本实用新型属于机械加工浅槽宽度测量装置领域，具体涉及一种用于测量U型浅槽宽度的辊尺。
背景技术：
在轨道交通车辆内装装配作业过程中，经常会对如图1所示的三面封闭的U型浅槽1的宽度进行测量，U型浅槽1包括底面1-1和两个对称的竖直面1-2，竖直面1-2的上端有倒角。由于U型槽1的深度H小于槽的宽度L，且0mm＜L≤20mm，因此常规的塞尺无法对其进行测量，现有方法仅能使用普通卷尺或者钢板尺进行测量。但是在使用卷尺或者钢板尺对浅槽的宽度L进行测量时，由于U型浅槽1的竖直面1-2的上端有倒角，导致卷尺或者钢板尺的起点无法与两侧竖直面1-2的倒角处同时对齐，读数存在较大误差，无法保证浅槽宽度L的测量精度。需要将卷尺或者钢板尺刻度上任意两点同时对正U型浅槽1的两边，分别读数后经过减法计算得出测量结果，测量效率低。
技术实现要素：
为了解决现有对U型浅槽宽度测量存在误差，测量效率低，精度差的技术问题，本实用新型提供一种用于测量U型浅槽宽度的辊尺。
本实用新型解决技术问题所采取的技术方案如下：
用于测量U型浅槽宽度的辊尺，其主体为圆筒结构，其圆筒的上下端面为两个对称且相交的环状斜面，其二者的交点A为0mm刻度点，环状斜面的椭圆端面上设有径向刻度线组，两个环状斜面之间的圆筒外侧壁上设有沿圆筒轴向的轴向刻度线组，轴向刻度线组中的每一条轴向刻度线的两端均与径向刻度线组中的一条对应的径向刻度线垂直连接。
上述圆筒结构的外直径为40mm，内直径为20mm，其中，径向刻度线组的刻度线数量为40根，轴向刻度线组的刻度线数量为39根，轴向刻度线组中的最长的一根轴向刻度线是长度值为20mm的基准刻度线，这根基准刻度线垂直于过点A的圆筒直径；其余的38根轴向刻度线分为关于基准刻度线对称的两组。
上述轴向刻度线组中的每两根邻近的刻度线在过A点的圆筒直径上的投影点的间距值均为1mm。
上述径向刻度线组和轴向刻度线组的刻度线条均为刻蚀线条。
本实用新型的有益效果是：该用于测量U型浅槽宽度的辊尺包括两个对称且相交的圆环斜面，圆环斜面的椭圆端面上设有径向刻度线组，两个圆环斜面之间的圆筒外侧壁上设有沿辊筒轴向的轴向刻度线组，使用时按照轴向刻度线组上的刻度线对应数值进行读数即可获得U型浅槽的槽口宽度L的精确读数，效率高，为产品质量的提升提供了基础保障。
此外，该用于测量U型浅槽宽度的辊尺还具有结构简单实用，操作方便，成本低廉，便于推广普及等优点。
附图说明
图1是现有U型浅槽的结构示意图；
图2是本实用新型用于测量U型浅槽宽度的辊尺的立体结构示意图；
图3是图2的主视图；
图4是图2的俯视图；
图5是图2的侧视图。
图6是本实用新型用于测量U型浅槽宽度的辊尺的应用结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。
如图2至图5所示，本实用新型用于测量U型浅槽宽度的辊尺2，其主体为圆筒结构，圆筒的上下端面为两个对称且相交于点A的环状斜面2-1，其二者的交点A为0mm刻度点，环状斜面2-1的椭圆端面上设有径向刻度线组2-1-1，两个环状斜面2-1之间的圆筒外侧壁2-2上设有沿圆筒轴向的轴向刻度线组2-2-1，轴向刻度线组2-2-1中的每一条轴向刻度线的两端均与径向刻度线组2-1-1中的一条对应的径向刻度线垂直连接。
圆筒结构的外直径为40mm，内直径为20mm，其径向刻度线组2-1-1的刻度线数量为40根，轴向刻度线组2-2-1的刻度线数量为39根，轴向刻度线组2-2-1中的最长的一根轴向刻度线是长度值为20mm的基准刻度线，这根基准刻度线垂直于过点A的圆筒直径；其余的38根轴向刻度线分为关于基准刻度线对称的两组。
轴向刻度线组2-2-1中的每两根邻近的刻度线在过A点的圆筒直径上的投影点的间距值均为1mm。
径向刻度线组2-1-1和轴向刻度线组2-2-1的刻度线条均为刻蚀线条。
如图6所示，具体应用本实用新型用于测量U型浅槽宽度的辊尺时，首先将辊尺带有点A的较薄一端放置在U型浅槽1内，并使点A顶在U型浅槽1的底面1-1上，然后使辊尺2的轴线保持水平并沿U型浅槽1的开槽方向逐步转动，直至辊尺2的外径两端同时与U型浅槽1的竖直面1-2上端倒角相切，此时两个切点的间距与U型浅槽1的宽度一致，按照轴向刻度线组2-2-1上的刻度线对应数值进行读数即可获得U型浅槽1的槽口宽度L。
本实用新型用于测量U型浅槽宽度的辊尺测量精度高，工作效率高，结构简单实用，操作方便，成本低廉。