本实用新型涉及一种检测设备，具体地说是一种套筒自动检测定位设备。
背景技术：
钢厂冷轧钢板生产时，需要提供套筒作为钢板缠绕内芯，该生产工艺通常是由工业机器人完成的。设备生产时，工业机器人根据不同生产任务的要求，先从立体仓库中取出不同长度规格的套筒并送到生产工位，设备停止生产时，工人开叉车将套筒送到工业机器人取料工位，并由工人向系统输入套筒长度，随后工业机器人将套筒从取料工位取下并送入立体仓库中，其中在工人将套筒放到机器人取料工位并录入套筒长度信息的工序中，为了满足机器人取料的重复精度要求，叉车工人需要将套筒准确地放在取料位上，这对叉车工人操作提出了较高的要求，一但叉车放置套筒的位置不准确或套筒长度信息录入不对，都会造成设备停机报警或引发产品质量缺陷，既降低了生产效率，也增加了生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种套筒自动检测定位设备，使套筒自动移动至检测工位，并且通过推靠检测机构中的推板和定位板定位后检测套筒长度，既保证了套筒放置的精度要求和长度检测要求，同时也实现了套筒的二次定位输送，方便下一工位的工业机器人抓取。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种套筒自动检测定位设备，包括线体、推靠检测机构和举升对中机构，所述线体穿过一个工位架，推靠检测机构和举升对中机构均安装在所述工位架上，且所述推靠检测机构设置于线体上方，举升对中机构设置于线体下方，所述线体上设有带动套筒移动的传送组件，所述举升对中机构设有可升降的举升支架，且检测时所述举升支架上端穿过线体上的传送组件后与套筒相抵，所述推靠检测机构设有定位板和可移动的推板，且检测时套筒一端与所述推板相抵，另一端与所述定位板相抵，所述定位板上设有检测传感器。
所述线体包括框架和传送组件，所述传送组件设置于框架上，在传送组件上设有支承套筒的第一定位块，在框架上设有位移传感器。
所述传送组件包括电机和多组链轮链条组件，且各组链轮链条组件通过所述电机驱动同步转动，在链轮链条组件中的链条上设有第一定位块。
各组链轮链条组件间均设有空隙，且举升支架上端由链轮链条组件间的空隙穿过。
所述举升对中机构包括升降板、举升气缸和举升支架，所述升降板通过所述举升气缸驱动升降，举升支架固设于所述升降板上。
在所述举升支架上端两侧均设有支承套筒的第二定位块，在所述第二定位块上设有滚轮。
所述举升对中机构设有固定板，且所述固定板固设于工位架下部，举升气缸的缸体部分固装于所述固定板上，缸杆端部与所述升降板固连。
所述固定板上设有可升降的导向轴，且所述导向轴上端均与所述升降板固连。
所述推靠检测机构设有推板气缸，所述推板通过所述推板气缸驱动在工位架内移动，工位架内远离所述推板一侧固设有所述定位板。
所述推板通过导轨滑块组件可移动地安装于所述工位架上端。
本实用新型的优点与积极效果为：
1、本实用新型利用线体传送和举升对中机构举升，使套筒自动移动至检测工位，并且通过推靠检测机构中的推板和定位板定位后检测套筒长度，既保证了套筒放置的精度要求，也满足套筒长度检测要求。
2、本实用新型在线体的传送组件上设有第一定位块用于实现套筒的粗定位，并且本实用新型的线体采用多组链条链轮传动形式，各组链轮链条与举升对中机构上的各个举升支架交错设置，各组链轮链条之间为举升支架留出足够的升降空间，使得整体结构紧凑，不会占用过多空间，另外本实用新型保证长度最短规格的套筒也最少要与两组链轮链条接触，不会从链条间隙掉落。
3、本实用新型利用推板和定位板也实现了套筒的二次定位，方便下一工位的工业机器人抓取。
4、本实用新型不仅适用于套筒传输和长度检测，也适用于各种圆筒或圆柱类工具的传输、定位和长度检测，适用范围广。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图，
图2为图1中的线体结构示意图，
图3为图1中的推靠检测机构示意图，
图4为图1中的举升对中机构示意图。
其中：
1为线体，101为位移传感器、102为链条、103为第一定位块、104为电机、105为链轮、106为框架；
2为推靠检测机构，201为导轨滑块组件、202为推板、203为推板气缸、204为定位板、205为检测传感器；
3为举升对中机构，301为固定板、302为举升气缸、303为导向轴、304为升降板，305为滚轮、306为第二定位块；
4为套筒；
5为工位架。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详述。
如图1～4所示，本实用新型包括线体1、推靠检测机构2和举升对中机构3，其中线体1上设有检测工位，在所述检测工位处，所述线体1穿过一个工位架5，所述推靠检测机构2和举升对中机构3均安装在所述工位架5上，且所述推靠检测机构2设置于线体1上方，举升对中机构3设置于线体1下方，套筒4设置于线体1上并通过所述线体1粗定位后驱动向前移动至所述检测工位，然后通过所述举升对中机构3举升，并通过所述推靠检测机构2实现套筒4的端面定位及长度检测。
如图1～2所示，所述线体1包括框架106和传送组件，所述传送组件设置于框架106上，在传送组件上设有多组第一定位块103，且每组中的各个第一定位块103沿着框架106宽度方向并列设置用于支承套筒3并实现套筒3粗定位，所述套筒3即通过所述传送组件带动前移，另外在框架106上设有位移传感器101用于保证套筒3停止在准确位置，并且套筒3停止后，控制系统控制举升对中机构3启动。所述位移传感器101为本领域公知技术。
如图2所示，本实施例中，所述传送组件包括电机104和多组链轮链条组件，其中每组链轮链条组件中的链轮105分别设于框架106两端，在链条102上设有所述第一定位块103，所述电机104固装于所述框架106任一端端部，且各组链轮链条组件通过所述电机104驱动同步转动，进而带动套筒3移动。
所述第一定位块103上与套筒4接触处为橡胶材料制成的支承垫，摩擦力大，保证套筒4不会从两侧的第一定位块103上滑落。另外本实用新型保证长度最短规格的套筒4也最少要与两组链轮链条组件接触，不会从链条间隙掉落。
如图1和图4所示，所述举升对中机构3包括升降板304、举升气缸302和举升支架，所述升降板304通过所述举升气缸302驱动升降，多个举升支架并列固设于所述升降板304上，在所述举升支架上端两侧均设有第二定位块306，在所述第二定位块306上设有滚轮305。机构工作时，套筒3通过线体1上的传送组件驱动移动至检测工位，然后检测工位下方的举升气缸302启动推动升降板304和举升支架升起，并且如图1所示，举升支架上端的第二定位块306由线体1上的各组链轮链条组件之间的间隙伸出抵住套筒3，从而将套筒3举起，并且第二定位块306和滚轮305保证套筒4对中。
如图1和图3～4所示，所述工位架5下部设有安装横梁，所述举升对中机构3设有固定板301，且所述固定板301固装于所述安装横梁上，举升气缸302的缸体部分固装于所述固定板301上，缸杆端部穿过所述固定板301后与所述升降板304固连，另外在所述固定板301上设有多个可升降移动的导向轴303，所述各个导向轴303上端均与所述升降板304固连，导向轴303在所述升降板304升降时起到导向作用。
如图1和图3所示，所述推靠检测机构2包括推板202、推板气缸203、定位板204和检测传感器205，所述推板202通过导轨滑块组件201可移动地安装于所述工位架5上端，所述导轨滑块组件201为本领域公知技术，推板气缸203固设于所述工位架5上，且所述推板202通过所述推板气缸203驱动在工位架5内移动，在工位架5上部内的一侧设有定位板204，所述定位板204上设有检测传感器205。机构工作时，当套筒4举升到位后，推板气缸203启动驱动所述推板202移动抵住套筒4一端，并使套筒4另一端与所述定位板204相抵，从而实现套筒4的端面定位，此时所述检测传感器205发出光线打到推板202上，并测量出所述定位板204和推板202之间的距离，此距离也即套筒4的长度。所述检测传感器205为本领域公知技术，另外本实用新型可通过推板气缸203驱动推板202往复移动实现多次测量。
另外本实施例中，举升支架上端第二定位块306上的滚轮305为钢珠滚轮，当推板气缸203启动驱动所述推板202推动套筒4时，套筒4与钢珠滚轮相对滑动时为滚动摩擦，可有效减轻推板气缸203的负载。
本实用新型的工作原理为：
本实用新型工作时，套筒4设置于线体1上并通过线体1上的第一定位块103粗定位，然后线体1上的传送组件启动驱动套筒4移动至检测工位，然后检测工位下方的举升气缸302启动推动升降板304和举升支架升起，举升支架上端的第二定位块306由线体1上的链条间的间隙伸出抵住套筒3并将套筒3举起，举升到位后，推板气缸203启动驱动所述推板202移动抵住套筒4一端，并使套筒4另一端与所述定位板204相抵，从而实现套筒4的端面定位，然后利用检测传感器205测量出所述定位板204和推板202之间的距离，此距离也即套筒4的长度，然后将信息录入到管理系统中，完成长度检测，然后推板202收回离开套筒4端面，升降板304下降带动套筒4重新落在线体1上的第一定位块103上，套筒4随线体1继续向前移动，直至移动到机器人抓取位等待工业机器人抓取。