气囊点爆测试装置的制作方法

本实用新型涉及车辆被动安全领域，更具体地，本实用新型涉及一种气囊点爆测试装置和方法。

背景技术：

目前汽车碰撞试验方法主要分为三类，包括实车碰撞试验，滑车模拟碰撞试验以及台架试验。其中实车碰撞试验与真实车辆碰撞事故情况最为接近，试验结果最具说服力，是综合评价汽车碰撞安全性能的最基本的方法，但该类试验的缺点也很明显，即试验费用高昂。对于滑车试验和台架试验而言，它们均是以实车碰撞的结果为基础，模拟碰撞环境的零部件，从而进行试验。在滑车试验中采用搭载安全部件如气囊的白车身进行碰撞，而在台架试验中则采用在固定夹具上点爆气囊的方式进行测试，其成本较滑车试验更低，可重复性更高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决或至少缓解现有技术中所存在的问题；

本实用新型的目的在于降低汽车气囊开发中的试验费用；

本实用新型的目的还在于提供高效且成本低的气囊质量检测方法。

根据一些方面，提供了一种气囊点爆测试装置，其包括：

固定仿制车身,所述固定仿制车身上具有气囊安装位置；

底座，所述底座能够沿前后方向延伸的轨道滑动调节；以及

假人，所述假人布置在所述底座上，并且所述假人能绕至少一个枢转点旋转调节。

可选地，在所述的气囊点爆测试装置中，所述底座还能够升降调节。

可选地，在所述的气囊点爆测试装置中，所述假人能够绕颈部位置枢转调节并能够绕腰部位置枢转调节。

可选地，在所述的气囊点爆测试装置中，所述假人上设置有力传感器和/或扭矩传感器。

可选地，在所述的气囊点爆测试装置中，所述力传感器设置在所述假人的面部、胸部和/或腿部，所述扭矩传感器设置在所述假人的所述枢转点。

可选地，在所述的气囊点爆测试装置中，所述固定仿制车身至少包括顶梁，前挡风玻璃和仪表板，所述气囊安装位置位于所述顶梁上。

可选地，在所述的气囊点爆测试装置中，所述前挡风玻璃和仪表板的位置能够调节。

可选地，在所述的气囊点爆测试装置中，所述底座包括座位和靠背，所述靠背能够绕水平轴线旋转。

另一方面，提供了一种气囊点爆测试方法，其应用在包括底座、假人以及气囊的测试装置中，其中该气囊设置在固定仿制车身上，所述方法包括：

确定底座和假人初始位置并进行气囊点爆测试；以及

记录假人的特征点在气囊上的接触位置。

可选地，所述方法包括根据滑车试验数据确定所述底座的初始位置，并且根据计算机模拟和/或滑车试验数据确定的所述假人的初始位置。

可选地，所述方法中，记录假人特征点在气囊上的接触位置包括对所述假人的特征点着色，并在气囊点爆测试后记录气囊上的染色位置。

可选地，所述方法进一步包括：调节底座的位置和/或所述假人的位置，直到所述假人与气囊的接触点和滑车试验相接近，由此确定所述底座和假人的设定位置。

可选地，所述方法还包括：

基于所述底座和假人的设定位置进行多次点爆测试，从而确定所述假人的特征点的标准接触范围；

从批量生产的特定批次气囊中抽取样本进行点爆测试，并记录假人与样本气囊的接触点；以及

根据假人与样本气囊的接触点是否落入所述标准接触范围来判断本批次气囊是否合格。

根据本实用新型的气囊点爆测试装置和方法费用低且，能够减少滑车试验次数，从而降低车辆开发过程以及批量成品检测的试验费用。

附图说明

通过结合附图来阅读以下详细描述，本实用新型的原理将变得更显而易见，其中：

图1示出了根据本实用新型的实施例的气囊点爆测试装置的示意图；

图2示出了根据本实用新型的实施例的气囊点爆测试方法的流程图。

具体实施方式

容易理解，根据本实用新型的技术方案，在不变更本实用新型实质精神下，本领域的一般技术人员可以提出可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本实用新型的技术方案的示例性说明，而不应当视为本实用新型的全部或者视为对本实用新型技术方案的限定或限制。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其它的方位用语解释为限制性用语。

图1示出了根据本实用新型的实施例的气囊点爆测试装置的示意图，其属于汽车台架试验装置。气囊点爆测试装置包括：固定仿制车身1,固定仿制车身1上具有气囊安装位置；底座2，底座2能够沿前后方向延伸的轨道滑动调节，即沿x-x方向前后调节；以及假人3，假人3布置在底座2上，并且假人3能绕至少一个枢转点61,62旋转调节。相比于现有的台架试验，根据本实用新型的实施例的气囊点爆测试装置增加了可滑动的底座2和假人3，使得在根据本实用新型气囊点爆测试装置上进行的台架试验来进行部分验证，减少滑车试验次数，大大降低了车辆开发过程中的试验成本，并提供了一种高效低成本的批量生产气囊检测方法。另一方面，底座2和假人3使气囊爆破后更接近实际展开形状，避免气囊飞出。

在一些实施例中，固定仿制车身1可至少包括顶梁11，前挡风玻璃12和仪表板13，气囊的安装位置位于顶梁11上。该类气囊4可形成为顶置气囊，其主要应用于汽车副驾驶位置，可减少气囊占据的副仪表板空间，提高副仪表板处的储物空间，该气囊4可包括缝合位置41。所谓固定仿制车身1指该固定仿制车身1整体相对于固定，不设置用于移动的车轮，其与用于滑车试验的白车身显著区别,而对于固定仿制车身1中的各个部件而言，其也可设置成可调节的，例如前挡风玻璃12和仪表板13可微调以模拟各种车型。

在一些实施例中，底座2还能够升降调节，即沿y-y方向升降。

底座2可为简单的可移动平台，但在一些实施例中，底座2可设置成模仿真实座椅，其可具有座位部分21和靠背部分22，在一些实施例中，靠背部分22可绕水平轴线旋转，例如可沿r-r方向旋转。

在一些实施例中，假人3主要由三部分组成，包括面头部31，主干32和脚部33。在一些实施例中，假人3能够绕颈部位置61枢转调节并能够绕腰部位置62枢转调节，具体而言，绕颈部位置61和腰部位置62沿汽车的竖直平面调节。在一些实施例中，假人3在颈部位置61处可设置有第一扭矩传感器和/或假人3在腰部位置62处可设置有第二扭矩传感器，以记录气囊爆炸时假人3的枢转位置受到的扭矩，这些扭矩数据对于气囊开发是有用的。

在一些实施例中，假人可与气囊4存在三个接触位置，包括假人的面部51，胸部52和腿部53，在一些实施例中，在上述接触位置上可设置有力传感器，以便记录气囊爆破接触人体瞬间的冲击力，这些力的数据对于气囊开发是有用的。

根据本实用新型的气囊点爆测试装置能够获得各种参数，以用于气囊的开发或改型过程中，另一方面，根据本实用新型的气囊点爆测试装置还能够用于批量生产的气囊成品检验中。

本实用新型还提供气囊点爆测试方法，其应用在包括底座、假人以及气囊的测试装置中，其中该气囊设置在固定仿制车身上。图2是该方法应用在本申请所描述的气囊点爆测试装置中的示例性说明，但本领域技术人员应该理解，该方法并非只能应用在本申请设立的气囊点爆测试装置中，其它只要提供了底座、假人、气囊、用于固定气囊的装置的测试环境同样可采用本方法。

以下结合图2来详细介绍应用根据本实用新型的测试装置的气囊点爆测试方法以及该方法在批量生产的气囊成品检验中的应用,气囊点爆测试方法应用在包括底座、假人以及气囊的测试装置中，其中该气囊设置在固定仿制车身上。气囊点爆测试方法基本包括：

S1.提供根据各个实施例的气囊点爆测试装置；

S2.确定底座和假人的初始位置并进行气囊点爆测试；以及

S3.记录假人的特征点在气囊上的接触位置。

在一些实施例中，在步骤S2中还包括根据滑车试验数据确定底座的初始位置以及根据计算机模拟和/或滑车试验数据确定的假人的初始位置。底座的初始位置应当与滑车试验中车辆座椅位置对应，假人的初始位置也应当尽量接近滑车试验中碰撞时假人的位置，该位置可能难以在滑车试验中获得，可通过计算机模拟与滑车试验数据结合来确定。

在一些实施例中，在步骤S3中包括对所述假人的特征点着色，并在气囊点爆测试后记录气囊上的染色位置，例如，可对假人的额头、鼻子以及下巴着不同颜色，并在气囊爆破后测量接触点至气囊缝接位置41的距离。

在一些实施例中，所述方法进一步包括：步骤S4调节底座2的位置和/或假人3的位置，直到假人3与气囊4的接触点位置和滑车试验相接近，由此确定底座2和假人3的设定位置，在该过程中，调节假人3的位置包括调节假人3的面头部位置和主干位置，例如使假人3绕其枢转点枢转。

在一些实施例中，所述方法可还包括步骤S5：步骤S5包括，S51基于所述底座和假人的设定位置进行多次点爆测试，从而确定假人的特征点与气囊的标准接触范围，例如在多次点爆测试假人面部的接触点大致落在图中所示的42至43这个范围中，则可将42至43这个区域列为标准接触范围；S52随后，从批量生产的特定批次气囊中抽取样本进行点爆测试，并记录假人与样本气囊的接触点；以及S53根据假人与样本气囊的接触点是否落入所述标准接触范围来判断本批次气囊是否合格。随后可针对不合格批次气囊进行分析，查明原因，如气囊折叠原因，气体发生器原因等。通过该测试可保证批量生产的气囊产品的质量。

根据本实用新型的气囊点爆测试装置和方法更好地模拟碰撞环境，使气囊良好展开。根据本实用新型的气囊点爆测试装置和方法可用于车辆研发过程，其可减少滑车试验次数，以降低车辆开发过程中的试验费用。另一方面，本实用新型的气囊点爆测试装置和方法可用于成品检验，保证气囊成品的质量。

应当理解的是，所有以上的优选实施例都是示例性而非限制性的，本领域技术人员在本实用新型的构思下对以上描述的具体实施例做出的各种改型或变形都应在本实用新型的法律保护范围内。