基于挂片的分布式电场指纹检测系统的制作方法

本发明涉及检测
技术领域：
，涉及检测系统和方法，具体的为一种分布式电场指纹检测系统。
背景技术：
：挂片法是最经典、最常用的腐蚀研究、监测和评价方法，在基础设施建设、船舶与海洋工程、石油化工等流程工业中的应用最为广泛。腐蚀挂片的材质一般与被监测对象的材质相近或相同；为适应不同监测情况，挂片的类型可选择平板状、片状等类型；挂片的方向不宜影响流体的流动，一般选择挂片的大平面平行于液流方向。挂片的放置时间不固定，以腐蚀程度决定挂片的持续时间，一般需数月甚至半年。通俗的讲，挂片法通过在被监测对象在指定位置设置金属挂片，在指定的腐蚀环境条件下暴露一段时间后取回挂片，通过挂片的被腐蚀情况来推断被监测对象的腐蚀情况。这种腐蚀检测技术价格低廉，操作简单，数据可靠性高，可同时对多种材料进行实验，适用于各种腐蚀介质等优点。但是，它也存在着测试时间较长，提供腐蚀数据有限，不能及时反映瞬时腐蚀速率以及环境条件或工艺参数变化的即时影响，难以实现实时监测，无法检测局部腐蚀的萌生和发展，不能提供腐蚀机理研究所需的界面信息等缺陷，尤其是挂片法的检测分析需要在离线条件下进行，存在一定滞后性，不能及时提供结构或装置的安全预警信息。电场指纹(FSM)检测技术是一种新型的无损检测技术，通过在被监测对象上设置采集矩阵，采集被监测对象的电流和电压。而若被监测对象被腐蚀，这种腐蚀将反映在电流和电压的变化上。电场指纹腐蚀监测技术依据被测对象表面微小电压变化，对金属结构的缺陷、裂纹、腐蚀以及它们的扩展情况进行高精度的检测，这种监测方法可实时反馈被监测物的电压、电流等数据，实现在线实时监测且监测精度及准确性很高，可辨别不同的腐蚀类型。但现有FSM设备价格昂贵，多用于单个位置的检测，无法组网构成系统的检测网络；同时，也没有集成相关自然环境和工艺环境参数的检测数据，无法同步、融合腐蚀速度数据和腐蚀环境数据。此外，现有FSM检测信号的温度补偿是在相同服役环境下安装一块与被测物体材质相同的参考板(或采用被检测结构上的某一段)，然后在参考板上安装参考电极，通过被测物体本身的测量电极的测量值与参考电极的测量值的比较来做温度补偿，但是，这种温度补偿方法存在着稳定性不好，容易被干扰等问题。技术实现要素：本发明的目的在于针对现有技术中腐蚀挂片法的不足和电场指纹法无损检测的技术特点，提供一种可及时反映被测对象的腐蚀情况及环境的影响，成本低、效率高，并可快速组建检测网络的分布式电场指纹检测系统及检测方法。为了实现以上作用，本发明提供以下技术方案：基于挂片的分布式电场指纹检测系统，其特征在于：包括可安装于被检测腐蚀环境中的挂片，所述挂片上设置有电流馈入电极及电流馈出电极、电压采集电极矩阵和温度传感器；进一步包括处理器及数据采集系统，所述数据采集系统包括多通道电压采集模块，多通道电压采集模块与电压采集电极矩阵连接，数据采集系统采集的数据均传递至处理器。作为优选：所述分布式电场指纹检测系统进一步包括直流稳流电源，所述电源的输出端与所述挂片两端的电流馈入电极及电流馈出电极连接。作为优选：所述数据采集系统进一步包括多通道温度采集模块，所述多通道温度采集模块与所述挂片上的温度传感器连接。作为优选：所述数据采集系统进一步包括腐蚀环境参数传感器以及多通道电流采集模块，电压型腐蚀环境参数传感器与多通道电压采集模块连接，电流型腐蚀环境参数传感器与多通道电流采集模块连接，环境温度传感器与多通道温度采集模块连接，所述环境传感器包括环境温度传感器、湿度传感器、风速传感器、盐度传感器、压力传感器、氧化还原电位传感器、酸碱度传感器、溶解氧传感器、流速传感器。作为优选：所述腐蚀环境参数传感器的探头与所述挂片并列安装在同一腐蚀环境的指定位置。作为优选：所述挂片的材质与被监测物的材质相同。本发明的有益效果为：(1)本发明将腐蚀挂片法与电场指纹法相结合，对被测对象进行实时、在线检测，可以有效的捕捉到点蚀和裂纹的发展过程，用以辅助研究其腐蚀机理。该方法弥补了腐蚀挂片法对腐蚀的萌生和发展无法有效检测的缺点，使获得的腐蚀数据更加丰富，并且能够及时反映不同环境参数、工艺条件变化所带来的影响，为装置、设备或构件的腐蚀控制提供更加可靠的实时数据，为其安全预警提供及时、高效的技术支撑。(2)本发明的分布式腐蚀检测系统具有集成度高、可靠性好等优点，采用高级工业级控制器，可根据需求编程获得实时信息，以便分析研究。对挂片进行实时检测，可获得腐蚀的实时信息，当下参数变化对腐蚀的影响可得到迅速反馈并记录分析，可根据实际情况的要求对硬件系统进行调整，不仅能获得实时的腐蚀信息来进行调控，且能极大的提高对腐蚀机理的研究效率。(3)本发明的分布式腐蚀检测系统可根据不同被测对象、不同检测部位、不同腐蚀环境，定制不同的挂片方案，实时、在线记录环境参数变化及其对腐蚀的影响，结合测试方法能更加有效的精确检测局部腐蚀。(4)本发明的分布式腐蚀检测系统将实时处理器与FPGA相结合，支持灵活的重新配置，易于搭建，可靠性高，性价比高，符合工业物联网和大数据分析架构，融合了系统内部的边缘计算技术和服务器端的云计算技术。可根据使用环境灵活布网，适用于现场级别实时监控。作为方案的扩展，用一套控制器可对应多组挂片同时进行实时检测，用多套控制器和远程服务器可对不同区域、部位进行部署和组网检测，符合当下对腐蚀检测的需求和发展趋势。附图说明图1(a)为仿真模拟Q235钢20℃时电压图；图1(b)为仿真模拟Q235钢30℃时电压图；图1(c)为仿真模拟Q235钢40℃时电压图；图1(d)为仿真模拟Q235钢50℃时电压图；图1(e)为仿真模拟Q235钢60℃时电压图；图1(f)为仿真模拟Q235钢70℃时电压图；图1(g)为仿真模拟Q235钢80℃时电压图；图1(h)为仿真模拟Q235钢90℃时电压图；图1(i)为仿真模拟Q235钢100℃时电压图；图2为Q235钢温度与电压拟合曲线。图3为温度补偿数据库建立流程图；图4为检测流程示意图；图5为挂片结构示意图；图6为检测系统结构示意图；图7为检测流程图；图8为电流密度及电压等势切片图。其中，1-挂片，2-电压采集电极矩阵，3-馈入电极，4-馈出电极，5-腐蚀环境参数传感器，6-多通道电压采集模块，7-多通道电流采集模块，8-恒流源，9-温度采集模块。具体实施方式以下将结合附图对本发明的具体实施方式进行清楚完整地描述。显然，具体实施方式所描述的实施例仅为本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。本发明提供了一种基于挂片的电场指纹检测系统和检测方法，该系统和方法可实现被测物腐蚀的实时在线检测，具有反应快、成本低、检测精度高等优点。本实施例首先提供一种检测系统，该检测系统可用于压力容器和石油管道等领域金属被测物的腐蚀检测。该系统也可将挂片置于自然环境中，存储自然环境变化对挂片腐蚀的影响情况，来分析材料在自然环境中的腐蚀机理。分布式检测系统，是一种挂片法与电场指纹法相结合的检测系统。包括可悬挂于被检测腐蚀环境中的挂片1，挂片结构参考图5，根据挂片1的尺寸在挂片上设置有电压采集电极矩阵2，电压采集电极矩阵2的范围即为挂片试样的有效检测区域；电压采集电极矩阵类似于电场指纹法的采集矩阵，其作用是测量挂片1上实时的电压。进行检测工作时，挂片1被悬挂于与被测物同样的腐蚀环境中，由于和被测物处于同样的工作环境，如果被测物受到损伤，挂片1将会受到与被测物相同或相近似损伤。而为了可以更准确的反映被测物的损伤情况，挂片1的材质与被检测物相同的材质。进行检测工作时，需要为挂片1外接恒流源8，基于此，挂片1上设置有馈入电极3及馈出电极4，用以为挂片1外接电源输出的激励电流。馈入电极3及馈出电极4是不同于电极采集矩阵2的两个单独的电极，分别设置在挂片1的两端。腐蚀情况是通过挂片1上电压采集电极矩阵2反馈的电压值来进行判断的。基于此，电场指纹检测系统进一步包括处理器及数据采集系统。电场指纹检测系统结构参考图6。所述数据采集系统包括多通道电压采集模块6、多通道电流采集模块7和温度采集模块9。其中多通道电压采集模块6与电压采集电极矩阵2连接，以采集电压采集电极矩阵2的电压值。具体的说，多通道电压采集模块6主要用于采集被测对象因腐蚀变化而引起的电位变化。该电压采集模块6还可以用来采集不同环境参数的实时数据，进而分析不同环境因素变化对腐蚀的不同影响。本实施例中，电压采集模块6采用模拟电压采集插卡NI-9205，NI-9205有32个模拟电压输入通道，可支持16路差分或者32路单端模拟输入。它具备±200mV、±1V、±5V及±10V等不同的输入量程档位以适配不同大小的电位和电压的信号测量，能够以200KS/s的最大采样率进行采样。电流采集模块7采用NI-9203插卡有±20mA的8个模拟电流输入通道，专为高性能控制和检测应用而设计。将NI-9205的采集通道连接采集矩阵中的每一个采集电极，采集通道将反馈多个电压值，每个电压值为两个固定电极之间的电位差。基于这个电位差的变化，可以对电极定位，进而对腐蚀定位。温度采集模块9主要用于采集挂片的温度。电场指纹技术采集的是金属挂片自身电阻与激励电流乘积而得到的电压信号，那么对温度的补偿就有了很高的要求。金属材料的电阻率会随温度的变化而变化，因此需要精确的采集挂片在被测腐蚀环境中的实时温度并补偿电压值，为了更精确的反映检测结果，更好的方法是选择合适的温度补偿方法对数据采集结果进行修正。本实施例中，温度采集模块采用温度采集插卡NI-9217。NI-9217具有校准功能和双重通道对地隔离屏障，实现了高安全性、高抗扰性和高共模电压范围。所有环境参数的采集都是通过环境参数传感器5连接各模块进行采集。腐蚀环境参数传感器5包括环境温度传感器、湿度传感器、风速传感器、盐度传感器、压力传感器、氧化还原电位传感器、酸碱度传感器、溶解氧传感器、流速传感器等，用以检测腐蚀环境的各项指标，可以根据需要配置。腐蚀环境参数传感器5探头相应的被配置在挂片上。腐蚀环境参数传感器的数据通过数据采集系统采集至控制器，电压型环境参数传感器与多通道电压采集模块连接，电流型环境参数传感器与多通道电流采集模块连接，温度传感器与多通道温度采集模块连接。环境参数用于分析不同环境参数对被测物腐蚀的影响，可有效研究其腐蚀机理并完善腐蚀大数据。具体的说，根据现场环境的不同，可以配置不同的传感器。上述电压采集模块6、电流采集模块7和温度采集模块9采集的数据均传递至控制器本实施例中控制器采用cRIO-9038，cRIO-9038是一款适用于高级监控应用的嵌入式控制器，它的体积紧凑、低功耗、坚固(可抵抗50g冲击和5g振动)、环境适应性强(-40～70摄氏度的工作温度范围、防腐蚀涂层、符合劳埃德船级社等工业现场认证标准)使得它适合于工业现场部署和稳定工作。这款坚固的无风扇控制器提供了SDHC插槽和各种连接端口，包括两个千兆以太网可用于多套系统组网和连接远程服务器，两个USB主接口和一个USB从接口，两个串行端口。具备两个处理终端：(1)实时处理器，用于通信和信号处理(2)用户可编程的FPGA，用于在硬件上直接实现高速控制和自定义定时和触发。它自带插槽可依据不同功能的选择将相应的插卡集成在一起。为了实现本发明的功能，所述控制器具体包括：初始数据存储单元：用以存储检测系统启动时数据采集系统采集的数据；初始数据存储单元是指检测系统启动运行时所采集的第一组数据，包括初始温度、初始电压、初始环境参数等。初始数据存储单元将存储每个电极的具体测量数据。由于初始工作时，被测物是没有被损伤的，因此，初始数据将作为后续判断被测物是否发生腐蚀的参比数据。实时数据存储单元：用以存储检测系统检测过程中数据采集系统的实时采集数据；实时数据存储单元存储的数据量大，包括实时温度、实时电压、实时环境参数等。腐蚀结果反馈单元：用以根据初始数据存储单元及中间数据存储单元数据的比较结果反馈被测物的腐蚀情况。被测物的电阻与温度、被腐蚀情况有关，这种变化将通过实时电压反馈，因此，基于实时数据与初始数据之间的变化分析，可以反馈腐蚀情况。而受金属特性的影响，在环境温度变化或金属自身温度变化的情况下，金属电压会会随之发生改变，而此时采集到的电压值并不能实时精准反馈待检测物的可靠电压值。解决这个问题的办法是对数据采集单元采集的电压值进行温度补偿。本发明可实施在不同的自然环境、工艺环境中，而针对不同的腐蚀环境，对检测系统的硬件组成会有所变化，例如土壤环境中，我们会针对湿度、微生物等环境参数进行检测并根据实时的腐蚀数据进行腐蚀机理的研究；海洋环境中，我们会针对盐度、含氧量等环境参数进行检测并根据实时的腐蚀数据进行腐蚀机理的研究；硫回收工艺环境中，我们会针对介质浓度、流速等参数进行检测并根据实时的腐蚀数据进行腐蚀机理的研究。因此，作为本发明的一种更优的方案，控制器还包括温度补偿单元，由于金属的温度和电压特性与金属种类有关，因此温度补偿单元内根据金属的种类存储温度补偿方程。温度补偿方程的推导过程如下。S1：建立待检测金属的材料模型。COMSOL是多物理场建模软件。本发明利用COMSOL仿真软件，在COMSOL仿真软件中建立待检测金属的材料仿真模型，计算有效检测区后在有效检测区上布置电压采集电极矩阵；例如，如果待检测物为铸钢，则在仿真软件中建立铸钢的材料模型，并对模型俩端通入电流；而为了能够采集外加电场情况下的电压值，在模型上布置电压采集电极或电压采集电极矩阵，以便可以获取电压值。S2：模拟不同的环境温度值，并获取不同温度梯度下的电压值。模拟不同的温度，并获取电压采集电极矩阵反馈的不同温度梯度下金属材料模型获取的电压值；将这些数据以温度和电压的对应关系进行存储。本实施例中，以Q235钢为例，来仿真模拟温度变化对电压产生的影响。如图1(a)至图1(i)所示，反映了从20℃到100℃的温度变化过程中，以每10℃为一个梯度，随着温度的变化，电压的明显变化。从单个模型中电压值从左到右逐渐升高，整体来看随着温度的升高右侧的颜色明显加深，说明随着温度的升高，电压值变大。我们对上述所建模型进行网格划分(网格为等尺寸划分)，从有效检测区中提取数据，并对数据进行预处理，理论上在无腐蚀情况下等尺寸采集矩阵下的电极间的电压值相等，而由于随机误差的原因，数值间存在微小差异，为了减小所得数据误差，对相同温度下的数据取平均值，使其更接近当前温度下的真值，获得的温度变化和电压变化的数值对应表，如表1所示：表1温度变化和电压变化的数值对应表温度(摄氏度)电压(伏)温度(摄氏度)电压(伏)200.000001996088700.000002322014300.000002056839800.000002393810400.000002120404900.000002467178500.0000021855891000.000002542569600.000002252793S3：拟合电压回归方程。根据温度值和电压值的对应关系，采用回归分析的方法，拟合出温度电压回归方程。回归分析的软件很多，本实施例中，采用SPSS(StatisticalProductandServiceSolutions)统计分析软件来辅助进行回归分析。将上述采集的不同温度值，和温度值对应的电压值均导入至分析软件中，进行回归拟合。最终拟合之后的电压回归方程为：U＝a+b*T+c*T2，其中，T为可变温度值，U为温度T下电压采集电极反馈的测量电压值，a、b和c根据不同金属材料进行的回归分析中所获得的回归方程中所获得，因金属材料的不同而不同。仍然以Q235钢为例，基于表1中所述数据，对温度和电压关系进行拟合，拟合曲线如图2所示，拟合电压回归方程为：U＝1.8799*10-6+5.5977*10-9*T+1.02997*10-11*T2。S4：推导温度补偿方程。取任意两个时刻t1和t2的温度值和电压值，分别获得电压回归方程：U1＝a+b*T1+c*T12；U2＝a+b*T2+c*T22；将上述两式相减，得：ΔU＝U1-U2＝(T1-T2)[b+c(T1+T2)]；表示因温度变化而引起的电压变化量。则推出温度补偿方程为：U补＝U实-ΔU＝U实-(T实-T0)[b+c(T实+T0)]；其中，其中U补为补偿后的电压值，U实为实时采集到的电压值，T实为实时的温度值，T0为初始时刻的温度值；根据实时电压值U实、温度值T实，以及起始时刻的温度T0，计算实时的温度补偿后的电压U补，b和c是与金属材料有关的温度补偿系数，其中对于待检测物的温度采集是通过在待测物上布置温度传感器网络来实现的，通过传感器将物理信号转换成电信号来实现实时采集。S5：温度补偿计算。采用S4中推导得到的温度补偿方程对实时采集的电压值进行补偿，根据实时电压值U实、温度值T实，以及起始时刻的温度T0，计算实时的温度补偿后的电压U补。以上计算过程的原理为：以起始时刻的温度值T0作为基准，补偿因温度变化而引起的电压变化量；而由于温度的升高将导致电压变大，因此，采用实时的电压测量值U实减去由于温度变化引起的电压变化量，即得到补偿修正之后的电压值。本实施例中，对Q235钢拟合得到的温度补偿方程为：U补＝U实-(T实-T0)[5.5977*10-9+1.02997*10-9(T实+T0)]。由于金属的种类不同，金属的性质差异较大。作为温度补偿方法的进一步改进，为了能够实现不同种金属的电压温度补偿，建立温度补偿数据库，按金属材料种类分别存储每种金属材料的温度补偿方程。数据库建立流程如图3所示。建立不同的金属材料仿真模型，分别进行温度补偿方程的推导；存储在温度补偿数据库中，当需要应用某种金属的温度补偿模型时，直接从温度补偿数据库中调用即可。基于此，为了实现温度补偿的功能，控制器的温度补偿单元包括：补偿方程存储单元：按金属种类存储温度补偿方程，所述温度补偿方程为：U补＝U实-ΔU＝U实-(T实-T0)[b+c(T实+T0)]；其中U补为补偿后的电压值，U实为实时采集到的电压值，T实为实时的温度值，T0为初始时刻的温度值；根据实时电压值U实、温度值T实，以及起始时刻的温度T0，计算实时的温度补偿后的电压U补，b和c是与金属材料有关的温度补偿系数；根据实时电压值U实、温度值T实，以及起始时刻的温度T0，计算实时的温度补偿后的电压U补。补偿计算单元：用于调用补偿方程存储单元存储的温度补偿方程、初始数据存储单元存储的起始时刻的温度值T0以及实施数据存储单元存储的实时电压数据和温度数据，进行补偿电压U补的计算。基于上述检测系统，可以实现被测物的腐蚀在线检测。进行检测时，将电场指纹检测系统的挂片挂在被测物上，挂片与被测物处于同样的工作环境。由于挂片与被测物采用了相同的材质，挂片与被测物在同样的工作环境中被腐蚀情况将向近似。因此，通过实时采集挂片的电压、电流，结合环境参数，可以反映挂片的被腐蚀情况。而一旦挂片被腐蚀，被测物同样也会被腐蚀。以下，将详述采用本发明的检测系统进行被测物检测的方法。检测方法，采用上述的分布式检测系统而实现，概况的说，检测方法通过初始状态的数据采集并保存作为原始数据(对比数据)；然后，实时的连续采集数据，对数据进行预处理后，判断是否进行复扫，而后将所有采集数据储存并通过编写的算法(基于数据挖掘和模式识别)分析并与原始数据进行对比；最后，根据分析结果判断当下的腐蚀情况及腐蚀类型，并判断是否需要预警。具体包括以下步骤：SS1：检测初始化。将挂片置于与被测物同样的工作环境，根据用户的测试需求分别对多通道电压采集模块、多通道电流采集模块、温度采集模块和各个腐蚀环境参数传感器以及外部恒流源进行初始化设置，然后打开外部恒流源，对挂片通入激励电流。SS2：数据采集。数据采集系统采集电压采集电极矩阵电压值、电流值、温度值及环境参数。具体的说，多通道电压采集电极矩阵采集电压采集电极矩阵的电压值，所述电压值包括初始电压值和实时电压值，分别被存储在初始数据存储单元和实时数据存储单元中。多通道电流采集矩阵采集电源输出的电流值，所述电流值包括初始电流值和实时电流值，分别被存储在初始数据存储单元和实时数据存储单元中。温度传感器采集电压采集电极矩阵工作的环境温度值，所述温度值包括初始温度值和实时温度值，分别被存储在初始数据存储单元和实时数据存储单元中。腐蚀环境参数传感器采集环境参数指标，包括湿度、PH值等，同样包括初始数据和实时数据，分别被存储在初始数据存储单元和实时数据存储单元中。以上数据通过数值和图表2种方式显示在上位PC机或远程服务器的人机界面上，并按测试时间和电极自动保存该次测量数据。例如，可以对电压采集电极矩阵的每个电极进行编号，每个电极的编号唯一，其对应的位置也唯一。SS3：生成腐蚀检测结果。如果待测物受到腐蚀，这种腐蚀将反映在电压的变化上，例如，随着时间的推移被测部分会发生腐蚀，则被检测部分随着壁厚的减薄，电阻将增大(根据电阻公式可得)，这样所采集到的电压值也随之增大，根据电压值的变化我们来判断腐蚀的具体情况。电流密度及电压等势切片图如图8所示。若实时电压值相对于初始电压值发生变化，则判断被测物发生腐蚀。根据发生变化的实时电压值和初始电压之所对应的电压采集电极矩阵上的电极的位置，来映射腐蚀的尺寸和位置。具体的说，检测过程中，对挂片通以直流电，通过测量检测区域表面形成的微小电位差，腐蚀的发生会导致挂片电阻发生变化，进而采集到的电压值发生改变，这种改变反映腐蚀的具体情况。持续地对挂片进行检测，将采集到的实时电位数据与初始电位数据比对并本地存储，于初扫(一次整体循环的第一次扫描，沿电流方向依次进行扫描采集数据)后判断是否出现局部腐蚀，如果没有出现局部腐蚀则继续重复进行初扫；如果初始电压值和实时电压值出现较大差异，则判断出现局部腐蚀，需要进行复扫，用于精确捕捉局部腐蚀的位置及估算局部腐蚀的尺寸，以进行腐蚀控制或安全预警，最后通过数据分析研究不同腐蚀情况的腐蚀机理。对于腐蚀缺陷的尺寸、形状及位置的定位，可以结合电机矩阵上电极的位置而确定。作为进一步的优选，考虑到温度对电阻的影响，进一步对采集电压进行温度补偿，根据实时电压补偿值相对于初始电压值的变化，提高检测的精度。具体的说，数据采集系统进一步采集电压采集电极矩阵工作的环境温度值，所述环境温度值包括初始环境温度值和实时环境温度值，根据温度补偿方程计算补偿电压：其中U补为补偿后的电压值，U实为实时采集到的电压值，T实为实时的温度值，T0为初始时刻的温度值；根据实时电压值U实、温度值T实，以及起始时刻的温度T0，计算实时的温度补偿后的电压U补，b和c是与金属材料有关的温度补偿系数，其中对于待检测物的温度采集是通过在待测物上布置温度传感器网络来实现的，通过传感器将物理信号转换成电信号来实现实时采集；若实时电压补偿值相对于初始电压值发生变化，则判断被测物受到腐蚀。对于温度补偿的检测方法，可以根据发生变化的实时补偿电压值和初始电压之所对应的电压采集电极矩阵上的电极的位置，来映射腐蚀的尺寸和位置。采用了电压温度补偿方法的检测方法，可以反馈更精确的检测过程的动态数据。电压温度补偿方法对采集到的电压值进行补偿修正；根据修正后的电压值与初始电压值进行比较，以判断待检测物是否受到腐蚀。而修正后的补偿电压可以更精确的逼近腐蚀后的采集电压的真值，可以有效提高检测精度。其中环境参数检测，可根据实时的腐蚀数据(所有数据的采集都会有对应的时间)进行分析，并研究其腐蚀机理，对不同的环境参数对腐蚀的影响进行深入探讨，并丰富环境腐蚀大数据。更进一步，采集数据可以上传到远程服务器，布设检测网络，远程服务器可以同时收集网络内分布在不同区域、部位的多个控制器采集到的电位数据和环境数据，写入数据库，并进行大数据分析，做到多系统综合检测。本发明结合了挂片法和电场指纹法的优点，对两种检测方法进行了有效的结合。由于采用了基于温度补偿方程的补偿方法，不受外部硬件安装的影响，因此采用本发明提供的电场指纹结合挂片的检测系统和检测方法进行实时、在线检测，不受现场环境复杂性的影响，误差小，安全性好，可以有效提高腐蚀检测精度及效率。当前第1页1 2 3