一种发射药称量系统的制作方法

本实用新型涉及装药技术领域，具体是一种发射药称量系统。

背景技术：

目前，在火炸药、火工品和民用危化品行业的装药方式大多采用人工加料，天平计量的传统生产方式，其产品重量稳定性产、生产效率低下、自动化程度底、人工直接与药剂接触，无法做到人机隔离，存在较大安全隐患。称重计量控制依靠人工经验，产品一致性差、导致批量生产的成本居高不下，无法形成高效的生产能力，严重制约了行业的发展。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种发射药称量系统，用于实现自动控制加药过程，提高加药的精度，避免工作人员与炸药接触而存在安全风险。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：一种发射药称量系统，包括安装底板、设置在安装底板上的支柱、安装在支柱上的上层底板，所述的上层底板上按照物料流通方向设置有依次连通的进料斗、转动安装在上层底板上且用于传输炸药的传动管和下料斗，所述的下料斗的出口超出上层底板所在的范围，所述的安装底板上设置有位于下料斗下方的称重模块，所述的称重模块上设置有位于下料斗出口下方的料杯；所述的上层底板上设置有用于驱动传动管转动的传动管驱动结构。

本方案所取得的有益效果是：本方案通过传动管驱动结构驱动传动管转动来将进料斗内的炸药输送至下料斗处并落入到料杯内，以此实现定量装药的功能，通过控制传动管驱动结构动力的输出及能够实现对炸药的量的控制，有利于实现自动化加药，提高加药过程中的自动化程度，降低人工误差以及工作人员的劳动强度，并且有利于实现精确控制加药的量，提高加药的精度。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的传动管靠近下料斗的一端内设置有螺旋叶片。

采用上述进一步的技术方案所取得的有益效果是：利用螺旋叶片能够提高加药的精度。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的传动管靠近进料斗的一端伸入进料斗内部，且传动管靠近进料斗的一端斜向截断。

采用上述进一步的技术方案所取得的有益效果是：以此便于快速将进料斗内的炸药送进传动管内，有利于提高工作效率。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的传动管的长度与直径之比大于或等于13:1。

采用上述进一步的技术方案所取得的有益效果是：以此有利于提高加药的效率和精度。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的传动管采用铜材制成。

采用上述进一步的技术方案所取得的有益效果是：以此能够避免传动管产生静电，避免炸药在静电的作用下燃烧、爆炸。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的上层底板转动安装在支柱上，所述的安装底板上设置有用于驱动上层底板转动的底板驱动结构，所述的传动管的长度方向垂直于上层底板的旋转中心。

采用上述进一步的技术方案所取得的有益效果是：以此能够根据炸药的流散性调整传动管的角度，以适用不同流散性的炸药。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的底板驱动结构包括设置在安装底板上的导向座、转动安装在导向座上的调节螺栓、滑动安装在导向座上且与调节螺栓螺纹连接的滑动座、分别与滑动座和上层底板铰接的活动支撑杆，所述的调节螺栓的轴线垂直于上层底板的旋转中心，所述的活动支撑杆的铰接点的旋转中心平行于上层底板的旋转中心。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的进料斗上方连通有料仓，进料斗下方连通有余料斗。

采用上述进一步的技术方案所取得的有益效果是：利用余料斗能够搜集进料斗内残留的炸药，便于后期清理。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的安装底板上设置有用于支撑称重模块的支撑板，所述的支撑板与安装底板之间设置有隔震垫。

采用上述进一步的技术方案所取得的有益效果是：利用支撑板能够抬高称重模块，减小料杯与下料斗的间距，避免炸药从下料斗落出的过程中受振动或风力的影响而撒漏。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的传动管驱动结构包括设置在上层底板上的电机和传动连接电机输出轴与传动管的皮带系统，所述的电机与上层底板之间设置有电机隔震垫。

附图说明

图1为本方案的立体示意图；

图2为图1的主视剖视图；

图3为底板驱动结构的结构示意图。

其中：1-安装底板，2-长条孔，3-上层底板，4-支柱，5-支撑板，51-隔震垫，6-称重模块，7-料杯，8-下料斗，9-电机隔震垫，10-皮带系统，11-电机，12-传动管，121-螺旋叶片，122-抱箍，13-料仓，14-进料斗，15-余料斗，16-调节螺栓，161-滑动座，17-导向座，18-活动支撑杆，19-减振脚。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1、图2本实施例中，一种发射药称量系统，包括安装底板1、设置在安装底板1上的支柱4、安装在支柱4上的上层底板3，所述的上层底板3上按照物料流通方向设置有依次连通的进料斗14、转动安装在上层底板3上且用于传输炸药的传动管12和下料斗8，所述的下料斗8的出口超出上层底板3所在的范围，下料斗8的出口朝下设置，所述的安装底板1上设置有位于下料斗8下方的称重模块6，所述的称重模块6上设置有位于下料斗8出口下方的料杯7；所述的上层底板3上设置有用于驱动传动管12转动的传动管驱动结构。

将炸药持续送入进料斗14内，传动管驱动结构带动传动管12转动能够为炸药的流动提供动力，炸药依次穿过进料斗14、传动管12和下料斗8进行流通，再从下料斗8的出口进入到称重模块6上方的料杯7内，称重模块6称取料杯7内炸药的质量。称取的重量达到要求时，传动管驱动结构停止输送动力，传动管12停止转动，此时能够取走料杯。

利用传动管12能够实现加药的动作，并且传动管驱动结构能够与控制器进行连接，利用控制器能够实现远程控制的功能，使操作人员远离具有爆炸风险的区域，提高了加药过程中的自动化程度以及安全性能性能。并且利用机械设备进行加药，其质量容易控制，有利于减小人工误差，从而提高加药的质量以及加药质量的均匀性、稳定性。使称重模块6与控制器连接，能够实时反馈称重模块6所称取的质量大小并及时反馈给控制器，控制器根据称重模块反馈的数据通过传动管驱动结构调节传动管12的启动、转速或停止，以此也能够提高加药过程的自动化程度。本实施例中，所述的称重模块6采用高精度的称重模块，以此能够提高称重模块6检测重量变化的精度，有利于提高加药的质量。本实施例中，所述的称重模块6与控制器为本领域技术人员的公知常识以及惯用手段，本领域技术人员根据具体的需要选用任意一种现有的高精度称重模块以及控制器即可实现上述效果，称重模块6与控制器的具体结构和工作原理也不作为本方案的改进点，此处不对称重模块6与控制器的具体结构和工作原理进行赘述。

在输送流体类炸药时，由于传动管12持续转动也能够带动炸药进行转动，避免炸药内的液体在重力作用下下沉后导致炸药质量分布不均匀。

实施例2：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的传动管12靠近下料斗8的一端内设置有螺旋叶片121。利用螺旋叶片121能够缩小传动管12出口处的横截面积，从而控制炸药输出时单位时间内的流量，缩小加药质量的误差范围，以此能够提高加药的精度。并且设置螺旋叶片121处的横截面积小于传动管12内未设置螺旋叶片121处的横截面积，以此传动管12内进料的速度大于出料的速度，能够使炸药填满传动管12，避免传动管12内存在间隙而影响加药的效率。

本实施例中，所述的螺旋叶片121指的是呈螺旋状的连续的叶片，其外径与传动管12的内径相同。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例3：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的传动管12靠近进料斗14的一端伸入进料斗14内部，且传动管12靠近进料斗14的一端斜向截断。通过将传动管12伸入进料斗14内部的一端斜向截断，当传动管12转动时，传动管12的截断处能够快速将炸药卷入到传动管12内，提高加药的效率。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例4：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的传动管12的长度与直径之比大于或等于13:1。在该长径比下物料的出料速度、出料均匀度在最佳状态，管内的物料能够有效的均匀分布，不会出现堵塞现象。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例5：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的传动管12采用铜材制成。铜制的传动管12能够在使用时避免产生静电，从而防止炸药受到静电的影响燃烧或爆炸，从而提高本方案的安全性能。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例6：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的上层底板3转动安装在支柱4上，所述的安装底板1上设置有用于驱动上层底板3转动的底板驱动结构，所述的传动管12的长度方向垂直于上层底板3的旋转中心。通过使上层底板3转动安装在支柱4上，能够根据需要调节传动管12与水平方向的夹角。例如，针对流散性好的物料，传动管12角度调节为负数。流散性差的物料，传动管12角度调节为正数。因流散性好的物料其休止角较小，在转动过程中可实现快速出料，若传动管角度过大，会使得加料过程中物料产生过冲现象，使得添加的物料数量大于实际需要的数量而降低合格率。（请注意此处是否描述有误）而流散性差的物料其休止角较大，转管调整为正数可有效防止物料在管内堆积，加快出料速度。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例7：

如图3所示，的基础上，本实施例中，所述的底板驱动结构包括设置在安装底板1上的导向座17、转动安装在导向座17上的调节螺栓16、滑动安装在导向座17上且与调节螺栓16螺纹连接的滑动座161、分别与滑动座161和上层底板3铰接的活动支撑杆18，所述的调节螺栓16的轴线垂直于上层底板3的旋转中心，所述的活动支撑杆18的铰接点的旋转中心平行于上层底板3的旋转中心。

利用导向座17能够限制调节螺栓16的移动以及滑动座161的转动，当调节螺栓16转动时，能够驱动滑动座161沿着调节螺栓16的轴线方向移动，由于活动支撑杆18的长度保持固定，因而当滑动座161进行移动时，能够推动活动支撑杆18，再利用活动支撑杆18推动上层底板3围绕上层底板3的旋转中心转动，以此实现调节上层底板3角度的功能。利用调节螺栓16与滑动座161的螺纹连接能够使滑动座161实现自锁的功能，从而不需要使用额外的锁定结构。

所述的支柱4设置两个，所述的活动支撑杆18设置一个，以此能够对上层底板3形成稳定的三点支撑，避免上层底板3产生晃动而影响加药的质量。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例8：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的进料斗14上方连通有料仓13，进料斗14下方连通有余料斗15。通过设置料仓13能够储存需要分配的炸药，并且使炸药在重力的作用下自动补充到进料斗14内，不需要工作人员进行加药的工作，保障工作人员的安全。通过使用余料斗15能够搜集加工作完成后残留在进料斗14内的炸药，所述的余料斗15的下方能够设置门状结构，以便于将余料斗15打开而取出其中搜集到的炸药。所述的余料斗15设计为小端朝下的圆锥形，余料斗15内设置小端朝下的圆锥孔，以此便于将炸药汇拢聚集，并避免产生死角而使炸药残留。所述的进料斗14上也能够设置快拆封板，以便于将进料斗14打开或封闭，打开时能够对进料斗14的内部进行清理，避免炸药残留而影响后续使用。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例9：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的安装底板1上设置有用于支撑称重模块6的支撑板5，所述的支撑板5与安装底板1之间设置有隔震垫51。利用支撑板5能够抬高称重模块6以及料杯7，减小料杯7与下料斗8的距离，避免从下料斗8输出的炸药在振动或风力的作用下撒漏到料杯7的外侧造成浪费或增加安全风险。利用隔震垫51能够隔绝振动，防止传动管驱动结构启动时产生的振动传递到称重模块6而影响称重模块6的测量精度。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例10：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的传动管驱动结构包括设置在上层底板3上的电机11和传动连接电机输出轴与传动管12的皮带系统10，所述的电机11与上层底板3之间设置有电机隔震垫9。

利用皮带系统10传动电机11输出的转矩到传动管12，以此能够实现传动管12的转动，并且利用皮带系统10能够起到吸振的作用，防止电机11转动产生的振动传递到传动管12上，从而防止传动管12受到振动的影响而降低加药的精度。通过在电机11与上层底板3之间设置有电机隔震垫9也能够避免电机11产生的振动传递到安装底板1上而影响称重模块6的测量精度。

所述的传动管12上能够设置抱箍122，抱箍122传动连接有抱箍驱动结构，利用抱箍驱动结构能够驱动抱箍122抱紧或松开传动管12，以此利用抱箍122实现对传动管12转动功能的限制，使本方案具备急停的功能。本实施例中，所述的抱箍122与抱箍驱动结构为本领域技术人员的公知常识以及惯用手段，此处不对抱箍122与抱箍驱动结构的具体结构和工作原理进行赘述。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例11：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的安装底板1上设置有若干个长条孔2，利用长条孔2便于搬运整体结构。所述的安装底板1的下方设置有若干个减振脚19，利用减振脚19能够隔绝外界产生的振动，避免外界产生的振动传递到称重模块6而影响称重模块6的测量精度。本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

实施例12：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的传动管12分别与进料斗14活动密封、与下料斗8活动密封，避免炸药进入到传动管12与进料斗14或传动管12与下料斗8之间的间隙而存在安全隐患，并避免外界杂质进入到结构内部。

实施例13：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的传动管12设计为双层，传动管12的外层分别与进料斗14、下料斗8活动密封，传动管12的内层套装在外层内并与外层同步转动，传动管12的内层设计多种内径尺寸，以此根据不同的加药量需求或炸药形状，选用不同内径尺寸的内层与外层配合，以满足实际的使用需求。

以上所述的，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质，在本实用新型的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。