锂电池极柱焊后质量检测设备的制作方法

本实用新型涉及锂电池自动化检测领域，尤其涉及一种锂电池极柱焊后质量检测设备。

背景技术：

在锂电池行业中，极耳焊接在保护板上，而现有极耳与保护板的连接大多数是以激光焊接为主，而在激光焊接的工艺特性，容易出现焊接不良的情况。因此，为了保证焊接质量，需要对每次焊接的效果进行检测，而现有的检测方式主要是通过人工视觉的方式。这种方式检测需要旋转锂电池正反面的焊点，检测的准确率不高，难以检测出焊点是否出现多点、少点、点穿及脱焊等问题，容易将不良品检测成为合格品，这样给产品带来一定的隐患，且检测的工作效率低，对人员的依赖程度大，长期从事该行业的人员视觉容易疲劳。如中国实用新型专利(专利号：201621136397.8)公开了一种锂电池极柱焊后质量检测设备，包括电芯输送平台，在输送平台上设有安装电芯的夹具和安装夹具的导轨，夹具安装在导轨上，在输送平台的一侧设有支撑板，在支撑板上安装有电芯激光焊点检测机构。上述专利中的检测装置较为简单，不能全面的对锂电池进行检测，且适用范围较小。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中检测精度低、适用范围小的缺点，提供了一种检测精度高、适用范围广的锂电池极柱焊后质量检测设备。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

锂电池极柱焊后质量检测设备，包括底座和设在底座上的检测装置，底座上方设有与底座连接的安装架，检测装置设在安装架上，检测装置包括水平设置的第一行程轨道，第一行程轨道的一端设有与第一行程轨道连接的第二行程轨道，第二行程轨道和第一行程轨道相互垂直设置，第二行程轨道上设有竖向设置的固定架和第三行程轨道，固定架的下端设有与固定架连接的3d相机，第三行程轨道的上端设有与第三行程轨道连接的2d相机。第一行程轨道靠近第二行程轨道上设有a点，第一行程轨道远离第二行程轨道上设有b点，产品从流水线进入本检测设备内，第二行程轨道由右至左移动，第二行程轨道到达a点时，2d相机开始拍照，第二行程轨道到达b点时，2d相机停止拍照，第二行程轨道由b点回到原点，随后通过3d相机进行3d扫描，第二行程轨道沿着第一行程轨道由右至左移动，同时固定架在第二行程轨道前后来回移动，对电池模组进行扫描，扫描完成后，第二行程轨道和固定架回到原点，本技术能够对电池模组进行全面、精准的检测，提高了对电池模组检测的精度。

作为优选，第一行程轨道、第二行程轨道、第三行程轨道均包括轨道底座、导向板、滑块，轨道底座上开设有轨道槽，滑块配合设在轨道槽内且在轨道槽内滑动，导向板设在轨道底座的上端且与轨道底座固定连接，导向板穿设在滑块内。滑块在轨道槽内移动，且通过导向板进行固定导向，提高滑块移动时的精度和稳定性。

作为优选，第一行程轨道的滑块上设有竖直设置的连接板，连接板在第一行程轨道上左右移动，第二行程轨道的轨道底座的底面连接板的侧面连接，固定架与第二行程轨道的滑块连接，固定架在第二行程轨道上前后移动。第一行程轨道和第二行程轨道通过连接板形成垂直结构，将第二行程轨道的轨道底座立在第一行程轨道的滑块上，方便第二行程轨道在第一行程轨道上左右移动，也方便固定架在第二行程轨道上前后移动，简化了设备的结构和操作，方便了3d相机对电池模组的扫描，提高了检测的精度。

作为优选，第三行程轨道的滑块上设有安装板，安装板在第三行程轨道上上下移动，安装板的中部设有与安装板连接的第一支撑架，2d相机设在第一支撑架的上端且与第一支撑架连接。第一支撑架通过安装板和第三行程轨道的滑块配合在第三行程轨道上上下移动，根据不同的电池模组调整相应的距离，进而调整焦距，方便对电池模组的拍摄且提高拍摄的精度。

作为优选，安装板的两侧分别设有与安装板连接的连接杆，连接杆上设有与连接杆连接的第二支撑架，第二支撑架由安装板两侧向安装板中部延伸，第二支撑架端部设有与第二支撑架连接的第一光源。通过第一光源对电池模组进行照射，为2d相机提供辅助光源，提高2d相机识别的准确度。

作为优选，连接杆的下端设有两个平行设置的第二光源，第二光源分别设在连接杆的左右两侧，第一光源设在第二光源的上方且设在第二光源的中部。电池模组从流水线进入第二光源的下方，再通过检测装置对电池模组进行检查，第二光源为主光源，第一光源为辅光源，对电池模组进行照射，覆盖照射区域，再通过第一光源对电池模组辅助照射，进一步提高2d相机的拍摄精度，第一光源和第二光源均可在第三行程轨道上进行上下移动，从而对光源的照射进行调整。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：通过2d相机对电池模组移动拍摄和3d相机对电池模组全面的扫描，从而实现对电池模组进行全面、精准的检测，提高了对电池模组检测的精度。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型拆除壳体后的第一立体结构示意图。

图3是本实用新型拆除壳体后的第二立体结构示意图。

图4是图3中m部的局部放大结构示意图。

图5是图3中n部的局部放大结构示意图。

图6是本实用新型拆除壳体后的第三立体结构示意图。

图7是图6中p部的局部放大结构示意图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1—底座、2—连接架、3—检测装置、4—安装架、5—第一行程轨道、6—第二行程轨道、7—固定架、8—第三行程轨道、9—3d相机、10—2d相机、11—轨道底座、12—导向板、13—滑块、14—轨道槽、15—连接板、16—安装板、17—第一支撑架、18—连接杆、19—第二支撑架、20—第一光源、21—第二光源、22—壳体。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

锂电池极柱焊后质量检测设备，如图1至图7所示，包括底座1和设在底座1上的检测装置3，底座1上还设有与底座1连接的壳体22，检测装置3设在壳体22内，底座1上方设有与底座1连接的安装架4，检测装置3设在安装架4上，检测装置3包括水平设置的第一行程轨道5，第一行程轨道5的一端设有与第一行程轨道5连接的第二行程轨道6，第二行程轨道6和第一行程轨道5相互垂直设置，第二行程轨道6上设有竖向设置的固定架7和第三行程轨道8，固定架7的下端设有与固定架7连接的3d相机9，第三行程轨道8的上端设有与第三行程轨道8连接的2d相机10。第一行程轨道5靠近第二行程轨道6上设有a点，第一行程轨道5远离第二行程轨道6上设有b点，产品从流水线进入本检测设备内，第二行程轨道6由右至左移动，第二行程轨道6到达a点时，2d相机10开始拍照，第二行程轨道6到达b点时，2d相机10停止拍照，第二行程轨道6由b点回到原点，随后通过3d相机9进行3d扫描，第二行程轨道6沿着第一行程轨道5由右至左移动，同时固定架7在第二行程轨道6前后来回移动，对电池模组进行扫描，扫描完成后，第二行程轨道6和固定架7回到原点。第一行程轨道5、第二行程轨道6、第三行程轨道8均包括轨道底座11、导向板12、滑块13，轨道底座11上开设有轨道槽14，滑块13配合设在轨道槽14内且在轨道槽14内滑动，导向板12设在轨道底座11的上端且与轨道底座11固定连接，导向板12穿设在滑块13内。滑块13在轨道槽14内移动，且通过导向板12进行固定导向，提高滑块13移动时的精度和稳定性。

第一行程轨道5的滑块13上设有竖直设置的连接板15，连接板15在第一行程轨道5上左右移动，第二行程轨道6的轨道底座11的底面连接板15的侧面连接，固定架7与第二行程轨道6的滑块13连接，固定架7在第二行程轨道6上前后移动。固定架7的下端设有与固定架7连接的连接架2，3d相机9与连接架2固定连接。第一行程轨道5和第二行程轨道6通过连接板15形成垂直结构，将第二行程轨道6的轨道底座11立在第一行程轨道5的滑块13上，方便第二行程轨道6在第一行程轨道5上左右移动，也方便固定架7在第二行程轨道6上前后移动，简化了设备的结构和操作，方便了3d相机9对电池模组的扫描，提高了检测的精度。

第三行程轨道8的滑块13上设有安装板16，安装板16在第三行程轨道8上上下移动，安装板16的中部设有与安装板16连接的第一支撑架17，2d相机10设在第一支撑架17的上端且与第一支撑架17连接。2d相机10通过销轴与第一支撑架17连接，2d相机10可以根据拍摄需要转动相应的角度，进而提高拍摄的精度，第一支撑架17通过安装板16和第三行程轨道8的滑块13配合在第三行程轨道8上上下移动，根据不同的电池模组调整相应的距离，进而调整焦距，方便对电池模组的拍摄且提高拍摄的精度。

实施例2

锂电池极柱焊后质量检测设备，如图1至图7所示，在实施例1的基础上，安装板16的两侧分别设有与安装板16连接的连接杆18，连接杆18上设有与连接杆18连接的第二支撑架19，第二支撑架19由安装板16两侧向安装板16中部延伸，第二支撑架19端部设有与第二支撑架19连接的第一光源20。通过第一光源20对电池模组进行照射，为2d相机10提供辅助光源，提高2d相机10识别的准确度。

实施例3

锂电池极柱焊后质量检测设备，如图1至图7所示，在实施例2的基础上，连接杆18的下端设有两个平行设置的第二光源21，第二光源21分别设在连接杆18的左右两侧，第一光源20设在第二光源21的上方且设在第二光源21的中部。第二光源21为主光源，第一光源20为辅光源，对电池模组进行照射，覆盖照射区域，再通过第一光源20对电池模组辅助照射，进一步提高2d相机10的拍摄精度，第一光源20和第二光源21均可在第三行程轨道8上进行上下移动，从而对光源的照射进行调整。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。