用于测试副车架摆臂总成的试验台架的制作方法

本申请涉及试验设备制造技术领域，尤其是涉及一种用于测试副车架摆臂总成的试验台架。

背景技术：

纯电动汽车在开发验证过程中，零部件耐久验证，系统验证需要相互对应等效。现阶段的摆臂零部件耐久偏重于冲压件结构验证，忽略摆臂安装在副车架前、后衬套的极限状态耐久，导致后期的整车验证中出现衬套开裂的情况，影响产品的工作样件认可，影响汽车的量产时间节点。相关技术中，无法实现对摆臂在纵向极限位置时沿上下运动的疲劳强度验证，无法保证摆臂在应用于整车后的工作性能，存在改进的空间。

技术实现要素：

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种用于测试副车架摆臂总成的试验台架，能够实现摆臂总成处于纵向极限位置下的耐久性能验证，提升摆臂总成在开发阶段的可靠性。

根据本申请实施例的用于测试副车架摆臂总成的试验台架，包括：安装架，所述安装架具有用于安装副车架的第一安装部；传动件，所述传动件具有用于与摆臂总成相连的第二安装部；加载件，所述加载件与所述传动件相连，且所述加载件适于向所述传动件施加沿z向的作用力；其中所述加载件适于在所述摆臂总成运动至x向的极限位置时对所述传动件进行加载。

根据本申请实施例的用于测试副车架摆臂总成的的试验台架，在将副车架、摆臂总成安装于试验台架后，能够准确地模拟摆臂总成在处于纵向极限位置时的工作状态，由此，可准确地检测出摆臂总成在纵向极限位置时的疲劳耐久性能，进而确保安装于整车的摆臂总成具有安全可靠的性能，符合检验标准，提高车辆行驶的安全性。

根据本申请一些实施例的用于测试副车架摆臂总成的试验台架，所述传动件包括传动座，所述传动座与所述加载件相连，所述第二安装部与所述传动座绕第一轴线可转动地相连，所述第一轴线沿x向延伸设置。

根据本申请一些实施例的用于测试副车架摆臂总成的试验台架，所述传动座包括底板和两个侧板，两个所述侧板分别与所述底板的两端相连且两个所述侧板相对设置，所述第二安装部可转动地支撑于两个所述侧板，所述底板与所述加载件相连。

根据本申请一些实施例的用于测试副车架摆臂总成的试验台架，所述第二安装部包括枢转轴和与所述枢转轴相连的连接板，所述连接板用于与所述摆臂总成相连，两个所述侧板设有沿x向正对的枢转孔，所述枢转轴贯穿所述枢转孔以与所述侧板可转动地相连。

根据本申请一些实施例的用于测试副车架摆臂总成的试验台架，所述枢转孔内设有轴承，所述枢转轴可转动地支撑于所述轴承。

根据本申请一些实施例的用于测试副车架摆臂总成的试验台架，所述底板设有用于与所述加载件相连的长孔，所述底板通过贯穿所述长孔的螺纹紧固件与所述加载件相连。

根据本申请一些实施例的用于测试副车架摆臂总成的试验台架，所述加载件包括动力源和连轴部，所述动力源安装于所述安装架，所述连轴部与所述传动件固定相连，所述连轴部与所述动力源背离所述安装架的一端相连，且所述动力源用于驱动所述连轴部沿z向运动。

根据本申请一些实施例的用于测试副车架摆臂总成的试验台架，所述动力源包括作动器，所述作动器的下端与所述安装架相连，所述连轴部固定安装于所述作动器的上端。

根据本申请一些实施例的用于测试副车架摆臂总成的试验台架，所述安装架包括地板和多个立柱，所述第一安装部设于所述立柱，多个立柱间隔开布置于所述地板，且所述副车架适于安装于多个所述立柱之间，所述加载件安装于所述地板。

根据本申请一些实施例的用于测试副车架摆臂总成的试验台架，驱动件，所述驱动件与所述传动件相连，所述驱动件用于驱动所述摆臂总成运动至x向的极限位置。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本申请实施例的试验台架安装有副车架和摆臂总成的结构示意图；

图2是根据本申请实施例的试验台架的传动件和摆臂总成的结构示意图；

图3是根据本申请实施例的试验台架的传动件和加载件的结构示意图；

图4是根据本申请实施例的试验台架的传动件的结构示意图(局部剖)；

图5根据本申请实施例的试验台架的立柱的结构示意图。

附图标记：

试验台架100，

安装架1，地板11，立柱12，第一安装部13，

传动件2，传动座21，底板211，长孔212，侧板213，第二安装部22，枢转轴221，连接板222，轴承223，连接孔224，螺纹紧固件225，

加载件3，作动器31，连轴部32，

驱动件4，

副车架101，摆臂总成102。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

如无特殊的说明，本申请中的前后方向为车辆的纵向，即x向；左右方向为车辆的横向，即y向；上下方向为车辆的竖向，即z向。

下面参考图1-图4描述根据本申请实施例的用于测试副车架摆臂总成的试验台架100，该试验台架100能够对在处于纵向的极限位置时的摆臂总成102进行疲劳性能测试，且可向摆臂总成102提供沿z向的驱动力，以使模拟摆臂总成102安装在整车上的运动状态，进而更加准确地检测摆臂总成102的疲劳性能。

如图1-图4所示，根据本申请实施例的用于测试摆臂总成的试验台架100，包括：安装架1、传动件2和加载件3。

如图1所示，安装架1具有第一安装部13，第一安装部13用于安装副车架101，副车架101可固定安装于第一安装部13，以使副车架101的结构支撑稳定。其中，第一安装部13可与副车架101通过螺纹紧固件225相连，以便于快速安装和拆卸，且便于试验台架100不同的摆臂总成102进行检测。

传动件2具有第二安装部22，第二安装部22用于与摆臂总成102相连，如图1和图2所示，在进行摆臂总成102测试时，摆臂总成102与副车架101连接为一体，且摆臂背离副车架101的一端设有外球头，且摆臂靠近外球头的位置与第二安装部22相连，且摆臂与第二安装部22也可通过螺纹紧固件225相连，便于试验台架100对不同的摆臂总成102进行检测。其中，摆臂总成102包括摆臂和衬套，由此，在试验过程中，可同时检测摆臂及衬套的结构性能。

如图1所示，安装架1包括多个立柱12，多个立柱12间隔开布置，且每个立柱12上均设有第一安装部13，如图5所示，第一安装部13套设于立柱12，且与立柱12过盈配合，副车架101的多个位置分别通过多个立柱12上第一安装部13实现与安装架1的连接固定，如图1所示，试验台架100包括四个间隔开设置的立柱12，且以使副车架101的四个拐角处均通过第一安装部13与立柱12相连，进而使得副车架101稳定地支撑于试验台架100。

如图1所示，加载件3与传动件2相连，且加载件3适于向传动件2施加沿z向的作用力，以使传动件2沿z向运动。这样，在加载件3驱动传动件2沿z向运动的过程中，传动件2带动摆臂总成102沿z向运动，以模拟摆臂总成102安装于整车上且车辆处于行驶时的工作状态，进而准确、可靠地检测摆臂总成102的疲劳性能。

如图1所示，副车架101的左右两侧分别设有一个摆臂总成102，且每个摆臂总成102均通过第二连接部与传动件2相连。

可以理解的是，在摆臂总成102安装于整车后，车辆两侧的摆臂总成102均随着对应车轮的受力逐渐地沿z向振动，且在摆臂总成102振动的过程中，其结构性能决定其工作状态及使用寿命。由此，通过本申请的试验台架100可真实、贴切地模拟摆臂总成102在应用于时实际的工作状态，进而更加准确地检测摆臂总成102的疲劳性能，提高试验结果的可靠性，保证出厂安装于整车的摆臂总成102的结构性能符合要求。

其中，加载件3适于在摆臂总成102处于沿x向的极限位置时对传动件2进行加载，即加载件3对传动件2、摆臂总成102施加作用力时，可先将摆臂总成102驱动至沿x向的极限位置，再进一步地对摆臂总成102进行加载。这样，在对摆臂总成102进行检测时摆臂总成102始终处于沿x向的极限位置，由此，模拟摆臂总成102在处于纵向极限位置时随整车的振动状态，进而更加准确地检测出摆臂总成102纵向极限位置的耐久疲劳强度。

由此，通过本申请的试验台架100检测合格后的摆臂总成102安装于整车，其正常工作过程中，摆臂总成102结构无断裂，且衬套也不易出现开裂的现象。

根据本申请实施例的试验台架100，在将副车架101、摆臂总成102安装于试验台架100后，能够准确地模拟摆臂总成102在处于纵向极限位置时随整车的工作状态，由此，可准确地检测出摆臂总成102在纵向极限位置时的疲劳耐久性能，进而确保安装于整车的摆臂总成102具有安全、可靠的性能，符合检验标准，提高车辆行驶的安全性。

在一些实施例中，如图2和图3所示，传动件2包括传动座21。

如图1所示，传动座21与加载件3相连，第二安装部22与传动座21绕第一轴线可转动地相连。由此，传动座21与加载件3固定相连，第二安装部22与摆臂总成102固定相连。这样，在加载件3通过传动座21向第二安装部22、摆臂总成102进行加载时，第二安装部22能够相对于传动座21转动，进而使得摆臂总成102能够相对于加载件3转动。

其中，第一轴线沿x向延伸设置，即第一轴线沿纵向延伸，这样，摆臂总成102可相对于加载件3沿上下方向摆动，进而准确地模拟摆臂总成102沿z向的运动状态，由此，通过传动座21和第二安装部22可转动地配合，可使得摆臂总成102的运动状态更加接近安装于整车时的工作状态，传动件2的结构设计合理，利于提升试验的准确性和可靠性。

如图3所示，传动座21包括底板211和两个侧板213。

如图3和图4所示，两个侧板213分别与底板211的两端相连，且两个侧板213相对设置，如图3所示，侧板213的下端与底板211相连，第二安装部22可转动地支撑于两个侧板213，由此，可使得第二安装部22及摆臂总成102能够相对于传动座21转动。

底板211与加载件3相连，如图3所示，底板211设有用于长孔212，长孔212沿底板211的厚度方向贯通，且如图3所示，加载件3的上端设有通孔。这样，底板211可通过依次贯穿长孔212、通孔的螺纹紧固件225与加载件3相连，以将传动座21与加载件3连接为一体，便于加载件3将动力传递给摆臂总成102。

其中，加载件3的上端可设多个通孔，且多个通孔均与正对设置，由此，底板211和加载件3可通过多个螺纹紧固件225相连，以提高二者的连接强度和刚度。

可以理解的是，在将传动件2和加载件3相连时，可通过调整螺纹紧固件225在长孔212内的位置，以体调节传动件2与加载件3的相对位置，这样，可使得试验台架100的安装过程具有较高的容错率，便于实现传动件2与加载件3的装配效率。

如图3所示，第二安装部22包括枢转轴221和连接板222。

连接板222与枢转轴221相连，如图3所示，连接板222与枢转轴221的外周壁相连，且连接板222沿枢转轴221的径向向外延伸，连接板222用于与摆臂总成102相连，以使传动座21能够通过连接板222将驱动力传递给摆臂总成102，实现对摆臂总成102的驱动。如图2所示，连接板222设有用于与摆臂总成102相连的连接孔，连接板可通过贯穿连接孔的螺纹紧固件与摆臂总成102相连。

其中，两个侧板213均设有枢转孔，且两个侧板213的枢转孔沿x向正对设置，这样，在将第二安装部22与传动座21相连时，可将枢转轴221贯穿枢转孔以使枢转轴221与侧板213可转动地连接，进而便于实现第二安装部22与传动座21地可转动连接，传动件2的结构简单，设计合理。

如图3和图4所示，枢转孔内设有轴承223，轴承223外圈与枢转孔的内周壁固定相连，枢转轴221伸至枢转孔内，枢转轴221可转动地支撑于轴承223内圈，以便于枢转轴221能够顺利地相对于传动座21转动，保证加载件3在施加作用力时，摆臂总成102能够及时、有效地响应并产生沿z向的动作，提高结构设计的合理性。

如图4所示，每个枢转孔内均设有轴承223，以使枢转轴221的得到平稳地支撑，进而使得传动件2的传动过程更加稳定，且两个枢转孔内的轴承223之间的间距应设置为大于20cm，这样，在传动座21与摆臂总成102相对转动的过程中，摆臂总成102的外球头不会与轴承223发生干涉，保证加载过程有效地进行，保证实验过程安全、稳定。

如图1所示，加载件3包括动力源和连轴部32。

动力源安装于安装架1，且如图1所示，动力源的底部与安装架1固定相连，以使动力源能够稳定地进行动力输出，保证实验过程可靠地进行。

其中，连轴部32与传动件2固定相连，如图1所示，连轴部32与传动座21的底板211通过螺纹紧固件225相连，连轴部32与动力源背离安装架1的一端相连，需要说明的是，连轴部32的下端可为螺纹杆，且在动力源的上端设置螺纹孔，这样，可通过拧动螺纹杆，以调节连轴部32与动力源的配合深度，进而调整加载件3的整体高度，从而合理地适应传动件2的安装位置，便于实现快速安装。

动力源用于驱动连轴部32沿z向运动，由此，动力源输出的驱动力依次经过连轴部32、传动座21、第二传动部传递给摆臂总成102，进而驱动摆臂总成102运动。

如图3所示，动力源包括作动器31，作动器31的下端与安装架1相连，连轴部32固定安装于作动器31的上端，作动器31能够向连轴部32提供沿z向的驱动力，以使连轴部32沿z向运动，且作动器31可驱动连轴部32沿z向往复运动，以使摆臂总成102沿z向持续地往复运动，且可通过作动器31持续输出驱动力以模拟摆臂总成102的长期工作状态，更便于检测摆臂总成102长期运动后的工作性能，进而准确地验证摆臂总成102的工作性能。

如图1所示，安装架1包括地板11，多个立柱12间隔开布置于地板11，且副车架101安装于多个立柱12之间，且加载件3安装于地板11，由此，通过设置地板11，可使得试验台架100的各个部件均相对稳定，保证实验过程安全。

本申请实施例的用于测试摆臂总成102的试验台架100，还包括：驱动件4，驱动件4用于驱动传动件2沿x向运动以使摆臂总成102运动至x向的极限位置，如图1所示，副车架101的两侧分别设有一个驱动件4，驱动件4支撑于地板11，且驱动件4的输出端与传动件2的枢转轴221相连，且适于驱动枢转轴221及整个摆臂总成102相对于副车架101扭动，以使摆臂总成102处于沿纵向的极限位置，这样，便于加载件3施加作用力，实现摆臂总成102纵向极限位置疲劳性能的试验。

其中，可在进行副车架101和摆臂总成102安装时，将驱动件4与传动件2相连，且在驱动件4将传动件2即摆臂总成102驱动至极限位置时，将驱动件4拆除。

且在试验过程中，可将试验台架100移动至试验舱内，并对试验舱内提供不同的环境条件，以模拟实际车辆在运行的过程中出现的应用场景，进而使得试验结果及更加准确。

具体地，试验舱内具备高温、低温和常温的温度控制，从而可以模拟纵向极限及高温、低温和常温条件下的摆臂及衬套的疲劳耐久。同时也可选择性地调节试验舱内的日照强度，提供日照环境。

台架安装的试验舱，可以模拟-30℃-50℃的工作温度。

在高温模拟时：温度50±1℃，日照强度900w/m2；

在低温模拟时：温度-30±1℃，相对湿度无要求，日照强度无要求；

在高低温循环模拟时：高温(温度50±1℃，日照强度900w/m2)；常温(温度25±1℃，日照强度无要求)；低温(温度-30±1℃，相对湿度无要求，日照强度无要求)；

这样，通过本申请实施例的试验台架100对摆臂总成102进行试验验证，且完成企标要求的等效年限、里程验证后，摆臂及衬套总成(1)结构件无断裂、力学性能衰退小于30％，则试验合格，可保证出厂的摆臂总成102的疲劳性能更加满足实际的使用需求，提高车辆的运行安全性。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本申请的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本申请的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。