轴类零件弯曲度检测装置的制作方法

本实用新型属于轴类零件检测技术领域，具体涉及一种轴类零件弯曲度检测装置。

背景技术：

轴类零件在锻造或热处理时由于锻造过程错误或应力集中导致弯曲，毛坯件在锻造或热处理后检测不到位，在后期加工过程中会出现一侧加工量大，一侧亏量的现象，最后出现大量的不合格品，浪费极大。然而，现有的台阶轴类弯曲度检测装置，结构复杂，制造成本高昂，且难以适应不同型号规格的台阶轴类零件加工需求。采用人工目视检查和使用塞规进行检查时，需要耗费大量的人力，且误差较大，检测精度达不到加工要求。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种结构简单、操作方便的，能够适应不同规格型号的，误差较小的新型轴类零件弯曲度检测装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种轴类零件弯曲度检测装置，包括：平位支撑横梁、侧位支撑横梁、定位板、平位检测组件及侧位检测组件，所述侧位支撑横梁的一端与所述平位支撑横梁的一端连接，且所述侧位支撑横梁与所述平位支撑横梁垂直设置，所述定位板滑动连接于所述平位支撑横梁上，且与所述侧位支撑横梁平行设置，以夹持固定待检测轴类零件，所述平位检测组件滑动连接于所述平位支撑横梁上，所述侧位检测组件滑动连接于所述侧位支撑横梁上；所述平位检测组件包括平位滑座与平位量棒，所述平位滑座滑动连接于所述平位支撑横梁上，且与所述平位支撑横梁和所述侧位支撑横梁形成的面垂直设置，所述平位量棒滑动设置于所述平位滑座上，以检测待检测轴类零件弯曲度；所述侧位检测组件包括侧位滑座与侧位量棒，所述侧位滑座滑动连接于所述侧位支撑横梁上，且与所述平位支撑横梁和所述侧位支撑横梁形成的面垂直设置，所述侧位量棒滑动设置于所述侧位滑座上，以检测待检测轴类零件弯曲度。

优选地，所述平位支撑横梁开设有第一梯形滑槽，所述定位板一端设置有与所述第一梯形滑槽相配合的第一滑块，所述第一滑块与所述第一梯形滑槽卡合连接。

优选地，所述第一滑块与所述第一梯形滑槽的滑动接触面粗糙设置，以实现对待检测轴类零件的夹持固定；

优选地，所述平位支撑横梁还开设有与所述第一梯形滑槽镜像对称的第二梯形滑槽，所述平位滑座一端设置有与所述第二梯形滑槽相配合的第二滑块，所述第二滑块与所述第二梯形滑槽卡合连接；所述侧位支撑横梁开设有第三梯形滑槽，所述侧位滑座一端设置有与所述第三梯形滑槽相配合的第三滑块，所述第三滑块与所述第三梯形滑槽卡合连接。

优选地，所述平位滑座与所述侧位滑座均贯通开设有滑槽，所述平位量棒与所述侧位量棒的一端均设置有U型滑片，所述平位量棒与所述侧位量棒分别贯穿于所述滑槽，且通过所述U型滑片分别卡合连接于所述平位滑座与所述侧位滑座上。

优选地，所述U型滑片开设一螺孔，所述平位量棒与所述侧位量棒分别螺接于所述U型滑片上，以调整所述平位量棒与所述侧位量棒的高度。

优选地，所述平位支撑横梁与所述侧位支撑横梁上均标识有刻度，以调整所述平位滑座与所述侧位滑座至待检测轴类零件中部。

优选地，所述平位量棒与所述侧位量棒上均标识有刻度，以检测判断待检测轴类零件弯曲度。

由上述技术方案可知，本实用新型提供了一种轴类零件弯曲度检测装置，有益效果是通过所述定位板向所述侧位支撑横梁滑动，夹持固定待检测轴类零件，将所述平位滑座和所述侧位滑座滑动至待检测轴类零件中间位置，沿待检测轴类零件轴线滑动所述平位量棒和所述侧位量棒，实现对待检测轴类零件两个垂直方向的弯曲度的同时检测。所述轴类零件弯曲度检测装置，结构简单，能够适应不同规格型号的待检测轴类零件。相比人工目视法和塞规法，大大节省了人力成本，且在一定程度上保证了检测的精度。

附图说明

图1是所述轴类零件弯曲度检测装置结构示意图。

图2是所述侧位滑座仰视图。

图3是图1所示检测装置的左视图。

图4是图2所示检测装置的正视图。

图中：轴类零件弯曲度检测装置10、平位支撑横梁100、第一梯形滑槽101、第二梯形滑槽102、侧位支撑横梁200、第三梯形滑槽201、定位板300、第一滑块301、平位检测组件400、平位滑座410、第二滑块401、平位量棒420、U型滑片421、侧位检测组件500、侧位滑座510、第三滑块501、侧位量棒520。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

请参看图1，在一较佳实施例中，一种轴类零件弯曲度检测装置10，包括：平位支撑横梁100、侧位支撑横梁200、定位板300、平位检测组件400及侧位检测组件500，所述侧位支撑横梁200的一端与所述平位支撑横梁100的一端连接，且所述侧位支撑横梁200与所述平位支撑横梁100垂直设置，所述定位板300滑动连接于所述平位支撑横梁100上，且与所述侧位支撑横梁200平行设置，以夹持固定待检测轴类零件，所述平位检测组件400滑动连接于所述平位支撑横梁100上，所述侧位检测组件500滑动连接于所述侧位支撑横梁200上；所述平位检测组件400包括平位滑座410与平位量棒420，所述平位滑座410滑动连接于所述平位支撑横梁100上，且与所述平位支撑横梁100和所述侧位支撑横梁200形成的面垂直设置，所述平位量棒420滑动设置于所述平位滑座410上，以检测待检测轴类零件弯曲度；所述侧位检测组件500包括侧位滑座510与侧位量棒520，所述侧位滑座510滑动连接于所述侧位支撑横梁200上，且与所述平位支撑横梁100和所述侧位支撑横梁200形成的面垂直设置，所述侧位量棒520滑动设置于所述侧位滑座510上，以检测待检测轴类零件弯曲度。在实际应用中，首先可根据工件的规格，将待检测轴类零件与所述平位支撑横梁100接触，然后滑动所述定位板300，让待检测轴类零件轴一侧面和所述定位板300一侧接触，另一侧面和所述侧位支撑横梁200接触，这样就确定了待检测轴类零件轴的基准位置，然后将所述平位滑座410调整到待检测轴类零件的中间位置，将所述侧位滑座510调整到待检测轴类零件的中间位置，这样可沿待检测轴类零件轴向滑动所述平位量棒420和所述侧位量棒520，实现检测待检测轴类零件轴相对于基准面的弯曲值，通过已检两面的弯曲值可推算出另外两侧面的弯曲值，如果弯曲值大于精加工量，及时修理，如果弯曲值在精加工范围之内，可直接执行下道工序。

请一并参看图3、图4，在本实施例中，所述平位支撑横梁100开设有第一梯形滑槽101，所述定位板300一端设置有与所述第一梯形滑槽101相配合的第一滑块301，所述第一滑块301与所述第一梯形滑槽101卡合连接。

请一并参看图2，进一步地，所述第一滑块301与所述第一梯形滑槽101的滑动接触面粗糙设置，以实现对待检测轴类零件的夹持固定。使用时，给所述定位板300施加一定作用力，使所述定位板300沿所述第一梯形滑槽101相对所述侧位支撑横梁200滑动，实现利用所述定位板300和所述侧位支撑横梁200对待检测轴类零件的夹持，由于所述第一滑块301与所述第一梯形滑槽101的滑动接触面粗糙设置，利用摩擦力，实现对待检测轴类零件的固定。

在本实施例中，所述平位支撑横梁100还开设有与所述第一梯形滑槽101镜像对称的第二梯形滑槽102，所述平位滑座410一端设置有与所述第二梯形滑槽102相配合的第二滑块401，所述第二滑块401与所述第二梯形滑槽102卡合连接；所述侧位支撑横梁200开设有第三梯形滑槽201，所述侧位滑座510一端设置有与所述第三梯形滑槽201相配合的第三滑块501，所述第三滑块501与所述第三梯形滑槽201卡合连接。

请继续参看图3、图4，在本实施例中，所述平位滑座410与所述侧位滑座510均贯通开设有滑槽，所述平位量棒420与所述侧位量棒520的一端均设置有U型滑片421，所述平位量棒420与所述侧位量棒520分别贯穿于所述滑槽，且通过所述U型滑片421分别卡合连接于所述平位滑座410与所述侧位滑座510上。

进一步地，所述U型滑片421开设一螺孔，所述平位量棒410与所述侧位量棒510分别螺接于所述U型滑片421上，以调整所述平位量棒410与所述侧位量棒510的高度，以实现适应不同规格型号的待检测轴类零件，且能够实现待检测轴类零件弯曲度的精确检测。

在本实施例中，所述平位支撑横梁100与所述侧位支撑横梁200上均标识有刻度，以调整所述平位滑座410与所述侧位滑座510至待测轴类零件中部。

进一步地，所述平位量棒420与所述侧位量棒520上均标识有刻度，以检测判断轴类零件弯曲度。

在一较佳实施例中，所述平位量棒420和所述侧位量棒520上均设置有自动记录处理模块，用以连续记录检测到的数据并输出分析数据，以更加便利操作人员实现对待检测轴类零件弯曲度的判断，实现检测精度的进一步提高。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范 围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要 求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。