回转体内腔尺寸全自动检测线的制作方法

本实用新型属于回转体内腔尺寸检测的技术领域，具体公开了一种回转体内腔尺寸全自动检测线。

背景技术：

炮弹壳体或与其类似的回转体结构，其内腔尺寸检测受产品口部大小以及内腔深度的限制，目前只能采用人工使用特制的检测工具进行检测，每个尺寸需要订做一套专门的检测工具，而且检测精度难以满足要求，为达到生成效率不得不投入大量的人力物力，由于产品自重较大，人工转运劳动强度非常大，同时，受检测人员的主观因素影响较大，导致检测结果可靠性大打折扣。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种回转体内腔尺寸全自动检测线，能够简化回转体内腔尺寸的检测过程，提高检测精度和工作效率。

为实现上述目的，本实用新型提供一种回转体内腔尺寸全自动检测线，包括上料输送线、口部及内腔清理装置和尺寸检测装置；

口部及内腔清理装置包括口部清理组件、第一径向压紧组件以及位于口部清理组件之后的内腔清理组件；口部清理组件包括设置在上料输送线两侧的清洁刷单元和尾部压紧单元；清洁刷单元位于待测回转体口部所在的一侧，包括用于伸入待测回转体口部的清洁刷以及带动清洁刷移动的第一移动机构；尾部压紧单元位于待测回转体尾部所在的一侧，包括用于压紧待测回转体尾部的尾部压板以及带动尾部压板移动的第二移动机构；内腔清理组件与清洁刷单元位于上料输送线的同侧，包括用于伸入测回转体内腔的吹气管以及带动吹气管移动的第三移动机构；吹气管上设置有多个空气引导罩，空气引导罩为向吹气管的出气端倾斜的圆台结构，吹气管的出气端以及吹气管位于空气引导罩内部的管体上均设置有出气孔；第一径向压紧组件位于上料输送线的上方，用于压紧口部清理组件对应的待测回转体和内腔清理组件对应的待测回转体；

尺寸检测装置位于口部及内腔清理装置之后，包括v型支撑块、固定基准板、内径及深度检测组件、内径检测组件、跳动检测组件、倒角检测组件、深度及厚度检测组件、尾部内径检测组件、跳动检测轴向定位组件和倒角检测轴向定位组件；v型支撑块用于放置清理后的待测回转体，数量为四个；固定基准板位于待测回转体口部所在的一侧，设置有与待测回转体口部对应的基准孔；内径及深度检测组件、内径检测组件、跳动检测组件和倒角检测组件位于固定基准板的外侧，分别与四个基准孔一一对应，采用激光位移传感器检测待测回转体口部及内腔尺寸；内径及深度检测组件、内径检测组件和倒角检测组件还包括用于带动对应的激光位移传感器旋转的第一旋转机构以及用于带动第一旋转机构沿轴向移动的第一轴向移动机构；跳动检测组件还包括用于带动对应的激光位移传感器沿轴向移动的第二轴向移动机构；深度及厚度检测组件、尾部内径检测组件、跳动检测轴向定位组件和倒角检测轴向定位组件位于v型支撑块的外侧，与内径及深度检测组件、内径检测组件、跳动检测组件和倒角检测组件一一对应，均采用尾部定位板以及带动尾部定位板沿轴向移动的第三轴向移动机构压紧待测回转体尾部使待测回转体口部抵靠在基准孔上；深度及厚度检测组件和尾部内径检测组件采用激光位移传感器检测待测回转体尾部尺寸，尾部定位板上均设置有供激光位移传感器穿过的传感器定位孔；深度及厚度检测组件还包括用于带动对应的激光位移传感器沿轴向移动和径向移动的第四轴向移动机构和径向移动机构；尾部内径检测组件还包括用于带动对应的激光位移传感器旋转的第二旋转机构以及用于带动第二旋转机构沿轴向移动的第五轴向移动机构；跳动检测组件和跳动检测轴向定位组件之间的v型支撑块为滚轮式支撑块，用于带动待测回转体旋转；上料输送线、口部及内腔清理装置和尺寸检测装置均由控制系统控制。

进一步地，第一轴向移动机构为内嵌式螺杆滑台，滑座上设置有第一旋转机构安装板；第一旋转机构包括第一旋转电机、第一轴承座和第一安装柱；第一旋转电机通过电机座安装在第一旋转机构安装板上；第一轴承座固定在第一旋转机构安装板上，内部与轴承的外圈固定连接；第一安装柱穿过第一轴承座，与轴承的内圈固定连接，位于内侧的端部安装对应的激光位移传感器，位于外侧的端部与第一旋转电机通过同步带传动；第二轴向移动机构为内嵌式螺杆滑台，滑座上设置有安装柱支座，安装柱支座上穿设有第二安装柱；第二安装柱位于内侧的端部安装对应的激光位移传感器；第三轴向移动机构为气缸，尾部定位板安装在第三轴向移动机构的活塞端上；第四轴向移动机构为内嵌式螺杆滑台，滑座上设置有径向移动机构安装板；径向移动机构为滚珠螺杆式滑台，安装在径向移动机构安装板上，滑座上设置有安装柱支板，安装柱支板上设置有第三安装柱；第三安装柱位于内侧的端部安装对应的激光位移传感器；第五轴向移动机构为内嵌式螺杆滑台，滑座上设置有第二旋转机构安装板；第二旋转机构包括第二旋转电机、第二轴承座和第四安装柱；第二旋转电机通过电机座安装在第二旋转机构安装板上；第二轴承座固定在第二旋转机构安装板上，内部与轴承的外圈固定连接；第四安装柱穿过第二轴承座，与轴承的内圈固定连接，位于内侧的端部安装等腰反射镜和对应的激光位移传感器，位于外侧的端部与第二旋转电机通过同步带传动；等腰反射镜用于将激光位移传感器发射的激光反射至待测回转体尾部内壁。

进一步地，上述回转体内腔尺寸全自动检测线，还包括位于口部及内腔清理装置和尺寸检测装置之间的初整形装置以及用于将待测回转体从初整形装置转运至尺寸检测装置上的上料转运装置；初整形装置包括设置在上料输送线两侧的口部压紧单元和尾部压紧单元；口部压紧单元包括用于压紧待测回转体口部的口部压板以及带动口部压板移动的第四移动机构；尾部压紧单元包括用于压紧待测回转体尾部的尾部压板以及带动尾部压板移动的第二移动机构；初整形装置和上料转运装置均由控制系统控制。

进一步地，上料输送线两侧设置有支架；清洁刷单元、内腔清理组件和口部压紧单元均设置在待测回转体口部所指的支架上，所述尾部压紧单元位于待测回转体尾部所指的支架上；第一径向压紧组件包括两端设置在两侧支架上的第一压紧梁以及设置在第一压紧梁上的两个第一径向压紧气缸；第一径向压紧气缸由控制系统控制，活塞端设置有径向压紧板。

进一步地，上料输送线包括上料机架、设置在上料机架上的倍速链组件、设置在倍速链组件上的多个送料板以及设置在上料机架前端的上料板、上料翻板和翻板气缸；送料板上设置有多个v型送料支撑板；上料板安装在上料机架上，位于倍速链组件中前链轮组的上方，底面设置有上料板连接耳；上料翻板位于上料板之前，为弧形板，底面设置有翻板连接耳；翻板连接耳的后端与上料板连接耳铰接，前端穿设有翻板转轴；翻板转轴上穿设有气缸接头，两端转动连接在上料机架上；翻板气缸位于上料翻板的下方，缸体端铰接在上料机架上，活塞端与气缸接头连接。

进一步地，尺寸检测装置还包括内部转运组件；v型支撑块的两侧设置有条形转运孔；内部转运组件包括转运平台、带动转运平台升降的转运平台升降机构以及带动转运平台升降机构沿着四个v型支撑块作直线往复运动的转运平台平移机构；转运平台上相对设置有v型托举板，v型托举板可从v型支撑块两侧的条形转运孔中伸出，将前一v型支撑块上的待测回转体转运至后一v型支撑块上；转运平台升降机构和转运平台平移机构由控制系统控制。

进一步地，尺寸检测装置还包括第二径向压紧组件；第二径向压紧组件包括两端设置在四个v型支撑块两侧的第二压紧梁以及设置在压紧梁上且与v型支撑块一一对应的第二径向压紧气缸；第二径向压紧气缸由控制系统控制，活塞端设置有t型安装板，t型安装板的竖向端部铰接有y型支架，y型支架上设置有径向压紧滚轮。

进一步地，第二径向压紧组件还包括设置在四个v型支撑块两侧的压紧梁移动机构、压紧梁限位机构和端部安装板；压紧梁移动机构为无杆气缸；压紧梁限位机构为导轨滑块结构，压紧梁移动机构的导轨与压紧梁限位机构的导轨平行；端部安装板与压紧梁移动机构的活塞和压紧梁限位机构的滑块连接；第二压紧梁的两端分别固定在两侧的端部安装板上；压紧梁限位机构的导轨的两端均设置有端部安装板限位块，端部安装板限位块上设置有光电开关和油压缓冲器；光电开关的检测信号由控制系统接收，控制系统根据检测信号控制压紧梁移动机构。

进一步地，尺寸检测装置还包括设置在四个v型支撑块之后的喷码组件；喷码组件用于对不合格产品喷码，由控制系统控制，包括喷头以及带动喷头沿轴向移动的第六轴向移动机构；第六轴向移动机构为皮带滑台，滑座上安装有可调节喷头支架；可调节喷头支架由多个板材铰接而成。

进一步地，上述回转体内腔尺寸全自动检测线，还包括位于尺寸检测装置之后的下料输送线和不合格产品缓存车、用于将检测完成的回转体从尺寸检测装置转运至下料输送线上或不合格产品缓存车上的下料转运装置、设置在下料输送线之后的下料对接线以及设置在上料输送线之前的上料对接线；下料输送线和下料转运装置均由控制系统控制。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果。

1.采用了先进的激光位移传感器，实现了一个传感器检测多个尺寸；

2.将检测过程实现了自动化，取代了人工检测，提高了效率，提升了检测精度；

3.实现了自动化上下料和各工位之间自动转运，完全替代了人工；

4.为了确保检测精度，增加了口部清理，内腔清理，初整形等自动工位；

5.配备了自动速干喷码装置，实现了产品追溯；

6.设置了不合格产品缓存区，减少了人工剔除不合格产品的劳动量；

7.实现了多种产品兼容的检测需求，只需通过更换工装夹具，更改系统配置即可实现不同产品之间的切换。

附图说明

图1为实施例提供的回转体内腔尺寸全自动检测线的结构示意图；

图2为上料输送线、口部及内腔清理装置和初整形装置的配合图；

图3为上料输送线的结构示意图；

图4为上料输送线中止回组件、限位开关和阻挡气缸的布置图；

图5为口部及内腔清理装置和初整形装置的配合图；

图6为口部及内腔清理装置中清洁刷单元的结构示意图；

图7为口部及内腔清理装置中内腔清理组件的结构示意图；

图8为口部压紧单元或尾部压紧单元的结构示意图；

图9为尺寸检测装置的结构示意图；

图10为尺寸检测装置中的v型支撑块、固定基准板和第二径向压紧组件的位置关系图；

图11为尺寸检测装置中内径及深度检测组件的结构示意图；

图12为尺寸检测装置中内径检测组件的结构示意图；

图13为尺寸检测装置中跳动检测组件的结构示意图；

图14为尺寸检测装置中倒角检测组件的结构示意图；

图15为尺寸检测装置中深度及厚度检测组件的结构示意图；

图16为尺寸检测装置中尾部内径检测组件的结构示意图；

图17为图16所示尾部内径检测组件中等腰反射镜的安装示意图；

图18为尺寸检测装置中内部转运组件的结构示意图；

图19为尺寸检测装置中内部转运组件未安装转运平台的结构示意图；

图20为尺寸检测装置中第二径向压紧组件的结构示意图；

图21为尺寸检测装置中喷码组件的结构示意图；

图22为跳动检测组件和跳动检测轴向定位组件之间的v型支撑块的结构示意图；

图23为图22所示v型支撑块中的内部结构示意图。

图中：1-上料输送线；1.01-上料机架；1.02-送料板；1.03-上料板；1.04-上料翻板；1.05-翻板气缸；1.06-v型送料支撑板；1.07-前链轮组；1.08-翻板连接耳；1.09-止回组件；1.10-限位开关；1.11-阻挡气缸；

2-口部及内腔清理装置；2.01-清洁刷；2.02-第一移动机构；2.03-尾部压板；2.04-第二移动机构；2.05-吹气管；2.06-第三移动机构；2.07-空气引导罩；2.08-回收箱；2.09-回收通道；2.10-回收筒；2.11-清洁刷推移气缸；2.12-电磨机；2.13-第一安装板；2.14-气缸支架；2.15-清洁刷定位板；2.16-电磨机安装架；2.17-第二安装板；2.18-第三安装板；2.19-吹气管安装块；2.20-法兰；2.21-稳定轮；2.22-活塞限位块；2.23-第一压紧梁；2.24-第一径向压紧气缸；2.25-径向压紧板；

3-尺寸检测装置；3.01-v型支撑块；3.02-固定基准板；3.03-内径及深度检测组件；3.04-内径检测组件；3.05-跳动检测组件；3.06-倒角检测组件；3.07-深度及厚度检测组件；3.08-尾部内径检测组件；3.09-跳动检测轴向定位组件；3.10-倒角检测轴向定位组件；3.11-激光位移传感器；3.12-第一轴向移动机构；3.13-第二轴向移动机构；3.14-尾部定位板；3.15-第三轴向移动机构；3.16-第四轴向移动机构；3.17-径向移动机构；3.18-第五轴向移动机构；3.19-第一旋转机构安装板；3.20-第一旋转电机；3.21-第一轴承座；3.22-第一安装柱；3.23-同步带；3.24-安装柱支座；3.25-第二安装柱；3.26-径向移动机构安装板；3.27-安装柱支板；3.28-第三安装柱；3.29-第二旋转机构安装板；3.30-第二旋转电机；3.31-第二轴承座；3.32-第四安装柱；3.33-等腰反射镜；3.34-条形转运孔；3.35-转运平台；3.36-v型托举板；3.37-平移气缸；3.38-平移导轨；3.39-平移底座；3.40-浮动接头；3.41-平移滑块；3.42-剪式升降臂；3.43-活动铰接端；3.44-固定铰接端；3.45-丝杠驱动电机；3.46-丝杠轴承支撑座；3.47-丝杠；3.48-下升降导轨；3.49-下活动铰接端安装板；3.50-下升降滑块；3.51-上升降导轨；3.52-上升降滑块；3.53-上活动铰接端安装板；3.54-第二压紧梁；3.55-第二径向压紧气缸；3.56-t型安装板；3.57-y型支架；3.58-径向压紧滚轮；3.59-压紧梁移动机构；3.60-压紧梁限位机构；3.61-端部安装板；3.62-端部安装板限位块；3.63-喷码组件；3.64-喷头；3.65-第六轴向移动机构；3.66-可调节喷头支架；3.67-检测机架；3.68-支撑轮；3.69-支撑轮安装座；3.70-驱动轮；3.71-驱动轮轴承座；3.72-驱动轮电机；3.73-护翼；

4-初整形装置；4.01-口部压板；4.02-第四移动机构；4.03-第四安装板；

5-上料转运装置；6-下料输送线；7-不合格产品缓存车；8-下料转运装置；9-下料对接线；10-上料对接线；11-数控操作台；12-电控柜；13-支架。

具体实施方式

本实施例提供一种回转体内腔尺寸全自动检测线，包括上料输送线1、口部及内腔清理装置2和尺寸检测装置3；

口部及内腔清理装置2包括口部清理组件、第一径向压紧组件以及位于口部清理组件之后的内腔清理组件；口部清理组件包括设置在上料输送线1两侧的清洁刷单元和尾部压紧单元；清洁刷单元位于待测回转体口部所在的一侧，包括用于伸入待测回转体口部的清洁刷2.01以及带动清洁刷2.01移动的第一移动机构2.02；尾部压紧单元位于待测回转体尾部所在的一侧，包括用于压紧待测回转体尾部的尾部压板2.03以及带动尾部压板2.03移动的第二移动机构2.04；内腔清理组件与清洁刷单元位于上料输送线1的同侧，包括用于伸入测回转体内腔的吹气管2.05以及带动吹气管2.05移动的第三移动机构2.06；吹气管2.05上设置有多个空气引导罩2.07，空气引导罩2.07为向吹气管2.05的出气端倾斜的圆台结构，吹气管2.05的出气端以及吹气管2.05位于空气引导罩2.07内部的管体上均设置有出气孔；第一径向压紧组件位于上料输送线1的上方，用于压紧口部清理组件对应的待测回转体和内腔清理组件对应的待测回转体；

尺寸检测装置3位于口部及内腔清理装置2之后，包括v型支撑块3.01、固定基准板3.02、内径及深度检测组件3.03、内径检测组件3.04、跳动检测组件3.05、倒角检测组件3.06、深度及厚度检测组件3.07、尾部内径检测组件3.08、跳动检测轴向定位组件3.09和倒角检测轴向定位组件3.10；v型支撑块3.01用于放置清理后的待测回转体，数量为四个；固定基准板3.02位于待测回转体口部所在的一侧，设置有与待测回转体口部对应的基准孔；内径及深度检测组件3.03、内径检测组件3.04、跳动检测组件3.05和倒角检测组件3.06位于固定基准板3.02的外侧，分别与四个基准孔一一对应，采用激光位移传感器3.11检测待测回转体口部及内腔尺寸；内径及深度检测组件3.03、内径检测组件3.04和倒角检测组件3.06还包括用于带动对应的激光位移传感器3.11旋转的第一旋转机构以及用于带动第一旋转机构沿轴向移动的第一轴向移动机构3.12；跳动检测组件3.05还包括用于带动对应的激光位移传感器3.11沿轴向移动的第二轴向移动机构3.13；深度及厚度检测组件3.07、尾部内径检测组件3.08、跳动检测轴向定位组件3.09和倒角检测轴向定位组件3.10位于v型支撑块3.01的外侧，与内径及深度检测组件3.03、内径检测组件3.04、跳动检测组件3.05和倒角检测组件3.06一一对应，均采用尾部定位板3.14以及带动尾部定位板3.14沿轴向移动的第三轴向移动机构3.15压紧待测回转体尾部使待测回转体口部抵靠在基准孔上；深度及厚度检测组件3.07和尾部内径检测组件3.08采用激光位移传感器3.11检测待测回转体尾部尺寸，尾部定位板3.14上均设置有供激光位移传感器3.11穿过的传感器定位孔；深度及厚度检测组件3.07还包括用于带动对应的激光位移传感器3.11沿轴向移动和径向移动的第四轴向移动机构3.16和径向移动机构3.17；尾部内径检测组件3.08还包括用于带动对应的激光位移传感器3.11旋转的第二旋转机构以及用于带动第二旋转机构沿轴向移动的第五轴向移动机构3.18；跳动检测组件3.05和跳动检测轴向定位组件3.09之间的v型支撑块3.01为滚轮式支撑块，用于带动待测回转体旋转；上料输送线1、口部及内腔清理装置2和尺寸检测装置3均由控制系统控制。

其中，内径及深度检测组件3.03用于检测腔室深度、内弧形中下部直径、上锥孔大端面直径和上锥孔小端面直径，共需要4只激光位移传感器3.11，厚度经过控制系统计算得出；深度及厚度检测组件3.07用于检测底凹深度和直台深度，需要1只激光位移传感器3.11；内径检测组件3.04用于检测退刀孔径、内弧形上部直径、腔室直径和内弧形中部直径，需要2只激光位移传感器3.11；尾部内径检测组件3.08用于检测底凹直径，需要1只激光位移传感器3.11；跳动检测组件3.05用于检测厚度差，需要3只激光位移传感器3.11；倒角检测组件3.06用于检测倒角直径和锥角，需要1只激光位移传感器3.11。整个尺寸检测装置3共需12只激光位移传感器3.11，其中检测腔室深度采用米铱光谱公焦传感器，剩余为西克传感器。

进一步地，如图11、12和14所示，内径及深度检测组件3.03、内径检测组件3.04和倒角检测组件3.06中，第一轴向移动机构3.12为内嵌式螺杆滑台，滑座上设置有第一旋转机构安装板3.19；第一旋转机构包括第一旋转电机3.20、第一轴承座3.21和第一安装柱3.22；第一旋转电机3.20通过电机座安装在第一旋转机构安装板3.19上；第一轴承座3.21固定在第一旋转机构安装板3.19上，内部与轴承的外圈固定连接；第一安装柱3.22穿过第一轴承座3.21，与轴承的内圈固定连接，位于内侧的端部安装对应的激光位移传感器3.11，位于外侧的端部与第一旋转电机3.20通过同步带3.23传动；

如图13所示，跳动检测组件3.05中，第二轴向移动机构3.13为内嵌式螺杆滑台，滑座上设置有安装柱支座3.24，安装柱支座3.24上穿设有第二安装柱3.25；第二安装柱3.25位于内侧的端部安装对应的激光位移传感器3.11；

如图9、15和16所示，深度及厚度检测组件3.07、尾部内径检测组件3.08、跳动检测轴向定位组件3.09和倒角检测轴向定位组件3.10中，第三轴向移动机构3.15为气缸，尾部定位板3.14安装在第三轴向移动机构3.15的活塞端上；

如图15所示，深度及厚度检测组件3.07中，第四轴向移动机构3.16为内嵌式螺杆滑台，滑座上设置有径向移动机构安装板3.26；径向移动机构3.17为滚珠螺杆式滑台，安装在径向移动机构安装板3.26上，滑座上设置有安装柱支板3.27，安装柱支板3.27上设置有第三安装柱3.28；第三安装柱3.28位于内侧的端部安装对应的激光位移传感器3.11；

如图16和17所示，尾部内径检测组件3.08中，第五轴向移动机构3.18为内嵌式螺杆滑台，滑座上设置有第二旋转机构安装板3.29；第二旋转机构包括第二旋转电机3.30、第二轴承座3.31和第四安装柱3.32；第二旋转电机3.30通过电机座安装在第二旋转机构安装板3.29上；第二轴承座3.31固定在第二旋转机构安装板3.29上，内部与轴承的外圈固定连接；第四安装柱3.32穿过第二轴承座3.31，与轴承的内圈固定连接，位于内侧的端部安装等腰反射镜3.33和对应的激光位移传感器3.11，位于外侧的端部与第二旋转电机3.30通过同步带3.23传动；等腰反射镜3.33用于将激光位移传感器3.11发射的激光反射至待测回转体尾部内壁。

进一步地，上述回转体内腔尺寸全自动检测线，还包括位于口部及内腔清理装置2和尺寸检测装置3之间的初整形装置4以及用于将待测回转体从初整形装置4转运至尺寸检测装置3上的上料转运装置5；初整形装置4包括设置在上料输送线1两侧的口部压紧单元和尾部压紧单元；口部压紧单元包括用于压紧待测回转体口部的口部压板4.01以及带动口部压板4.01移动的第四移动机构4.02；尾部压紧单元包括用于压紧待测回转体尾部的尾部压板2.03以及带动尾部压板2.03移动的第二移动机构2.04；初整形装置4和上料转运装置5均由控制系统控制。

进一步地，内腔清理组件还包括回收箱2.08和回收通道2.09；吹气管2.05靠近进气端的位置设置有回收筒2.10；回收通道2.09的顶端与回收筒2.10连通，底端朝向回收箱2.09。

进一步地，清洁刷单元还包括清洁刷推移气缸2.11和电磨机2.12；第一移动机构2.02为无杆气缸；第一移动机构2.02的活塞上设置有第一安装板2.13；第一安装板2.13上设置有气缸支架2.14，朝向上料输送线1的端部设置清洁刷定位板2.15，清洁刷定位板2.15上设置有与待测回转体口部对应的清洁刷定位孔；清洁刷推移气缸2.11的缸体固定在气缸支架2.14上，活塞端上设置有电磨机安装架2.16；电磨机2.12安装在电磨机安装架2.16上；清洁刷2.01安装在电磨机2.12的输出轴上，可穿过清洁刷定位孔。

进一步地，第二移动机构2.04、第三移动机构2.06和第四移动机构4.02均为无杆气缸，第二移动机构2.04、第三移动机构2.06和第四移动机5.02的活塞上分别设置有第二安装板2.17、第三安装板2.18和第四安装板4.03；尾部压板2.03设置在第二安装板2.17上；第三安装板2.18上设置有吹气管安装块2.19，吹气管2.05穿设在吹气管安装块2.19上，吹气管2.05上套设有法兰2.20，回收筒2.10通过法兰2.20安装在吹气管2.05上；口部压板4.01设置在第四安装板4.03上。

进一步地，第一移动机构2.02、第二移动机构2.04和第四移动机构4.02朝向上料输送线1的端部设置有可转动的稳定轮2.21，侧面设置有活塞限位块2.22；第一安装板2.13、第二安装板2.17和第四安装板4.03的底面与稳定轮2.21的顶端平齐。其中，稳定轮2.21用于在第一安装板2.13、第二安装板2.17和第四安装板4.03移动时支撑对应的安装板，活塞限位块2.22用于限制对应无杆气缸的活塞行程。

进一步地，上料输送线1两侧设置有支架13；清洁刷单元、内腔清理组件和口部压紧单元均设置在待测回转体口部所指的支架13上，尾部压紧单元位于待测回转体尾部所指的支架13上；第一径向压紧组件包括两端设置在两侧支架13上的第一压紧梁2.23以及设置在第一压紧梁2.23上的两个第一径向压紧气缸2.24；第一径向压紧气缸2.24由控制系统控制，活塞端设置有径向压紧板2.25。

进一步地，上料输送线1包括上料机架1.01、设置在上料机架1.01上的倍速链组件、设置在倍速链组件上的多个送料板1.02以及设置在上料机架1.01前端的上料板1.03、上料翻板1.04和翻板气缸1.05；送料板1.03上设置有多个v型送料支撑板1.06；上料板1.03安装在上料机架1.01上，位于倍速链组件中前链轮组1.07的上方，底面设置有上料板连接耳；上料翻板1.04位于上料板1.03之前，为弧形板，底面设置有翻板连接耳1.08；翻板连接耳1.08的后端与上料板连接耳铰接，前端穿设有翻板转轴；翻板转轴上穿设有气缸接头，两端转动连接在上料机架1.01上；翻板气缸1.05位于上料翻板1.04的下方，缸体端铰接在上料机架1.01上，活塞端与气缸接头连接。待测回转体放置在上料翻板1.04上，翻板气缸1.05的活塞杆伸出，上料翻板1.04翻转，将待测回转体送至上料板1.03上，上料板1.03向送料板1.02所在方向倾斜，后端与送料板1.02对应，以保证待测回转体能恰好落到v型送料支撑板1.06内。

进一步地，上料机架1.01上，每个送料工位的下方设置有止回组件1.09、限位开关1.10和阻挡气缸1.11；送料板1.02移动送料工位时，底面与止回组件1.09和限位开关1.10接触，限位开关1.10向控制系统发出信号，控制系统控制阻挡气缸1.11动作，对送料板1.02施加阻力，使其实现短暂的停顿，保证口部及内腔清理装置2和初整形装置4有足够的作业时间。

进一步地，尺寸检测装置还包括内部转运组件；v型支撑块3.01的两侧设置有条形转运孔3.34；内部转运组件包括转运平台3.35、带动转运平台3.35升降的转运平台升降机构以及带动转运平台升降机构沿着四个v型支撑块3.01作直线往复运动的转运平台平移机构；转运平台3.35上相对设置有v型托举板3.36，v型托举板3.36可从v型支撑块3.01两侧的条形转运孔3.34中伸出，将前一v型支撑块3.01上的待测回转体转运至后一v型支撑块3.01上；转运平台升降机构和转运平台平移机构由控制系统控制。

进一步地，转运平台平移机构包括平移气缸3.37、设置在平移气缸3.37两侧的平移导轨3.38以及设置在平移气缸3.37和平移导轨3.38上方的平移底座3.39；平移底座3.39的底面设置有浮动接头3.40和平移滑块3.41；浮动接头3.40与平移气缸3.37的活塞端连接；平移滑块3.41与平移导轨3.38配合；转运平台升降机构包括剪式升降臂3.42、活动铰接端3.43、固定铰接端3.44、通过电机架固定在平移底座3.39上的丝杠驱动电机3.45、两端通过丝杠轴承支撑座3.46固定在平移底座3.39上的丝杠3.47、穿设在丝杠3.47上的丝杠螺母、设置在平移底座3.39上且位于丝杠3.47两侧的下升降导轨3.48；丝杠驱动电机3.45的输出轴和丝杠3.47的端部通过联轴器连接；丝杠螺母上固定有下活动铰接端安装板3.49；下活动铰接端安装板3.49的底面设置有与下升降导轨3.48配合的下升降滑块3.50；转运平台3.35的底面设置有与下升降导轨3.48对应的上升降导轨3.51；上升降导轨3.51上装配有上升降滑块3.52；上升降滑块3.52上安装有上活动铰接端安装板3.53；活动铰接端3.43固定在下活动铰接端安装板3.49和上活动铰接端安装板3.53上；固定铰接端3.44固定在转运平台3.35和平移底座3.39上；剪式升降臂3.42的端部分别与活动铰接端3.43和固定铰接端3.44铰接。

转运平台平移机构的工作过程如下所述：平移气缸3.37的活塞伸缩，推动平移滑块3.41可沿着平移导轨3.38作往复运动，即带动转运平台升降机构沿着四个v型支撑块3.01作直线往复运动。

转运平台升降机构的工作过程如下所述：丝杠驱动电机3.45工作，带动丝杠3.47旋转，由于下升降导轨3.48和下升降滑块3.50的配合，丝杠螺母将沿着丝杠3.47移动，带动下升降滑块3.50沿着下升降导轨3.48作往复运动，剪式升降臂3.42带动上升降滑块3.52沿着上升降导轨3.51作同步往复运动，剪式升降臂3.42的活动端和固定端之间的距离发生改变，实现升降。

进一步地，尺寸检测装置还包括第二径向压紧组件；第二径向压紧组件包括两端设置在四个v型支撑块3.01两侧的第二压紧梁3.54以及设置在第二压紧梁3.54上且与v型支撑块3.01一一对应的第二径向压紧气缸3.55；第二径向压紧气缸3.55由控制系统控制，活塞端设置有t型安装板3.56，t型安装板3.56的竖向端部铰接有y型支架3.57，y型支架3.57上设置有径向压紧滚轮3.58。

进一步地，第二径向压紧组件还包括设置在四个v型支撑块3.01两侧的压紧梁移动机构3.59、压紧梁限位机构3.60和端部安装板3.61；压紧梁移动机构3.59为无杆气缸；压紧梁限位机构3.60为导轨滑块结构，压紧梁移动机构3.59的导轨与压紧梁限位机构3.60的导轨平行；端部安装板3.61与压紧梁移动机构3.59的活塞和压紧梁限位机构3.60的滑块连接；第二压紧梁3.54的两端分别固定在两侧的端部安装板3.61上；压紧梁限位机构3.60的导轨的两端均设置有端部安装板限位块3.62，端部安装板限位块3.62上设置有光电开关和油压缓冲器；光电开关的检测信号由控制系统接收，控制系统根据检测信号控制压紧梁移动机构3.59。

进一步地，尺寸检测装置还包括设置在四个v型支撑块3.01之后的喷码组件3.63；喷码组件3.63用于对不合格产品喷码，由控制系统控制，包括喷头3.64以及带动喷头3.64沿轴向移动的第六轴向移动机构3.65；第六轴向移动机构3.65为皮带滑台，滑座上安装有可调节喷头支架3.66；可调节喷头支架3.66由多个板材铰接而成。

进一步地，尺寸检测装置还包括检测机架3.67。

进一步地，跳动检测组件3.05和跳动检测轴向定位组件3.09之间的v型支撑块3.01为滚轮式支撑块，具体结构为：包括支撑轮3.68、支撑轮安装座3.69、驱动轮3.70、驱动轮轴承座3.71和驱动轮电机3.72；支撑轮3.68的轮轴固定在支撑轮安装座3.69内，轮体转动安装在轮轴上且从支撑轮安装座3.69的轮槽中伸出；驱动轮轴承座3.71固定在支撑轮安装座3.69内，内部与轴承的外圈固定连接；驱动轮3.70位于支撑轮3.68的下方，轮轴穿过驱动轮轴承座3.71，与轴承的内圈固定连接，轮体固定在轮轴上且与支撑轮3.68的轮体接触；驱动轮电机3.72固定在支撑轮安装座3.69上，由控制系统控制，输出轴通过同步带3.23与驱动轮3.70连接；支撑轮安装座3.69的轮槽上设置有用于支撑待测回转体尾的护翼3.73。

进一步地，上述回转体内腔尺寸全自动检测线，还包括位于尺寸检测装置3之后的下料输送线6和不合格产品缓存车7、用于将检测完成的回转体从尺寸检测装置3转运至下料输送线6上或不合格产品缓存车7上的下料转运装置8、设置在下料输送线6之后的下料对接线9以及设置在上料输送线1之前的上料对接线10；下料输送线6和下料转运装置8均由控制系统控制。其中，上料转运装置5和下料转运装置8均为机械手，下料输送线6与上料输送线1结构类似，在此不再赘述，控制系统集成于数控操作台11和电控柜12内，由相关领域技术人员设计，为常规手段。

上料对接线10方便实现与生产现场的输送线进行对接，对接过程需要人工参与，如果现场具备与上料输送线1直接对接条件，可以考虑不增设上料对接线10，待测回转体由现场输送线直接运往上料输送线1上，上料输送线1具备多件产品缓存能力，方便控制检测节拍，上料输送线1将待测回转体运送到输送线末端对应的口部及内腔清理装置2后，口部及内腔清理装置2自动完成清理，随后，待测回转体被转运到初整形装置4，完成初步整形等待上料转运装置5转运，机械手将抓取的待测回转体转运到尺寸检测装置3的第一个工位上，尺寸检测装置3进行轴向、径向定位，激光位移传感器3.11开始深入到待测回转体内腔对要求的检测项进行检测，检测完成后，喷码组件3.63根据检测结果编码对不合格产品进行喷码，同时，尺寸检测装置3复位，下料转运装置8将第四工位的产品根据检测合格与否，下料到下料输送线6和不合格产品缓存车7上，尺寸检测装置3的内部转运组件将前三工位上的产品同时转运一个工位，使得第一工位空出等待上料转运装置5上料，不合格产品数量累计到一定程度后，由人工更换空的不合格产品缓存车7，合格产品将被下料输送到现场其他加工工段。

以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。