一种高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台的制作方法

本实用新型涉及测试平台的技术领域，尤其涉及一种气密流量及电性能测试平台。

背景技术：

高压氢气集成瓶阀安装于燃料电池汽车储氢气瓶，用于控制储氢气瓶中氢气的开断。由于瓶阀集成了多个功能部件，在进行出厂测试时需做高低压、流量、电性能等多项测试，导致测试时间耗时较长。

现有对瓶阀的测试装置都是相互独立的，因此多项测试要逐一完成，测试时间长，且测试工序多，效率低，存在待改进之处。

技术实现要素：

针对上述产生的问题，本实用新型的目的在于提供一种高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台，其中，包括：高压储罐系统、低压储罐系统、泄压放空系统、瓶阀测试工装和电性能测试系统；所述高压储罐系统包括通过气管依次连接的高压储罐、进气过滤器和气动阀一；所述低压储罐系统包括通过气管依次连接的低压储罐、质量流量计、单向阀和球阀一；所述泄压放空系统包括气动阀二、针阀一和泄放气管，所述气动阀二设置在所述泄放气管上，所述针阀一通过气管与所述气动阀二并联设置；所述瓶阀测试工装包括测试工装、压力表一和球阀二，所述测试工装的进气口通过气管依次连接有所述压力表一和所述球阀二，所述球阀二的入口端与一主路气管的一端连接，所述主路气管、所述泄放气管、所述气动阀一和所述球阀一之间通过四通管连接，所述主路气管上设置有球阀三和压力变送器；所述电性能测试系统包括plc控制面板和电连接器，所述质量流量计、所述压力变送器和所述电连接器均与所述plc控制面板连接，所述电连接器远离所述plc控制面板的一端与所述高压集成瓶阀连接。

上述的一种高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台，其中，所述气动阀一和所述气动阀二分别与两电磁阀连接，两所述电磁阀分别控制所述气动阀一和所述气动阀二，两所述电磁阀均与所述plc控制面板连接。

上述的一种高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台，其中，所述瓶阀测试工装设置有多个，多个所述瓶阀测试工装均通过分流气管与所述主路气管连接。

上述的一种高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台，其中，所述进气过滤器和所述气动阀一之间的气管上安装有安全泄压阀一，所述质量流量计和所述单向阀之间的气管上安装有安全泄压阀二。

上述的一种高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台，其中，所述高压储罐的进气口通过气管连接有针阀二，所述针阀二远离所述高压储罐一侧的气管上与一打压气管的一端连接，所述打压气管上安装有针阀三。

优选地，所述打压气管的另一端连接有高压软管。

上述的一种高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台，其中，所述低压储罐的进气口通过气管依次连接有减压阀和针阀四，所述低压储罐的两侧的气管上均安装有压力表二。

上述的一种高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台，其中，所述单向阀的方向为所述质量流量计至所述球阀一。

上述的一种高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台，其中，所述高压储罐系统还包括针阀五，所述针阀五通过气管与气动阀一并联设置。

上述的一种高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台，其中，所述高压储罐内的出气口设置有减压阀二。

本实用新型由于采用上述技术，使之与现有技术相比具有的积极效果是：

1、本实用新型的高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台具有气密测试、流量测试以及电性能测试等多项测试能力，无需反复切换测试设备，有效地减少测试耗时。

2、本实用新型的高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台设有多个瓶阀测试工装，可以根据需求进行多个瓶阀的性能测试。

3、本实用新型的高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台通过增压机向高压储罐充入90mpa压力，再通过高压储罐配有的减压阀调节稳定出口压力43.8mpa，这样只需要打开气动阀一就能直接得到高压集成瓶阀的测试压力，有效地减少打压时间。

4、本实用新型的高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台通过减压阀一向低压储罐充入4～5mpa流量测试压力，可以快速准备测试压力，减少流量测试准备时间。

5、本实用新型的高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台的低压储罐系统向高压集成瓶阀充气时，质量流量计实时显示气管内的流量值，并采集在2mpa的流量值。

6、本实用新型的高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台的plc控制面板与测试工装分离，提高测试安全性，气动阀一和气动阀二分别通过两电磁阀气动模式控制开启，适用于高压氢气介质测试。

7、本实用新型的高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台在高压储罐系统、低压储罐系统上分别设置有安全泄压阀一和安全泄压阀二，可以有效避免压力过高导致的安全风险。

附图说明

图1是本实用新型的高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台的示意图；

图2是本实用新型的测试工装的剖面图；

图3是本实用新型的电性能测试系统的示意图。

附图标记：1、高压储罐系统；11、高压储罐；12、进气过滤器；13、气动阀一；14、安全泄压阀一；15、针阀二；16、打压气管；17、针阀三；18、针阀五；2、低压储罐系统；21、低压储罐；22、质量流量计；23、单向阀；24、球阀一；25、安全泄压阀二；26、减压阀一；27、针阀四；28、压力表二；3、泄压放空系统；31、气动阀二；32、针阀一；33、泄放气管；4、瓶阀测试工装；41、测试工装；42、压力表一；43、球阀二；44、主路气管；45、球阀三；46、压力变送器；47、分流气管；5、电性能测试系统；51、plc控制面板；52、电连接器；6、电磁阀；7、高压集成瓶阀。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。

图1是本实用新型的高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台的示意图；图2是本实用新型的测试工装的剖面图；图3是本实用新型的电性能测试系统的示意图。请参见图1、图2和图3所示，示出了一种较佳实施例的高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台，包括：高压储罐系统1，高压储罐系统1包括通过气管依次连接的高压储罐11、进气过滤器12和气动阀一13，高压储罐11内设置有减压阀二，外部气源通过增压机向高压储罐11充入90mpa的气体，通过减压阀二调节为出口压力43.8mpa，用于提供稳定的测试压力，进气过滤器12用于过滤气体中的杂质和水分，气动阀一13用于控制高压储罐系统1内的气体流通。

此外，作为一种较佳的实施例，高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台还包括：低压储罐系统2，低压储罐系统2包括通过气管依次连接的低压储罐21、质量流量计22、单向阀23和球阀一24，低压储罐21的进气口通过气管依次连接有减压阀一26和针阀四27，低压储罐21的两侧的气管上均安装有压力表二28，进行流量测试时，将气动阀一13关闭，外部气源通过减压阀一26向低压储罐21稳定的充入4～5mpa的气体，以保证高压集成瓶阀7的流量测试压力，质量流量计22通过采集元件获取气管内在2mpa压力时的实时流量数据，当低压储罐21内的测试压力不足时，通过外部气源进行补气，球阀一24用于控制低压储罐系统2内的气体流通。

另外，作为一种较佳的实施例，高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台还包括：泄压放空系统3，泄压放空系统3包括气动阀二31、针阀一32和泄放气管33，泄放气管33与高压储罐系统1、低压储罐系统2均相连通，气动阀二31设置在泄放气管33上，针阀一32通过气管与气动阀二31并联设置，气动阀二31用于排空高压储罐系统1和低压储罐系统2内的测试气体，当气动阀二31无法启动时，手动启动针阀一32对泄放气管33内的测试气体进行排放。

而且，作为一种较佳的实施例，高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台还包括：瓶阀测试工装4，瓶阀测试工装4包括测试工装41、压力表一42和球阀二43，测试工装41的进气口通过气管依次连接有压力表一42和球阀二43，测试工装41的出气口插入待测的高压集成瓶阀7，球阀二43用于控制瓶阀测试工装4的开启与关闭，压力表一42用于在测试工装41和高压集成瓶阀7拆卸时确认气管内的气体压力，球阀二43的入口端与一主路气管44的一端连接，主路气管44、泄放气管33、气动阀一13和球阀一24之间通过四通管(图中未示出)连接，主路气管44用于将高压储罐系统1、低压储罐系统2内的气体分别输送至瓶阀测试工装4，起到在中间连通作用，主路气管44上设置有球阀三45和压力变送器46，球阀三45用于控制主路气管44上的气体流通，压力变送器46用于采集主路气管44内的气体压力数值。

还有，作为一种较佳的实施例，高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台还包括：电性能测试系统5，电性能测试系统5设置在瓶阀测试工装4的一侧，电性能测试系统5包括plc控制面板51和电连接器52，质量流量计22、压力变送器46和电连接器52均与plc控制面板51连接，压力变送器46将采集的主路气管44内的气体压力数值传输至plc控制面板51，当压力变送器46采集到主路气管44内的气体压力数值为2mpa时，plc控制面板51控制质量流量计22采集低压储罐系统2内的气管的流量数据，并将低压储罐系统2的气管在2mpa压力时的流量数据传输至plc控制面板51，电连接器52远离plc控制面板51的一端与高压集成瓶阀7连接，高压集成瓶阀7内集成有ntc(negativetemperaturecoefficient，负温度系数热敏电阻器)温度传感器(图中未示出)和电开关(图中未示出)，电连接器52与ntc温度传感器、电开关均相连接，所述ntc温度传感器用于检测高压集成瓶阀7内的气体温度，并通过电连接器52将气体温度传输至plc控制面板51，plc控制面板51上配置有电压调节设备，可以设置输出18v或9v的电压，用于测试高压集成瓶阀7的电开关能否在43.8mpa测试压力下正常开启，plc控制面板51上可以显示多个参数值。

进一步，作为一种较佳的实施例，高压集成瓶阀的气密流量及电性能测试平台还包括：两电磁阀6，气动阀一13和气动阀二31分别与两电磁阀6连接，两电磁阀6分别通过控制驱动气源的进出来控制气动阀一13和气动阀二31的开启与关闭，以起到电气隔离的作用，提高测试安全性，两电磁阀6均与plc控制面板51连接，plc控制面板51控制两电磁阀6的开启或关闭。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围。

本实用新型在上述基础上还具有如下实施方式：

本实用新型的进一步实施例中，瓶阀测试工装4设置有多个，多个瓶阀测试工装4均通过分流气管47与主路气管44连接，多个瓶阀测试工装4并联设置，分别通过球阀二43单独隔离，可独立进行气密检测，多个瓶阀测试工装4可以同时测试多个瓶阀，提高高压集成瓶阀7的测试效率。

本实用新型的进一步实施例中，进气过滤器12和气动阀一13之间的气管上安装有安全泄压阀一14，质量流量计22和单向阀23之间的气管上安装有安全泄压阀二25，安全泄压阀一14用于将高压储罐系统1内的气体压力泄放至设定的压力值，用于将低压储罐系统2内的气体压力泄放至设定的压力值，起到安全防护的作用。

本实用新型的进一步实施例中，高压储罐11的进气口通过气管连接有针阀二15，高压储罐11进气口的气管与增压机连接，用于向高压储罐11内输送高压气体，针阀二15用于控制高压储罐11进气口的气管的开启与关闭，针阀二15远离高压储罐11一侧的气管上与一打压气管16的一端连接，打压气管16上安装有针阀三17，打压气管16的另一端连接有高压软管，用于其他测试工件的测试打压。

本实用新型的进一步实施例中，单向阀23的方向为质量流量计22至球阀一24，避免气体回流。

本实用新型的进一步实施例中，高压储罐系统1还包括针阀五18，针阀五18通过气管与气动阀一13并联设置，当气动阀一13无法正常启动时，手动启动针阀五18对高压储罐系统1内的测试气体进行排放。

本实用新型的进一步实施例中，在对高压集成瓶阀7检测时，预先将高压集成瓶阀7以150n*m力矩装入专用工装内，使用防护盖覆盖在高压集成瓶阀7的上部，并使用锁链将专用工装与工装组支架固定，可以有效地减少打压过程中的零件飞出风险。

接下来说明本实用新型的高压储罐系统1的工作流程：

(1)外部气源通过增压机向高压储罐11充入90mpa压力气体，通过高压储罐11上配置的减压阀二调节为出口压力43.8mpa，进气过滤器12对气体进行过滤除去杂质；

(2)关闭气动阀二31和球阀一24，开启气动阀一13、球阀二43和球阀三45，高压储罐系统1内的测试气体通过主路气管44输送至瓶阀测试工装4，通过专用氦检漏仪对高压集成瓶阀7进行气密测试；

(3)气密测试完毕后，开启气动阀二31进行测量气体泄放。

接下来说明本实用新型的低压储罐系统2的工作流程：

1、外部气源依次通过针阀四27和减压阀一26向低压储罐21内充入4～5mpa的低压测量气体；

2、关闭气动阀一13和气动阀二31，开启球阀一24、球阀二43和球阀三45，低压储罐系统2内的测试气体通过主路气管44输送至瓶阀测试工装4；

3、压力变送器46采集主路管路内的气体压力值并发送至plc控制面板51，当气体压力值为2mpa时，plc控制面板51控制质量流量计22采集低压储罐系统2内气管的流量数据并发送至plc控制面板51，plc控制面板51分析判断流量数据是否符合规定要求。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。