一种建设工程裂缝检测系统的制作方法

本发明涉及建设工程检测领域，尤其是涉及到一种建设工程裂缝检测系统。

背景技术：

建筑工程施工后，部分建筑表面存在裂缝，需要进一步对裂缝进行处理，对裂缝进行处理，首先要先对裂缝进行检测，以明确裂缝的大小，根据裂缝大小的不同采取不同的解决方案，目前的建设工程裂缝检测装置具有以下缺陷：

传统技术的建筑工程检测装置主要是通过在拍照设备一侧的表面上设置有刻度标尺，对建筑缝隙可视部位的大小进行检测，却无法检测其深度及缝隙内部的长宽度，即无法检测缝隙的体积大小，导致后期对该缝隙进行填充时，无法控制填充物的量。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种建设工程裂缝检测系统，其结构包括手轮、固定架、检测头、固定台、连接头，所述手轮与固定架相连接，所述固定架呈u型结构设立，所述固定架上设有固定台，所述固定台与固定架机械焊接，所述连接头安装在固定台中央，所述连接头与检测头机械配合，所述连接头贯穿固定台；

所述检测头由气体腔、控制机构、气囊填充机构、深度顶头构成，所述气体腔与气囊填充机构相通，所述气囊填充机构与深度顶头机械配合，所述深度顶头位于检测头顶端，所述气体腔内满装惰性气体，所述控制机构设于气体腔与气囊填充机构连接处。

作为本发明的进一步优化，所述控制机构由开口、活塞杆、连通端、活动块、活塞构成，所述开口设有两个，所述开口呈对称结构设于连通端上，所述开口贯穿连通端，所述活塞杆与活动块机械连接，所述活塞与活塞杆相连接，所述活塞杆设有两个，所述活塞与开口相卡合，所述活动块与气囊填充机构机械连接，所述活塞呈圆柱形结构设立，所述活动块安装在连通端内腔中。

作为本发明的进一步优化，所述活动块呈h型结构设立，并且该h的开口处于两侧，所述活动块与活塞杆机械配合，所述活塞杆与活动块之间通过弹簧固定连接，该弹簧安装在活动块内。

作为本发明的进一步优化，所述气囊填充机构由输送管、驱动杆、填充气囊构成，所述输送管与气体腔相通，所述驱动杆与活动块机械连接，所述驱动杆与活动块互相垂直，所述输送管呈t型结构状设立并倒立放置，所述输送管与填充气囊相通，所述填充气囊设有两个，所述填充气囊与位于检测头底部，所述驱动杆与深度顶头机械连接。

作为本发明的进一步优化，所述填充气囊设有两个，所述填充气囊呈对称结构设于检测头远连接头的一端上，所述填充气囊未充气前嵌合在检测头上，方便随检测头进入到缝隙中。

作为本发明的进一步优化，所述深度顶头由顶头、活动杆、固定杆、固定轴构成，所述顶头与驱动杆机械焊接，所述顶头中央设有空槽，所述顶头与固定杆机械连接，所述固定杆与检测头远连接头的一端内壁固定连接，所述活动杆设有两个并且关于固定杆呈对称结构设立，所述活动杆的两端分别固定在固定杆与顶头上。

有益效果

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明利用检测头进入到建筑缝隙最深位置时，受到阻力从而向上顶起，带动驱动杆推动活动块向上运动，达到将活塞与开口分离的目的，从而实现气体腔中惰性气体进入到填充气囊中将填充气囊填充的效果，膨胀的填充气囊中将建筑缝隙填满，通过计算填充气囊内的气体得到建筑缝隙填充物的体积，从而避免填充浪费或者填充不完全。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一种建设工程裂缝检测系统的结构示意图。

图2为本发明一种建设工程裂缝检测系统的检测头剖面图。

图3为本发明一种建设工程裂缝检测系统的检测头工作状态剖面图。

图4为本发明一种建设工程裂缝检测系统的深度顶头结构示意图。

图5为本发明一种建设工程裂缝检测系统的深度顶头工作状态结构示意图。

图6为本发明一种建设工程裂缝检测系统的控制机构结构示意图。

图中:手轮-1、固定架-2、检测头-3、固定台-4、连接头-5、气体腔-301、控制机构-302、气囊填充机构-303、深度顶头-304、开口-3021、活塞杆-3022、连通端-3023、活动块-3024、活塞-3025、输送管-3031、驱动杆-3032、填充气囊-3033、顶头-3041、活动杆-3042、固定杆-3043、固定轴-3044。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式以及附图说明，进一步阐述本发明的优选实施方案。

实施例

请参阅图1-图6，本发明提供一种建设工程裂缝检测系统，其结构包括手轮1、固定架2、检测头3、固定台4、连接头5，所述手轮1与固定架2相连接，所述固定架2呈u型结构设立，所述固定架2上设有固定台4，所述固定台4与固定架2机械焊接，所述连接头5安装在固定台4中央，所述连接头5与检测头3机械配合，所述连接头5贯穿固定台4；

所述检测头3由气体腔301、控制机构302、气囊填充机构303、深度顶头304构成，所述气体腔301与气囊填充机构303相通，所述气囊填充机构303与深度顶头304机械配合，所述深度顶头304位于检测头3顶端，所述气体腔301内满装惰性气体，所述控制机构302设于气体腔301与气囊填充机构303连接处。

所述控制机构302由开口3021、活塞杆3022、连通端3023、活动块3024、活塞3025构成，所述开口3021设有两个，所述开口3021呈对称结构设于连通端3023上，所述开口3021贯穿连通端3023，所述活塞杆3022与活动块3024机械连接，所述活塞3025与活塞杆3022相连接，所述活塞杆3022设有两个，所述活塞3025与开口3021相卡合，所述活动块3024与气囊填充机构303机械连接，所述活塞3025呈圆柱形结构设立，所述活动块3024安装在连通端3023内腔中，活塞3025随活塞杆3022运动，实现与开口3021之间的卡合、分离，从而达到气体腔301与气囊填充机构303之间开启关闭的控制。

所述活动块3024呈h型结构设立，并且该h的开口处于两侧，所述活动块3024与活塞杆3022机械配合，所述活塞杆3022与活动块3024之间通过弹簧固定连接，该弹簧安装在活动块3024内。

所述气囊填充机构303由输送管3031、驱动杆3032、填充气囊3033构成，所述输送管3031与气体腔301相通，所述驱动杆3032与活动块3024机械连接，所述驱动杆3032与活动块3024互相垂直，所述输送管3031呈t型结构状设立并倒立放置，所述输送管3031与填充气囊3033相通，所述填充气囊3033设有两个，所述填充气囊3033与位于检测头3底部，所述驱动杆3032与深度顶头304机械连接，驱动杆3032的设立，可以控制活动块3024在连通端3023中的升降，从而达到控制连通端3023开启或者关闭的目的。

所述填充气囊3033设有两个，所述填充气囊3033呈对称结构设于检测头3远连接头5的一端上，所述填充气囊3033未充气前嵌合在检测头3上，方便随检测头3进入到缝隙中。

所述深度顶头304由顶头3041、活动杆3042、固定杆3043、固定轴3044构成，所述顶头3041与驱动杆3032机械焊接，所述顶头3041中央设有空槽，所述顶头3041与固定杆3043机械连接，所述固定杆3043与检测头3远连接头5的一端内壁固定连接，所述活动杆3042设有两个并且关于固定杆3043呈对称结构设立，所述活动杆3042的两端分别固定在固定杆3043与顶头3041上。

检测头3进入到建筑缝隙中，当检测头3到达缝隙最深位置时，再继续将检测头3插入，使得顶头3041收到阻力不能继续向内插进，并向上顶起缩进，从而顶头3041带动驱动杆3032随之向上运动，驱动杆3032推动活动块3024与之同向运动，活动块3024带动两个活塞杆3022随之向上运动，活塞杆3022远离活动块3024的一端牵引活塞3025沿着连通端3023内壁向上滚动，从而实现活塞3025与开口3021之间的分离，使得开口3021处于打开的状态，从而气体腔301中惰性气体通过开口3021进入到输送管3031中，并通过输送管3031输送到填充气囊3033中，为填充气囊3033填充气体，使得填充气囊3033膨胀并将缝隙填充，借助其他设备检测气体腔301中惰性气体缺少的量，可以得知缝隙内填充的气体的量，即为缝隙填充物的体积，避免造成浪费。

本发明解决的问题是传统技术的建筑工程检测装置主要是通过在拍照设备一侧的表面上设置有刻度标尺，对建筑缝隙可视部位的大小进行检测，却无法检测其深度及缝隙内部的长宽度，即无法检测缝隙的体积大小，导致后期对该缝隙进行填充时，无法控制填充物的量，本发明通过上述部件的互相组合，利用检测头3进入到建筑缝隙最深位置时，受到阻力从而向上顶起，带动驱动杆3032推动活动块3024向上运动，达到将活塞3025与开口3021分离的目的，从而实现气体腔301中惰性气体进入到填充气囊3033中将填充气囊3033填充的效果，膨胀的填充气囊3033中将建筑缝隙填满，通过计算填充气囊3033内的气体得到建筑缝隙填充物的体积，从而避免填充浪费或者填充不完全。