液压控制阀装置用检查设备的制作方法

本发明涉及液压控制阀装置用检查设备，尤其涉及对压铸成型后的液压控制阀装置的尺寸精度是否与设计相符进行检查的液压控制阀装置用检查设备。

背景技术：

近年来，为了提高汽车的燃油效率以及避免对环境造成破坏等，用于汽车变速等的液压控制阀装置的高性能化以及高精度化在不断推进。

随着液压控制阀装置的技术进化，在液压控制阀装置中形成的油路形状也变得复杂，这也导致液压阀控制装置整体的形状变得复杂。

为了制造这种形状复杂的液压控制阀装置，通常需要采用压铸成型。

以往，在通过压铸成型来制造上述液压控制阀装置时，在成型后，需要通过人的手对成型品的多个特定位置以及重要位置的尺寸进行检测，以确认成型出的液压控制阀装置是否与设计相符。

不过，由于上述检测是手动完成的，因此检测操作的效率容易受到操作人员的熟练度的影响，并且，随着液压阀控制装置整体的形状变得复杂，通过人的手进行的检测本身也变得越来越困难，这限制了液压控制阀装置的制造效率的提升。

为了提高液压控制阀装置的制造效率，最好是提高上述检测的自动化程度。

作为提高检测的自动化程度的技术，例如，在专利文献1中公开了一种非接触式尺寸检查装置，其具有供被检查物放置的倾斜面，且设置有光传感器和排除机构，其中，光传感器以非接触方式对在倾斜面上滑动的被检查物的平面度进行检测，排除机构根据光传感器的检测结果进行动作，以将不合格品从倾斜面排除。通过采用这种非接触式尺寸检查装置，即使不合格品流动过来也不会积压，而不会使生产线停止，能够连续地进行高速处理，由此，能提高制造效率。

专利文献1：日本专利公开公报特开2001-108426

但是，如上所述，随着液压控制阀装置的技术进化，液压控制阀装置的流路等的形状变得复杂，液压阀控制装置整体的形状变得复杂，而专利文献1公开的非接触式形变检查装置只适合对盘片等形状相对简单的被检查物进行检查，且很难进行高精度的检查。

技术实现要素：

本发明是鉴于以往存在的问题而完成的，目的在于提供一种液压控制阀装置用检查设备，有助于提高压铸成型后的液压控制阀装置的检测效率和检测精度。

为了实现上述目的，本发明提供一种液压控制阀装置用检查设备，用于对液压控制阀装置的尺寸精度进行检查，其包括：载放台，该载放台供所述液压控制阀装置落座；检测部，该检测部对落座于所述载放台的所述液压控制阀装置的面向所述载放台的面上的规定部位的位置信息进行检测；以及显示部，该显示部显示基于所述检测部的检测信息的检测结果。

根据本发明的液压控制阀装置用检查设备，在使待检查的液压控制阀装置落座于载放台之后，可利用检测部对液压控制阀装置的规定部位的位置信息进行自动检测，且可根据显示部显示的检测结果对液压控制阀装置的尺寸精度是否与设计相符进行判断，因此，与手动进行检测时相比，能方便地检测并判断液压控制阀装置的规定部位的尺寸精度是否与设计相符，有助于提高操作的效率，从而提高液压控制阀装置的制造效率，并且，有助于避免因操作人员的操作不规范等而导致的检测误差，提高检测精度。

此外，根据本发明的液压控制阀装置用检查设备，在利用检测部对落座于载放台的液压控制阀装置进行检测时，无需使液压控制阀装置相对于载放台移动，因此，容易高精度地进行检测，并且，由于利用检测部对液压控制阀装置的规定部位进行检测，因此，即使液压控制阀装置的形状复杂，也容易进行检测。

此外，在本发明的液压控制阀装置用检查设备中，优选还包括控制部、存储部和处理部，所述控制部用于对所述液压控制阀装置用检查设备的运转进行控制，所述存储部对与位置相关的基准值进行存储，所述处理部对所述检测部的检测信息与所述基准值进行比较，所述显示部显示所述处理部得到的比较结果。

根据本发明的液压控制阀装置用检查设备，根据显示部显示的比较结果，能更为方便地判断液压控制阀装置的规定部位的尺寸精度是否与设计相符。

此外，在本发明的液压控制阀装置用检查设备中，优选所述检测部设置有多个。

根据本发明的液压控制阀装置用检查设备，能利用多个检测部同时检测多个规定部位的位置信息并使相关检测结果显示于显示部，因此，特别是在要检测的规定部位较多时，容易提高检测效率。

此外，在上述结构的液压控制阀装置用检查设备中，也可采用以下结构：所述检测部是激光传感器，所述激光传感器对落座于所述载放台的所述液压控制阀装置上的作为规定部位的多个点的位置信息进行检测。

根据上述结构的液压控制阀装置用检查设备，有助于以简单的结构提高检测精度。

此外，在本发明的液压控制阀装置用检查设备中，优选所述载放台还具有落座销，该落座销沿所述液压控制阀装置落座于所述载放台的落座方向延伸，且具有供所述液压控制阀装置抵接的末端以及在该末端开口的通路，液压控制阀装置用检查设备还具有：气体供给源，该气体供给源向所述落座销的通路供给气体；以及压力检测部，该压力检测部对所述液压控制阀装置与所述末端抵接的状态下的所述通路内的气压进行检测。

根据本发明的液压控制阀装置用检查设备，即使落座于载放台的液压控制阀装置的面向载放台的面的形状复杂，也容易利用落座销将液压控制阀装置稳定地支承在载放台上，从而提高检测精度，并且，根据压力检测部的检测结果，能方便地判断落座于载放台的液压控制阀装置是否落座到位，从而能进一步提高检测精度。

此外，在上述结构的液压控制阀装置用检查设备中，也可采用以下结构：所述落座销至少设置有三个，在沿所述液压控制阀装置落座于所述载放台的落座方向观察时，所述落座销至少配置在落座于所述载放台的所述液压控制阀装置的靠近各个角部的位置。

根据上述结构的液压控制阀装置用检查设备，在液压控制阀装置落座于载放台的情况下，容易利用落座销将液压控制阀装置更为稳定地支承在载放台上，从而提高检测精度。

此外，在本发明的液压控制阀装置用检查设备中，优选所述载放台还具有旋转方向定位销，所述旋转方向定位销沿所述液压控制阀装置落座于所述载放台的落座方向延伸，且用于插入到落座于所述载放台的所述液压控制阀装置的孔中。

根据本发明的液压控制阀装置用检查设备，在液压控制阀装置落座于载放台的情况下，通过使旋转方向定位销插入到液压控制阀装置的孔中，有助于使液压控制阀装置相对于载放台保持稳定，从而提高检测精度。

此外，在上述结构的液压控制阀装置用检查设备中，也可采用以下结构：所述旋转方向定位销设置有多个，在沿所述落座方向观察时，所述旋转方向定位销至少配置在落座于所述载放台的所述液压控制阀装置的对角位置。

根据上述结构的液压控制阀装置用检查设备，在液压控制阀装置落座于载放台的情况下，通过使多个旋转方向定位销分别插入到液压控制阀装置的孔中，能可靠地避免液压控制阀装置相对于载放台产生旋转方向上的运动，更有助于使液压控制阀装置相对于载放台保持稳定，从而提高检测精度。

此外，在上述结构的液压控制阀装置用检查设备中，还可采用以下结构：至少一个所述旋转方向定位销的一部分为圆台状。

根据上述结构的液压控制阀装置用检查设备，在使液压控制阀装置落座于载放台时，容易使旋转方向定位销插入到液压控制阀装置的孔中，因此，容易提高检测效率。

此外，在本发明的液压控制阀装置用检查设备中，优选所述载放台还具有毛刺确认用销，所述毛刺确认用销沿所述液压控制阀装置落座于所述载放台的落座方向延伸，且设置在与落座于所述载放台的所述液压控制阀装置的需进行毛刺检测的孔对应的位置。

根据上述结构的液压控制阀装置用检查设备，能利用简单地结构方便地对前道工序中是否存在遗漏的毛刺没有被去除进行确认。

(发明效果)

根据本发明，在使待检查的液压控制阀装置落座于载放台之后，可利用检测部对液压控制阀装置的规定部位的位置信息进行自动检测，且可根据显示部显示的检测结果对液压控制阀装置的尺寸精度是否与设计相符进行判断，因此，与手动进行检测时相比，能方便地检测并判断液压控制阀装置的规定部位的尺寸精度是否与设计相符，有助于提高操作的效率，从而提高液压控制阀装置的制造效率，并且，有助于避免因操作人员的操作不规范等而导致的检测误差，提高检测精度。此外，根据本发明，在利用检测部对落座于载放台的液压控制阀装置进行检测时，无需使液压控制阀装置相对于载放台移动，因此，容易高精度地进行检测，并且，由于利用检测部对液压控制阀装置的规定部位进行检测，因此，即使液压控制阀装置的形状复杂，也容易进行检测。

附图说明

图1是示意表示本发明实施方式的液压控制阀装置用检查设备的结构的立体图，且表示作为被检查物的液压控制阀装置未落座于液压控制阀装置用检查设备的载放台的状态。

图2是示意表示利用本发明实施方式的液压控制阀装置用检查设备进行检查的压铸成型的液压控制阀装置的立体图。

图3是表示本发明实施方式的液压控制阀装置用检查设备中的落座销、气体供给源和压力检测部的示意图。

(符号说明)

1液压控制阀装置用检查设备

11载放台

111基准面

112落座销

1121末端

1122通路

113旋转方向定位销

114毛刺确认用销

12检测部

13显示部

14控制部

15气体供给源

16压力检测部

2液压控制阀装置

21面

22孔

23孔

24孔

具体实施方式

下面，结合附图对本发明实施方式的液压控制阀装置用检查设备进行说明。

图1是示意表示本发明实施方式的液压控制阀装置用检查设备的结构的立体图，且表示作为被检查物的液压控制阀装置未落座于液压控制阀装置用检查设备的载放台的状态，图2是示意表示利用本发明实施方式的液压控制阀装置用检查设备进行检查的压铸成型的液压控制阀装置的立体图，图3是表示本发明实施方式的液压控制阀装置用检查设备中的落座销、气体供给源和压力检测部的示意图。

此处，为方便说明，将相互正交的三个方向设为x方向、y方向和z方向，并将x方向上的一侧设为x1，将x方向上的另一侧设为x2，将y方向上的一侧设为y1，将y方向上的另一侧设为y2，将z方向上的一侧设为z1，将z方向上的另一侧设为z2。

如图1和图2所示，液压控制阀装置用检查设备1用于对液压控制阀装置2的尺寸精度进行检查，其包括：载放台11，该载放台11供液压控制阀装置2落座；检测部12，该检测部12对落座于载放台11的液压控制阀装置2的面向载放台11的面21(即图2中的下表面)上的规定部位的位置信息进行检测；以及显示部13，该显示部13显示基于检测部12的检测信息的检测结果。

此处，液压控制阀装置2沿z方向落座于载放台11，即液压控制阀装置2落座于载放台11的落座方向与z方向一致，该液压控制阀装置2大致呈长方体形状。

此外，载放台11大致呈长方体形状，且具有与液压控制阀装置2的落座方向(即z方向)垂直的基准面111，在液压控制阀装置2落座于载放台11时，基准面111与液压控制阀装置2的面21相对。

此外，如图1所示，液压控制阀装置用检查设备1还包括控制部14以及未图示的存储部和处理部，其中，控制部14用于对液压控制阀装置用检查设备1的运转进行控制，存储部对与位置相关的基准值进行存储，处理部对检测部12的检测信息与基准值进行比较，显示部13显示处理部得到的比较结果。

此外，如图1所示，检测部12设置有多个(在图中示意性地示出了三个，但实际数量并不局限于此，可根据情况进行变更，当然，根据需要，也可仅设置一个检测部12)，这些检测部12埋设于载放台11，也就是说，这些检测部12不从载放台11的基准面111朝向z1方向突出。当然，检测部12的设置方式并不局限于图示的情况，可根据实际需要适当变更，例如也可设置成从载放台11的基准面111朝向z1方向突出。

此处，多个检测部12分别采用激光传感器，这些激光传感器能对落座于载放台11的液压控制阀装置2上的作为规定部位的多个点的位置信息(具体是距离信息)进行检测，这些激光传感器分别埋设于载放台11。当然，作为检测部，除了激光传感器之外，也可采用红外测距传感器，还可采用超声波测距传感器，也可混用激光传感器、红外测距传感器和超声波测距传感器。

此外，如图1和图3所示，载放台11还具有落座销112，落座销112沿液压控制阀装置2的落座方向(即z方向)延伸，且具有供液压控制阀装置2抵接的末端1121以及在该末端1121开口的通路1122。并且，如图3所示，液压控制阀装置用检查设备1还具有：气体供给源15，该气体供给源15向落座销112的通路1122供给气体；以及压力检测部16，该压力检测部16对液压控制阀装置2与落座销112的末端1121抵接的状态下的通路1122内的气压进行检测。

此处，如图1所示，落座销112设置有多个，在液压控制阀装置2落座于载放台11的状态下沿液压控制阀装置2的落座方向(即z方向)观察时，多个落座销112配置在液压控制阀装置2的靠近各个角部的位置。在图示的例子中，在载放台11上设置有三个呈圆筒状的落座销112，在液压控制阀装置2上设置有与三个落座销112对应的三个孔22，这三个孔22从液压控制阀装置2的面21朝向z1方向凹陷，并且，其中一个孔22设置在液压控制阀装置2的x1方向侧的一个角部，其余两个孔22设置在液压控制阀装置2的x2方向侧的两个角部，与此对应，在载放台11上的靠x1方向侧的位置设置有一个落座销112，在载放台11上的靠x2方向侧的位置设置有两个落座销112。当然，落座销112的数量、设置位置和设置方式并不局限于图示的情况，可根据实际需要适当变更。

此外，如图1和图2所示，载放台11还具有旋转方向定位销113，旋转方向定位销113沿液压控制阀装置2的落座方向(即z方向)延伸，且用于插入到落座于载放台11的液压控制阀装置2的孔23中。

此处，如图1所示，旋转方向定位销113设置有多个，在液压控制阀装置2落座于载放台11的状态下沿液压控制阀装置2的落座方向(即z方向)观察时，多个旋转方向定位销113配置在液压控制阀装置2的对角位置。在图示的例子中，在载放台11上设置有两个呈阶梯柱状的旋转方向定位销113，在液压控制阀装置2上设置有与两个旋转方向定位销113对应的两个孔23，这两个孔23从液压控制阀装置2的面21朝向z1方向凹陷，其中一个孔23设置在液压控制阀装置2的靠x1方向侧和y2方向侧的一个角部，另一个孔23设置在液压控制阀装置2的靠x2方向侧和y1方向侧的一个角部，与此对应，在载放台11上的靠x1方向侧和y2方向侧的位置设置有一个旋转方向定位销113，在载放台11上的靠x2方向侧和y1方向侧的位置也设置有一个旋转方向定位销113。当然，旋转方向定位销113的数量、设置位置和设置方式并不局限于图示的情况，可根据实际需要适当变更。

此外，如图1所示，载放台11还具有毛刺确认用销114，毛刺确认用销114沿液压控制阀装置2的落座方向(即z方向)延伸，且设置在与落座于载放台11的液压控制阀装置2的需进行毛刺检测的孔24对应的位置。在图示的例子中，在载放台11上设置有一个大致呈棱柱状的毛刺确认用销114，在液压控制阀装置2上设置有与毛刺确认用销114对应的一个孔24，这一个孔24从液压控制阀装置2的面21朝向z1方向凹陷，且设置在液压控制阀装置2的靠x2方向侧的位置，与此对应，在载放台11上的靠x2方向侧的位置设置有一个毛刺确认用销114。当然，毛刺确认用销114的数量、设置位置和设置方式并不局限于图示的情况，可根据实际需要适当变更。

下面，对利用本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1来检查液压控制阀装置2的尺寸精度是否与设计相符的一例进行说明。

作为准备工作，先将与需要检测的检查液压控制阀装置2的型号相匹配的载放台11安装于液压控制阀装置用检查设备1，并且调节检测部12、落座销112、旋转方向定位销113和毛刺确认用销114等的位置和数量。之后使液压控制阀装置测量基准件落座于载放台11，并利用控制部14使液压控制阀装置用检查设备1运转，以测量液压控制阀装置测量基准件的规定部位的位置信息作为基准值，并将该基准值存储于存储部。

首先，利用控制部14使液压控制阀装置用检查设备1运转。

接着，在落座销112与液压控制阀装置2的孔22对齐、旋转方向定位销113与液压控制阀装置2的孔23对齐且毛刺确认用销114与液压控制阀装置2的孔24对齐的状态下，使液压控制阀装置2落座于载放台11。

此时，若液压控制阀装置2的孔24内存在毛刺，则毛刺确认用销114会与该毛刺抵接而导致液压控制阀装置2无法落座于载放台11。在这种情况下，需要将液压控制阀装置2搬运至前道工序再次进行毛刺去除加工。另一方面，若液压控制阀装置2的孔24内不存在毛刺，则液压控制阀装置2可落座于载放台11。

然后，根据压力检测部16检测出的气压来判断液压控制阀装置2是否正确落座于载放台11。

此时，若落座销112没有与液压控制阀装置2的壁面紧密抵接，则压力检测部16检测出的气压会小于规定值，因此，可判断出液压控制阀装置2没有正确落座于载放台11，在这种情况下，可考虑使液压控制阀装置2重新落座于载放台11。另一方面，在判断出液压控制阀装置2正确落座于载放台11的情况下，检测部12对落座于载放台11的液压控制阀装置2的面向载放台11的面21(即图2中的下表面)上的规定部位的位置信息进行检测，并将检测出的信息输出至处理部。

然后，处理部对检测部12的检测信息(例如距离信息)与基准值(例如标准距离)进行比较，并将比较结果输出至显示部13，由显示部13显示处理部得到的比较结果。

最后，根据显示部13显示的比较结果，对检查液压控制阀装置2的尺寸精度是否与设计相符进行判断。显示部13例如可以包括多个数值显示部和多个指示灯。多个数值显示部分别用于显示检测信息与基准值的比较结果(例如检测距离与标准距离之间的差值)。多个指示灯例如包括绿色指示灯和红色指示灯，在检查液压控制阀装置2的尺寸精度与设计相符的情况下绿色指示灯亮灯，在检查液压控制阀装置2的尺寸精度与设计不相符的情况下红色指示灯亮灯，并且在压力检测部检测到压力异常等情况下红色指示灯也亮灯。

根据本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1，在使待检查的液压控制阀装置2落座于载放台11之后，可利用检测部12对液压控制阀装置2的规定部位的位置信息进行自动检测，且可根据显示部13显示的检测结果对液压控制阀装置2的尺寸精度是否与设计相符进行判断，因此，与手动进行检测时相比，能方便地检测并判断液压控制阀装置2的规定部位的尺寸精度是否与设计相符，有助于提高操作的效率，从而提高液压控制阀装置2的制造效率，并且，有助于避免因操作人员的操作不规范等而导致的检测误差，提高检测精度。

此外，根据本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1，在利用检测部12对落座于载放台11的液压控制阀装置2进行检测时，无需使液压控制阀装置2相对于载放台11移动，因此，容易高精度地进行检测，并且，由于利用检测部12对液压控制阀装置2的规定部位进行检测，因此，即使液压控制阀装置2的形状复杂(例如液压控制阀装置2的面21侧高低不平)，也容易进行检测。

此外，根据本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1，根据显示部13显示的比较结果，能更为方便地判断液压控制阀装置2的规定部位的尺寸精度是否与设计相符。

此外，根据本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1，能利用多个检测部12同时检测多个规定部位的位置信息并使相关检测结果显示于显示部13，因此，特别是在要检测的规定部位较多时，能够同时检测多个规定部位的位置信息并一目了然地确认检测结果是否合格，并在不合格时能够清楚的掌握是哪个检测部位不合格，容易提高检测效率。

此外，根据本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1，采用激光传感器作为检测部，因此，有助于以简单的结构提高检测精度。

此外，根据本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1，包括落座销112、气体供给源15和压力检测部16，因此，即使落座于载放台11的液压控制阀装置2的面向载放台11的面21的形状复杂，也容易利用落座销112将液压控制阀装置2稳定地支承在载放台11上，从而提高检测精度，并且，根据压力检测部16的检测结果，能方便地判断落座于载放台11的液压控制阀装置2是否落座到位，从而能进一步提高检测精度。

此外，根据本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1，落座销112设置有三个，在沿液压控制阀装置2落座于载放台11的落座方向观察时，这三个落座销112配置在落座于载放台11的液压控制阀装置2的靠近各个角部的位置，因此，在液压控制阀装置2落座于载放台11的情况下，容易利用落座销112将液压控制阀装置2更为稳定地支承在载放台11上，从而提高检测精度。

此外，根据本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1，包括旋转方向定位销113，因此，在液压控制阀装置2落座于载放台11的情况下，通过使旋转方向定位销113插入到液压控制阀装置2的孔23中，有助于使液压控制阀装置2相对于载放台11在基准面111所在的平面上定位，从而使检测部12与规定部位对准来提高检测精度。

此外，根据本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1，旋转方向定位销113设置有多个，在液压控制阀装置2落座于载放台11的状态下沿液压控制阀装置2的落座方向观察时，多个旋转方向定位销113配置在液压控制阀装置2的对角位置，因此，在液压控制阀装置2落座于载放台11的情况下，通过使多个旋转方向定位销113分别插入到液压控制阀装置2的孔23中，能可靠地避免液压控制阀装置2相对于载放台2产生旋转方向上的运动，更有助于使液压控制阀装置2相对于载放台11在基准面111所在的平面上定位，从而使检测部12与规定部位对准来提高检测精度。

此外，根据本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1，还包括毛刺确认用销114，因此，能利用简单地结构方便地对前道工序中是否存在遗漏的毛刺没有被去除进行确认。

此外，根据本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1，还可对液压控制阀装置2的规定部分的平面度进行检测。例如，利用三个以上的检测部12对液压控制阀装置2的规定部分的三个以上的点的位置信息进行检测，若这些检测部12检测得到的位置信息与各自的基准值相比较均处在某一允许范围内，则能判断为液压控制阀装置2的规定部分的平面度满足要求。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明的具体实现并不受上述实施方式的限制。

例如，在上述实施方式中，液压控制阀装置2大致呈长方体形状，但并不局限于此。

此外，在上述实施方式中，包括存储部和处理部，但并不局限于此，根据情况，也可不设置存储部和处理部。例如，在不设置处理部的情况下，显示部13也可直接显示检测部12检测出的位置信息(例如距离)。

此外，在上述实施方式中，在载放台11的周缘也可设置液压控制阀装置2的固定部，例如，可在载放台11上设置从y方向上的两侧夹持液压控制阀装置2的凸缘部作为固定部。在这种情况下，在液压控制阀装置2落座于载放台11的状态下，能将液压控制阀装置更为稳定地支承在载放台11上，从而进一步提高检测精度。

此外，在上述实施方式中，旋转方向定位销113呈阶梯柱状，但也可将至少一个旋转方向定位销的一部分形成为圆台状。例如使旋转方向定位销在z1方向上的末端形成为圆台状，在这种情况下，在使液压控制阀装置2落座于载放台11时，容易使旋转方向定位销插入到液压控制阀装置2的孔中，因此，容易提高检测效率。

此外，在上述实施方式中，液压控制阀装置2具有孔22，在液压控制阀装置2落座于载放台11的状态下，落座销112插入孔22，但并不局限于此，在液压控制阀装置2不具有孔22的情况下，在液压控制阀装置2落座于载放台11的状态下，落座销112与液压控制阀装置2的面21直接抵接。

此外，在上述实施方式中，包括落座销112、旋转方向定位销113、毛刺确认用销114、气体供给源15和压力检测部16，但并不局限于此，根据情况，也可省略落座销112、旋转方向定位销113、毛刺确认用销114、气体供给源15和压力检测部16中的某些部件。例如，在液压控制阀装置2的面21侧具有可实现稳定支承的平面部的情况下，通过省略落座销112，可使液压控制阀装置2落座于基准面111。

此外，载放台11还可以进行更换，并且落座销112、旋转方向定位销113和毛刺确认用销114的位置和数量也可以进行调整，以针对不同型号的液压控制阀装置2进行检测。另外，本实施方式的液压控制阀装置用检查设备1还可以对液压控制阀装置2以外的工件进行检测。