mm)；在本发明中，优选为所述空气腔8的厚度l为1mm；在图10中，“l”表示的是所述空气腔的厚度。

根据一些优选的实施方式，所述内壳2的外壁的两侧相对应地设置有两条第一隔条5，例如如图6所示，所述第一隔条5与所述外壳1的内壁连接(例如接触连接或者紧密配合连接)，用于将所述冷却水通道分隔成进水区域和出水区域，所述进水口31和所述出水口32分别对应分布在所述进水区域和所述出水区域内。在本发明中，所述第一隔条5的设置可以使得冷却水通道4内的冷却水不至于由于重力作用都流向所述试验装置的轴线以下的间隙中，使得冷却水在周向上分开，冷却水从冷却水通道4一端的进水口31进入后必须绕过所述冷却水通道4的另一端再折返后才能从出水口32流出，保证了冷却水的流经范围，从而可以更加均匀有效地实现对内壳和外壳的冷却，同时也能有效防止高温流场中的热量由纵向导入待测模型。在本发明中，所述第一隔条5从所述内壳2设置有连接环的一端延伸(沿所述内壳2的轴向方向延伸)至所述内壳另一端的过渡曲面处；所述内壳2的外壁的两侧相对应地设置有两条第一隔条5指的是，两条所述第一隔条5沿所述内壳2的轴向方向相对称设置，例如，如图6所示，当一条所述第一隔条5设置在所述内壳2的左侧时，则另一条所述第一隔条5设置在所述内壳2右侧。

根据一些优选的实施方式，所述外壳1包括圆筒结构11和内径渐变的锥筒结构12，所述锥筒结构12的一端与所述连接环3连接；所述锥筒结构12连接有所述连接环3的一端的内径大于所述锥筒结构12远离所述连接环3的一端的内径，例如，如图4所示。在本发明中，所述圆筒结构11和所述锥筒结构12例如可以一体成型，或者焊接在一起；如图4所示，所述圆筒结构11与所述锥筒结构12的内部贯通。在本发明中，优选为将设置有连接环3的一端的外壳1设置成所述锥筒结构12，如此可以使得冷却水通道4的进水位置和出水位置具有坡度，从而有利于冷却水在所述冷却水通道4内快速流动起来，快速地带走高温流场中的热量，更加有效地保护内壳和外壳免受高温熔化，更加有效地避免高温流场中的热由纵向导入时所述待测模型中。在本发明中，当所述外壳1包括圆筒结构11和内径渐变的锥筒结构12时，所述第一隔条5与所述圆筒结构11和所述锥筒结构12的内壁均连接；所述第一隔条5的截面形状与所述外壳1与所述内壳2之间的间隙的截面形状相同，例如，如图8所示。

根据一些优选的实施方式，所述内壳2的外壁上还设置有多条第二隔条6，所述第二隔条6位于所述内壳2与所述圆筒结构11之间，并且与所述圆筒结构11的内壁连接(例如接触连接或者紧密配合连接)。在本发明中，所述第二隔条6沿所述内壳2的轴向方向延伸；所述第二隔条6分布在所述进水区域和所述出水区域中，例如，如图7所示。在本发明中，多条指的是两条及两条以上。在本发明中，优选为在所述内壳2的外壁上还设置有2～6条所述第二隔条6。在本发明中，将所述第一隔条5和所述第二隔条6统称为隔条，当所述内壳2的外壁上设置有所述第一隔条5和所述第二隔条6时，优选为所述隔条之间沿所述内壳2的周向间隔均匀分布，例如，如图7所示，当所述内壳2的外壁上设置有两条第一隔条5和4条第二隔条6时，每两条隔条之间的角度为60°。本发明对所述第一隔条5和所述第二隔条6的材质没有特别的限制，优选为采用不锈钢材料制成；在本发明中，所述第一隔条5和所述第二隔条6的设置可以加快内壳、外壳与冷却水之间的热交换速率，进一步保证冷却效果。

在本发明中，所述第二隔条与所述内壳的两端断开，使得冷却水在多个水通道内快速流动起来，进一步避免了所述试验装置的局部过热，更好地保证了冷却水冷却的均匀性和冷却效率，加快了冷却水和内壳、外壳之间的热交换速率，从而可以更加有效地防止高温流场中的热量由纵向导入待测模型。

根据一些优选的实施方式，所述热电偶装置包括热电偶线(热电偶信号线)和热电偶支撑装置9；所述热电偶支撑装置包括用于与第二安装架22连接的支撑部91和用于穿设所述热电偶线的热电偶部92，例如，如图9和图11所示，所述热电偶部穿过所述绝热套以使得所述热电偶线与所述待测模型的背面(如图9所示的右侧面)连接，例如，如图9所示。在本发明中，图9中示意了采用本发明中所述试验装置进行性能考核时，所述绝热套7和所述热电偶装置的安装位置关系，其中图9中未示意出热电偶线；在本发明中，当采用所述试验装置对防热材料进行性能考核时，例如，将所述绝热套和所述热电偶装置分别安装在所述第一安装腔内和第二安装架内，所述热电偶装置的热电偶部依次穿过第二安装腔和所述绝热套置于绝热套包括的凹槽的底侧(如图9所示的右侧)，以使所述热电偶线(热电偶线的检测端)与容置在所述凹槽内的待测模型的背面连接(例如接触连接)，如此可以获得试验过程中试样背面的传导热流和试样的背面温度，用以测量考核过程中该防热材料表面温度，并可以根据该温度的大小，通过传导/辐射耦合传热计算程序确定待测模型内部的传导热流和待测模型背面温度等。在本发明中，当还设置有所述空气腔时，所述热电偶部需依次穿过第二安装腔、绝热套和空气腔后才与所述待测模型的背面连接。采用本发明所述的试验装置对防热材料进行性能考核时，可以有效屏蔽纵向导热、表面受热不均匀等对防热材料烧蚀的影响，获得待测模型在准一维加热环境下的温度响应、热量传输、质量烧蚀率、线烧蚀率等重要的性能数据，为材料烧蚀机理研究，性能优化设计提供重要的试验数据支撑。

在本发明中，当所述待测模型置于如图9所示的绝热套包括的凹槽内时，所述待测模型的背面指的是所述待测模型的右侧面；在本发明中，所述热电偶支撑装置例如可以采用机械性能好的绝热材料制成，例如玻璃钢。

根据一些优选的实施方式，所述第一安装架21开设有用于穿设所述热电偶部92的穿孔，所述绝热套7内开设有用于穿设所述热电偶部92的腔体，例如，如图9所示；特别说明的是，图10是图9中包括的绝热套沿未设置有腔体的位置剖开的结构示意图，并不影响图9和图10中绝热套的对应关系。

根据一些优选的实施方式，所述热电偶部92与所述支撑部91的中部垂直连接，例如，如图9和图11所示；在本发明中，所述支撑部91和所述热电偶部92例如可以一体化成型而成。在本发明中，所述支撑部91连接在所述第二安装架22的背部(如图9所示的右侧)。

根据一些优选的实施方式，所述热电偶部92内开设有用于穿设所述热电偶线的穿口921，并且所述穿口921贯通所述支撑部91，例如，如图11所示。

根据一些优选的实施方式，所述第二安装架22上沿所述第二安装架22的周向间隔开设有多个第一螺纹孔，所述热电偶支撑装置9包括的支撑部91上沿所述支撑部91的周向间隔开设有多个与所述第一螺纹孔相匹配的第二螺纹孔，例如，如图1、图6和图7所示，沿所述第二安装架22的周向间隔均匀地开设有6个第一螺纹孔，并且沿所述支撑部91的周向间隔均匀地开设有6个第二螺纹孔，所述第一螺纹孔和所述第二螺纹孔可以同时供螺栓通过，所述螺栓同时通过所述第一螺纹孔和所述第二螺纹孔后通过螺母固定，通过螺栓螺母紧配固定的方式使得所述热电偶支撑装置9的支撑部91螺纹连接在所述第二安装架22上。

特别说明的是，在本发明中，术语“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设施或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。