一种饮水自主监测及反馈处理系统的制作方法

本发明属于饮水系统技术领域，具体涉及一种饮水自主监测及反馈处理系统。

背景技术：

随着人们生活的提高，饮水设备陆续进入人们的生活中，由于饮水设备产品中有好多零部件，每个零部件的损坏都会给产品带来不工作的问题，而目前市场大部分产品都是产品出现问题了，再去做产品维修，给客户使用带来诸多不便，占用客户等待售后维修人员的时间，另外零部件的损坏也有可能给客户带来经济损失。然而现有的饮水系统在其产品维修时间和零部件故障产生的经济损失上有待提升，所以我们需要一款饮水自主监测及反馈处理系统来解决上述问题，满足人们的需求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种饮水自主监测及反馈处理系统，以解决其产品维修时间和零部件故障产生的经济损失的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种饮水自主监测及反馈处理系统，包括

系统主体，所述系统主体左侧设有数据处理芯片，所述数据处理芯片右侧设有数据存储模块，所述数据存储模块右侧设有系统控制模块，所述系统控制模块底部设有信息发送模块，所述信息发送模块右侧设有后台控制系统，所述后台控制模块右侧设有信息接收模块，所述信息接收模块底部设有显示屏；

零部件检测模块，包括电磁阀检测件，所述电磁阀检测件右侧设有流量计检测件，所述流量计检测件上表面设有激光扫描检测件，所述激光扫描检测件右侧设有感光检测件；

发热管检测件，包括温度传感触头，所述温度传感触头底部设有导热硅胶，所述导热硅胶底部设有固定卡槽，所述固定卡槽底部设有加热部件；

零部件状态反馈模块，包括时间计算模块，所述时间计算模块右侧设有流量计算模块，所述流量计算模块底部设有反应速度计算模块，所述反应速度计算模块底部设有零部件比对模块。

优选的，所述显示屏通过电导管固定连接在系统主体正面。

优选的，所述数据存储模块设置为2个，2个所述数据存储模块分别上下对称设置在系统主体两侧。

优选的，：所述零部件检测模块中心呈圆形，其圆心与电磁阀检测件中心重合。

优选的，所述发热管检测件通过固定卡槽与系统主体固定连接。

优选的，所述数据处理芯片和系统主体通过卡扣固定连接。

本发明的技术效果和优点：1、通过零部件状态反馈模块与后台控制系统间的代码传送大大缩短占用客户进行产品维修的时间，降低由于产品零部件故障带给客户的经济损失；

2、通过系统控制模块将危险零部件相关信息呈现在显示屏上，提高产品的安全等级，降低危险零部件故障给客户带来的伤害。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中零部件检测模块的结构示意图；

图3为本发明中发热管检测件的结构示意图。

图中：1-数据处理芯片，2-系统主体，3-零部件检测模块，4-电磁阀检测件，5-流量计检测件，6-显示屏，7-发热管检测件，701-温度传感触头，702-导热硅胶，703-固定卡槽，704加热部件，8-后台控制系统，9-信息接收模块，10-零部件状态反馈模块，1001-时间计算模块，1002-流量计算模块，1003-反应速度计算模块，1004-零部件比对模块，11-系统控制模块，12-信息发送模块，14-激光扫描检测件，13-感光检测件，15-数据存储模块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1、图2和图3所示的一种饮水自主监测及反馈处理系统，包括

系统主体2，系统主体2左侧设有数据处理芯片1，数据处理芯片1右侧设有数据存储模块15，数据存储模块15右侧设有系统控制模块11，系统控制模块11底部设有信息发送模块12，信息发送模块12右侧设有后台控制系统8，后台控制模块8右侧设有信息接收模块9，信息接收模块9底部设有显示屏6；

零部件检测模块3，包括电磁阀检测件4，电磁阀检测件4右侧设有流量计检测件5，流量计检测件5上表面设有激光扫描检测件14，激光扫描检测件14右侧设有感光检测件13；

发热管检测件7，包括温度传感触头701，温度传感触头701底部设有导热硅胶702，导热硅胶702底部设有固定卡槽703，固定卡槽703底部设有加热部件704；

零部件状态反馈模块10，包括时间计算模块1001，时间计算模块1001右侧设有流量计算模块1002，流量计算模块1002底部设有反应速度计算模块1003，反应速度计算模块1003底部设有零部件比对模块1004；

零部件检测模块3检测产品关键零部件正常工作状态，零部件工作状态指：电磁阀检测件4、流量计检测件5和检测流量的数值偏差、发热管检测件7，此零部件检测模块3指系统控制电路板，也可指激光扫描检测件14或者感光检测件13，将监控状态实时反馈给数据存储模块15，数据存储模块15保存零部件检测模块3反馈的数据，将数据传送给数据处理芯片1，数据处理芯片1将数据转化为系统易于保存的数据类型，将每个零件的数据分类传送给系统控制模块11，系统控制模块11计算零部件状态发展趋势，如状态发展趋势未接近零部件的寿命值，不做任何反馈，如零部件的工作状态接近使用寿命时，将实时工作状态传送给零部件状态反馈模块10，此零部件状态反馈模块指系统控制模块11上特定的零部件寿命计算模块，包含流量计算模块1002，流量计算模块1002，反应速度计算模块1003，零部件状态反馈模块10，零部件状态反馈模块10将相应代码通过信息发送模块12发送给后台控制模块8，后台控制模块8分析反馈代码类型，此代码反馈类型指零部件寿命到期代码类型，故障代码类型，人为非法拆装导致的故障代码类型，将分析结果和零部件监控数据发送给系统信息接收模块9，信息接收模块9将后台控制模块8处理结果反馈给系统控制模块11，系统控制模块11通过显示屏6通知产品目前工作状态和需更换的零部件相关信息

具体的，显示屏6通过电导管固定连接在系统主体2正面，连接牢固。

具体的，数据存储模块15设置为2个，2个数据存储模块15分别上下对称设置在系统主体2两侧，有助于数据信息存储。

具体的，零部件检测模块3中心呈圆形，其圆心与电磁阀检测件4中心重合，便于控制。

具体的，发热管检测件7通过固定卡槽703与系统主体2固定连接，连接紧密。

具体的，数据处理芯片1和系统主体2通过卡扣固定连接，便于拆取。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。