一种模锻链板检测用检具的制作方法

本实用新型属于机械加工检测领域，具体涉及一种模锻链板检测用检具。

背景技术：

模锻链条是重要的机械部件，在输送机、堆取料机、履带式挖掘机推土机等工程机械中起承载和牵引作用；链条主要由链板、销套、销轴等组成，所谓模锻链条是指链条中的链板是采用模具锻造而成的，模锻链板在锻造成型和后序的加工中都要检测尺寸和形位公差，检测一般采用游标卡尺、高度尺、千分尺等通用量具进行尺寸测量，用这些量具检验速度慢、效率低、有检验死角、误差大，对使用者的技术要求也比较高，无法满足大批量零件的检测需求，而且这些量具常常无法检测零件的形位公差。

本实用新型为解决模锻链板的检测问题，提供了一种检具，该检具可用于检测链板毛坯各部位相对位置、尺寸及加工余量，也可用于链板加工后成品的尺寸和形位公差的检测，操作方便、直观快捷、精准效率高，对检验人员技能要求低，特别适用于生产中大批量零件的检测要求。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型的一种模锻链板检测用检具，解决技术中现有的检测一般采用游标卡尺、高度尺、千分尺等通用量具进行尺寸检测，用这些量具检验速度慢效率低、有检验死角、误差大，对使用者的技术要求也比较高，无法满足大批量零件的检测需求，而且这些量具常常无法检测零件的形位公差的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供了一种模锻链板检测用检具，包括基准板、两个第一模块、第二模块、第三模块、第四模块、以及第五模块；

所述第一模块两端侧面设有与所述第五模块相配合的插孔；

所述第一模块、所述第二模块、所述第三模块以及所述第四模块均与所述基准板上各自对应的插孔配合连接。

优选地，所述基准板的底部设有凹槽；所述凹槽沿所述基准板的长度方向贯穿设置，以减轻检具的自重，方便检具拿取。

优选地，所述基准板材质为中碳钢，两个所述第一模块、所述第二模块、所述第三模块、所述第四模块、以及所述第五模块材质均为中碳合金钢。

优选地，所述第四模块和所述第五模块为经过淬火、回火形成的所述第三模块和所述第四模块。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型的一种模锻链板检测用检具，具有检测直观精准，配合高度尺，就能快速检测出链板的各部尺寸和形位公差；这套检具适用性强，更换模块后还可用于相同节距的其它规格型号的锻造链板的检测，对检测人员的技能要求低，可成倍提高工作效率，特别适用于大批量零件的检测要求。

附图说明

图1为模锻链板外形图；

图2为链板需要检测的尺寸图；

图3为本实用新型具体实施方式提供的一种模锻链板检测用检具的分解图；

图4为本实用新型具体实施方式提供的一种模锻链板检测用检具的组合图；

图5为模锻链板检测示意图。

图中：

1、基准板；2、第一模块；3、第二模块；4、第三模块；5、第四模块；6、第五模块。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实用新型提出了一种模锻链板检测用检具，包括基准板1、两个第一模块2、第二模块3、第三模块4、第四模块5、以及第五模块6；

第一模块2两端侧面设有与第五模块6相配合的插孔；

第一模块2、第二模块3、第三模块4以及第四模块5均与基准板1上各自对应的插孔配合连接。

优选地，基准板1的底部设有凹槽；凹槽沿基准板1的长度方向贯穿设置，以减轻检具的自重，方便检具拿取。

优选地，基准板1材质为中碳钢、两个第一模块2、第二模块3、第三模块4、第四第四模块5、以及第五模块6材质均为中碳合金钢。

优选地，第三模块4和第四模块5为经过淬火、回火形成的第三模块4和第四模块5。

以上实施，具体来说，模锻链板外形如图1所示，由于是模锻成型，链板锻造后外形尺寸已定型；如图2所示，锻坯主要检测的尺寸有：销套孔孔径b与销轴孔孔径c及两这两个装配孔的中心距a(节距)，链板宽度d和各部厚度f1、f2、f3、f4、f5，要保证非加工处满足图纸要求，而加工处留有足够的加工余量；

针对上述加工尺寸要求，具体要检测的形位公差有：两螺栓限位槽的中心线尺寸e及它与销套孔与销轴孔的对称度；模锻链板机加工后主要检测的尺寸有：销套孔孔径b与销轴孔孔径c的尺寸精度，销套孔与销轴孔的中心距a(节距)尺寸精度，链板宽度d，两螺栓孔的直径φ。要检测的形位公差有：销套孔与销轴孔的平行度和与基准面的垂直度，模锻链板上两螺栓孔的位置尺寸。

图3为本实用新型具体实施方式提供的一种模锻链板检测用检具的分解图，如图3所示，它由包括基准板1、两个第一模块2、第二模块3、第三模块4、第四模块5、以及第五模块6组成。基准板1及板上的插孔均在数控加工中心加工而成，其它的各检测模块象积木一样插到基准板1相应的插孔上，图4为本实用新型具体实施方式提供的一种模锻链板检测用检具的组合图，为使检具更轻便，基准板1的底部加工有凹槽；凹槽沿基准板1的长度方向贯穿设置在基准板1底部，从而减轻了检具的自重。

图5为链板检测示意图，图中检具的基准板1上插有第二模块3和两个第一模块2，链板基准面贴着基准板1面放置在检具上，链板的两个螺栓限位槽分别被两个第一模块2的侧面限制住，并将第一模块2的厚度设置与链板的螺栓限位槽同宽，限制了链板在基准板1上的移动。以此为基准，再检测其它部位的尺寸：第二模块3的高度与如2所示中的f5尺寸相同，可直观地检测链板尺寸f5是否合格；插入第三模块4用于检测销套孔尺寸b；需要说明的是，第三模块4有两套，一套用于检测锻造后的坯料尺寸，另一套用于检测链板精加工后的尺寸，每套有三件，分别检测销套孔径的中间值及上、下极限偏差值；第四模块5用于检测销轴孔径c，同样，第四模块5也有两套，分别用于检测链板毛坯件和精加工件，每套有三件，分别检测销轴孔径的中间值及上、下极限偏差值；通过插入第三模块4与第四模块5也可直观确定出链板的节距a是否精准；基准板1的宽度与链板加工后的宽度相等，通过它可检测链板的宽度尺寸d，结合第三模块4与第四模块5，可检验出销套孔和销轴孔与链板宽度面的平行度和对称度；第五模块6插入第一模块2侧面的孔，用于检测螺栓孔径e和孔的空间位置是否在公差范围内。

另外，基准板1的材质为中碳钢，各模块材质为中碳合金钢，并经热处理淬火回火，增强了模块的耐磨性，第三模块4用于检测链板销套孔的检测面外圆，以及第四模块5用于检测链板销轴孔检测面外圆经过磨床精磨，保证了检测精度要求。

因此，本申请的检具能够对链板锻坯和锻造链板精加工后的各部尺寸进行检测，还能对锻坯和精加工后链板的形位公差进行快速检测，具体的检测过程如下所述。

针对锻造链板锻坯检测过程：先将第一模块2、第二模块3插入基准板1相应位置，再将链板基准面贴着基准板1面放置在检具上，如图5所示，当两面平稳接触，说明链板没有发生曲翘；分别插入检测锻坯的第三模块4与第四模块5，若插入顺利，表明链板的节距尺寸a、销套孔尺寸b与销轴孔尺寸c都在要求范围内，若第三模块4或第四模块5插不进，更换下偏差的第三模块4或第四模块5，若还是插不进，说明链板的销套孔尺寸b与销轴孔尺寸c的加工余量太大，这会影响到专用机床的加工效率和刀具寿命，必须对锻模进行修整。若第三模块4或第四模块5插入很松，更换上偏差的第三模块4或第四模块5还是松，说明链板的销套孔尺寸b与销轴孔尺寸c的尺寸超差，加工余太少，孔可能加工不出，锻坯不合格；用高度尺配合，可检查测链板各部厚度尺寸f1、f2、f3、f4；通过第二模块3的高度可直观检测链板尺寸f5。

针对锻造链板精加工后检测过程：将第一模块2、第二模块3插入基准板1相应位置，再将链板基准面贴着基准板面放置在检具上，检具的基准板1的宽度与链板宽度平齐，说明链板尺寸d符合要求；分别插入检测精加工用的第三模块4与第四模块5，若插入顺利(或换插上偏差、下偏差的第三模块4与第四模块5时顺利)，表明链板的节距尺寸a、销套孔尺寸b、销轴孔尺寸c都在要求范围内，并且销套孔与销轴孔的平行度、两孔与基准面的垂直度均在要求范围内，销套孔和销轴孔与链板宽度面的平行度也在要求范围内；将第五模块6通过链板螺栓孔φ插入第一模块2侧面的孔内，就可检测螺栓孔的孔径和空间位置尺寸是否满足图纸要求。

综上所述，本实用新型所用的锻造链板检具，解决技术中现有的检测一般采用游标卡尺、高度尺、千分尺等通用量具进行尺寸检测，用这些量具检验速度慢效率低、有检验死角、误差大，对使用者的技术要求也比较高，无法满足大批量零件的检测需求，而且这些量具常常无法检测零件的形位公差的问题；使用该检具具有检测直观精准，配合高度尺，就能快速检测出链板的各部尺寸和形位公差。该检具适用性强，更换模块后还可用于相同节距的其它规格型号的锻造链板的检测，对检测人员的技能要求低，可成倍提高工作效率，特别适用于大批量零件的检测要求。

本实用新型是通过优选实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，其他落入本申请的权利要求内的实施例都属于本实用新型保护的范围。