汽车线束绕曲耐久测试装置的制作方法

本申请涉及线束测试技术领域，尤其涉及一种汽车线束绕曲耐久测试装置。

背景技术：

目前，随着人们对汽车的安全性、舒适性以及经济性的要求越来越高，汽车上的电器配置、功能也越来越多，故连接汽车上的各器件的线束也越来越复杂，连接线束，遍布于汽车的周身，像人的神经一样，是如今汽车故障的多发环节，因此需要设计一种新型的线束试验台来满足不同的试验条件。

技术实现要素：

本申请实施例提供一种汽车线束绕曲耐久测试装置，其能够满足不同的线束测量的试验条件。

第一方面，本申请实施例提供了一种汽车线束绕曲耐久测试装置；该测试装置包括：机座，具有承载面，所述机座包括安装待检测部件的一端的端板，导向机构，装设于所述承载面，操作台，包括操作平板以及将所述待检测部件的另一端固定在所述操作平板上的压条，所述操作平板装设于导向机构，驱动机构，装设于所述承载面且位于所述导向机构的一侧，所述驱动机构与所述操作平板活动连接，所述驱动机构驱动所述操作平板沿所述导向机构做往复运动，以弯折所述待检测部件。

基于本申请实施例的汽车线束绕曲耐久测试装置，待检测部件的一端通过压条实现其与操作平板之间的相对位置的固定，待检测部件的另一端与机座的端板连接，导向机构为操作平板提供运动轨道，驱动机构相当于动力源，驱动机构驱动操作平板按照导向结构的预设轨迹做往复运动，由于待检测部件的靠近操作平板的一端通过压条装设在操作平板上，故待检测部件也会跟随操作平板一起做往复运动，当待检测部件跟随操作平板一起朝背离驱动机构的方向运动时，待检测部件可以朝背离驱动机构的方向弯折，当待检测部件跟随操作平板朝靠近驱动机构的方向运动时，待检测部件可以朝靠近驱动机构的方向弯折，并且通过操作平板在导向机构上的往复运动，来实现待检测部件的多次反复弯折动作以检测待检测部件耐久性。

在其中一些实施例中，驱动机构包括：电机，差动调节组件，与电机的输出轴传动连接，水平延伸的连杆，连杆的一端与差动调节组件铰接，且连杆与差动调节组件的铰接点和输出轴与差动调节组件的连接点位于差动调节组件的不同位置，连杆的另一端与操作平板铰接，以带动操作平板沿导向机构朝背离驱动机构或靠近驱动机构的方向运动。

基于上述实施例，电机作为使驱动机构动作的动力源，差动调节组件相当于曲柄摇杆机构中的曲柄，其与电机的输出轴连接，以使得差动调节组件以电机的输出轴为圆心转动，水平延伸的连杆相当于曲柄摇杆机构中的摇杆，连杆的一端差调节组件铰接，另一端与操作平板铰接，以使得差动调节组件在绕电机的输出轴转动的过程中，带动与之铰接的连杆运动，连杆再带动与之铰接的操作平板在导向机构上朝靠近驱动机构或者背离驱动机构的方向运动，也即将差动调节组件绕电机的输出轴的转动转变成操作平板在导向机构上沿预设轨迹的直线运动。

在其中一些实施例中，差动调节组件包括：第一基板，与输出轴传动连接，且第一基板的背离承载面的表面设置有第一齿状结构，第一基板在沿垂直于输出轴的方向上的两相对侧边开设有第一调节槽；第二基板，设置于第一基板的背离承载面的表面，且第二基板的靠近第一基板的表面设置有与第一齿状结构啮合的第二齿状结构，第二基板的背离第一基板的表面设置有第三齿状结构，第二基板在沿垂直于输出轴的方向上的两相对侧边开设有第二调节槽；第三基板，与连杆的背离操作平板的一端铰接，第三基板设置于第二基板的背离第一基板的表面，且第三基板的靠近第二基板的表面设置于第三齿状结构啮合的第四齿状结构，第三基板开设有至少一个固定孔；夹板，设置于第一基板的背离第二基板的一侧；第一紧固件，第一紧固件依次穿设于固定孔、第二调节槽以及第一调节槽后与夹板锁紧固定以实现第一基板、第二基板以及第三基板之间位置的相对固定。

基于上述实施例，第一基板相当于第二基板以及第三基板的承载部件，且整个差动调节组件通过第一基板实现与电机的输出轴之间的连接。通过在第一基板的背离承载面的表面设置第一齿状结构，以及在第二基板的靠近承载面的表面上设置第二齿状结构，第一基板与第二基板通过第一齿状结构啮合第二齿状结构以实现两者之间的啮合连接，同理，通过在第二基板的背离承载面的表面设置第三齿状结构，以及在第三基板的靠近承载面的表面设置第四齿状结构，第二基板与第三基板之间通过第三齿状结构啮合第四齿状结构以实现两者之间的啮合连接。同时，在沿垂直于电机的输出轴的方向上，第一基板开设有第一调节槽，第二基板开设有第二调节槽，第二基板相对于第一基板而言通过改变第二齿状结构与第一齿状结构之间的相对位置来实现第二基板相对于第一基板的位置的改变，同理，第三基板相对于第二基板而言通过改变第四齿状结构与第三齿状结构之间的相对位置来实现第三基板相对于第二基板的位置的改变，第二基板以及第三基板的位置改变后通过依次穿过固定孔、第一调节槽以及第二调节槽的第一紧固件与夹板之间锁紧固定来实现第一基板、第二基板以及第三基板之间的相对位置的固定。并且连杆与第三基板的铰接点与电机的输出轴(转动中心)之间的连线为操作平板在导向机构上的单程的运动行程，通过调节第二基板与第一基板之间相对位置、以及第三基板与第二基板之间的相对位置来改变连杆与第三基板的铰接点在第一基板上的相对位置，以实现操作平板在导向机构上的运动行程的改变，从而满足不同的待测试产品(线束)的试验条件，增强测试装置的适用性以及实用性。

在其中一些实施例中，第一齿状结构以及第二齿状结构的第一齿距均分别为0.1毫米，第三齿状结构以及第四齿状结构的第二齿距均分别为0.09毫米。

基于上述实施例，第一基板与第二基板通过第一齿状结构以及第二齿状结构之间的啮合连接实现两者之间的连接，第二基板与第三基板之间通过第三齿状结构以及第四齿状结构之间的啮合连接实现两者之间的连接，第一齿状结构以及第二齿状结构(或第三齿状结构以及第四齿状结构)可以看成由若干个相同的锯齿排列而成，相邻两个锯齿之间形成一个凹陷部，第一齿状结构(或第三齿状结构)的锯齿嵌入第二齿状结构(或第四齿状结构)的凹陷部中，同时第二齿状结构(第四齿状结构)的锯齿嵌入第一齿状结构(第三齿状结构)的凹陷部中，以实现第一齿状结构(或第三齿状结构)与第二齿状结构(或第四齿状结构)之间的啮合连接，沿垂直于电机的输出轴的方向，相邻的两个锯齿的相同部位之间的距离为第一齿距(或第二齿距)，第二基板相对于第一基板朝靠近或背离驱动机构的方向运动一个锯齿时就运动了一个第一齿距0.1毫米的位移，第三基板相对于第二基板朝靠近或背离驱动机构的方向运动一个齿距时就运动了一个第二齿距0.09毫米，即实现了第二基板相对于第一基板、第三基板相对于第二基板的小幅度调节。

在其中一些实施例中，第二基板以及第三基板均相对于第一基板朝靠近或背离输出轴的方向运动一个第一齿距的距离为第一尺寸d1，第三基板相对于第二基板朝背离或靠近输出轴的方向运动一个第二齿距的距离为第二尺寸d2，操作平板在导向机构上的运动行程的改变为行程改变量△x，其中，第一尺寸d1、第二尺寸d2以及行程改变量△x满足关系式：

2*(d1-d2)＝△x。

基于上述实施例，当第一齿距的大小为0.1毫米，第二齿距的大小为0.09毫米时，根据上述关系式能够得出操作平板在沿导向机构上的行程改变量△x＝0.02毫米，即操作平板的运动行程的调节精度为0.02毫米。

在其中一些实施例中，第一基板在沿垂直于输出轴的方向上的侧表面上标刻有多根刻度线，相邻两根刻度线之间的距离等于第一齿状结构或第二齿状结构的第一齿距。

基于上述实施例，由于第一齿状结构以及第二齿状结构是由多个相同的锯齿排列形成，第三齿状结构以及第四齿状结构也是由多个相同的锯齿排列而成，且第一齿距以及第二齿距的尺寸较小，通过在第一基板的侧面标刻刻度线，且相邻的两个刻度线之间的距离为一个第一齿距，能够便于工作人员清楚的明白第二基板相对于第一基板的位移改变量，以及第三基板相对于第二基板的位移改变量，从而方便工作人员的调节。

在其中一些实施例中，所有刻度线组成一个行程范围，行程范围介于0毫米至200毫米之间，行程范围的起点靠近第一基板与输出轴的连接点的一侧，行程范围的终点背离第一基板与输出轴的连接点的一侧。

基于上述实施例，所有的刻度线组成一个介于0毫米至200毫米之间的一个行程范围，由于操作平板在导向机构上做往复运动，故操作平板在导向机构上的运动行程介于0毫米至400毫米之间。

在其中一些实施例中，导向机构包括至少两个相对设置的导轨，操作台的靠近承载面的表面设置有与导轨滑动连接的滑动件。

基于上述实施例，滑动件作为操作平板与滑轨之间的连接部件，使得操作平板沿导轨的做往复的直线运动，由于待检测部件的靠近操作平板的一端通过压条装设在操作平板上，故待检测部件也会跟随操作平板一起做往复的直线运动，当待检测部件跟随操作平板一起朝背离驱动机构的方向运动时，待检测部件可以朝背离驱动机构的方向弯折，当待检测部件跟随操作平板朝靠近驱动机构的方向运动时，待检测部件可以朝靠近驱动机构的方向弯折，并且通过操作平板在导轨上的往复运动，来实现待检测部件的多次反复弯折动作以检测待检测部件耐久性。

在其中一些实施例中，测试装置还包括用于计算待检测部件的弯折次数的计数机构，计数机构包括计数感应器以及感应开关，计数感应器装设于承载面，感应开关装设于驱动机构，计数感应器具有感应区域，当感应开关位于感应区域内时，计数感应器计数一次。

基于上述实施例，可以将操作平板在驱动机构的作用下沿导轨在一个周期内的运动记为待检测部件被弯折一次，为便于更好的记录待检测部件的弯折次数，通过感应开关在计数感应器的感应区域内，计数感应器的数据加一来计算一个待检测部件被弯折的次数。

在其中一些实施例中，计数感应器装设于承载面上，且计数感应器位于输出轴的一侧，感应开关装设于驱动机构，且感应开关位于第一基板的靠近输出轴的端面上。

基于上述实施例，感应开关上可以开设腰孔，螺栓穿过腰孔实现感应开关与第一基板之间的固定连接，通过调节感应开关与第一基板之间的相对位置来使得计数感应器能够更加准确的接收到感应开关发射的计数信号。

基于本申请实施例的汽车线束绕曲耐久测试装置，待检测部件的一端通过压条实现其与操作平板之间的相对位置的固定，待检测部件的另一端与机座的端板连接，导向机构为操作平板提供运动轨道，驱动机构相当于动力源，驱动机构驱动操作平板按照导向结构的预设轨迹做往复运动，由于待检测部件的靠近操作平板的一端通过压条装设在操作平板上，故待检测部件也会跟随操作平板一起做往复运动，当待检测部件跟随操作平板一起朝背离驱动机构的方向运动时，待检测部件可以朝背离驱动机构的方向弯折，当待检测部件跟随操作平板朝靠近驱动机构的方向运动时，待检测部件可以朝靠近驱动机构的方向弯折，并且通过操作平板在导向机构上的往复运动，来实现待检测部件的多次反复弯折动作以检测待检测部件耐久性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一种实施例中的汽车线束绕曲耐久测试装置的结构示意图；

图2为本申请一种实施例中的汽车线束绕曲耐久测试装置的另一角度的结构示意图；

图3为图2中a处的放大结构示意图；

图4为本申请一种实施例中的汽车线束绕曲耐久测试装置的俯视图；

图5为本申请一种实施例中的计数机构的结构示意图；

图6为本申请一种实施例中的差动调节组件的结构示意图；

图7为本申请一种实施例中的差动调节组件处于第一状态时的结构示意图；

图8为本申请一种实施例中的差动调节组件处于第二状态时的结构示意图；

图9为本申请一种实施例中的差动调节组件处于第三状态时的结构示意图；

图10为本申请一种实施例中的差动调节组件处于第四状态时的结构示意图。

附图标记：100、测试装置；110、机座；111、底板；112、侧板；113、端板；114、顶板；1141、承载面；115、保护罩；120、操作台；121、操作平板；1211、定位孔；122、压条；1221、安装孔；130、导向机构；131、导轨；132、滑块；140、驱动机构；141、电机；1411、输出轴；142、差动调节组件；1421、第一基板；14211、第一调节槽；14212、第一齿状结构；14213、刻度线；1422、第二基板；14221、第二调节槽；14222、第二齿状结构；14223、第三齿状结构；1423、第三基板；14231、第一轴孔；14232、第四齿状结构；14233、固定孔；143、连杆；1431、第二轴孔；1432、第一转轴；144、第一紧固件；145、夹板；150、计数机构；151、计数感应器；152、感应开关；160、制冷机构。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

目前，随着人们对汽车的安全性、舒适性以及经济性的要求越来越高，汽车上的电器配置、功能也越来越多，故连接汽车上的各器件的线束也越来越复杂，连接线束，遍布于汽车的周身，像人的神经一样，是如今汽车故障的多发环节，因此需要设计一种新型的线束试验台来满足不同的试验条件。

为了解决上述技术问题，请参照图1-10所示，本申请的第一方面提出了一种汽车线束绕曲耐久测试装置100，该测试装置100通过反复弯折线束来检测线束的耐久性，以达到不同的线束的测量要求。

请参照图1-5所示，测试装置100包括机座110、导向机构130、安装台以及驱动机构140。

机座110作为整个测试装置100的壳体，具有承载面1141且用于承载测试装置100的其他部件，这里对机座110的材料不做限定，例如，机座110可以由铝合金材料制成。具体地，机座110包括底板111、连接于底板111的两相对侧边的侧板112、连接底板111以及侧板112的端板113、和连接侧板112以及端板113的且与底板111相对设置的顶板114，底板111、侧板112、端板113以及顶板114共同围设形成容纳腔室，其中，将顶板114的背离底板111的表面定义为承载面1141。底板111、侧板112、端板113以及顶板114可以一体设置，为便于后期对机台的维修，本实施方式中，底板111、侧板112、端板113以及顶板114之间通过螺钉与螺纹孔的螺纹连接来实现相互之间的可拆卸连接。

操作台120作为测试待检测部件的工作台，包括操作平板121以及压条122，待检测部件的一端通过压条122压合以实现待检测部件与操作平板121之间的位置的相对固定，也即待检测部件的一端通过压条122压合固定于操作平板121上。这里对操作平板121以及压条122的材料以及形状不做限定，例如，操作平板121以及压条122可以由金属材料制成(铝合金等)，操作平板121以及压条122也可以由非金属材料制成(树脂或橡胶等)，由于待检测部件的其中一个端部被压条122压合在操作平板121上，为避免待检测部件的被压合的端部因压力过大而受损，本实施方式中，操作平板121为铝合金材料制成，压条122为弹性橡胶材料制成，弹性橡胶能够在力的作用下发生弹性形变来保护待检测部件。操作平板121的形状可以呈圆形板状结构，本实施方式中，操作平板121的形状呈矩形板状结构。

可以理解的，压条122与操作平板121之间可以是不可拆卸式连接也可以是可拆卸式连接。当压条122与操作平板121之间为不可拆卸式连接时，压条122的一端可以与操作平板121铰接(类似合页连接)，压条122的另一端与操作平板121扣合。当压条122与操作平板121之间为可拆卸式连接时，操作平板121具有多个(两个及两个以上)定位孔1211，定位孔1211可以是方孔也可以是圆孔，压条122的两端向外凸设有与定位孔1211过盈配合的卡块(图中未示出)。为加强压条122与操作平板121之间的连接稳定性，本实施方式中，操作平板121开设有多个定位孔1211，各定位孔1211呈矩形阵列排布于操作平板121上，定位孔1211为螺纹孔，压条122的两端穿设有安装孔1221，两个安装孔1221内均穿设有用于将压条122与操作平台锁紧固定的第二紧固件(图中未示出)，第二紧固件可以为螺钉。

进一步的，为实现待检测部件的背离操作平板121的一端与机座110之间的连接，机座110的两个端板113上也均开设有多个定位孔1211，各定位孔1211可以在端板113上随意排布，本实施方式中，各定位孔1211在端板113上呈矩形阵列排布，且各定位孔1211均为螺纹孔，待检测部件的背离操作平板121的一端也通过压条122压合，第二紧固件依次穿设于压条122的安装孔1221以及端板113的定位孔1211从而实现其与端板113之间的位置的相对固定。

请继续参照图1-5所示，导向机构130作为操作台120的承载部件且作为操作台120的运动轨道。导向机构130可以是滑槽，滑槽嵌设于顶板114的厚度内，且滑槽的槽口所在的平面与顶板114的承载面1141位于同一平面内，此时，操作平板121的靠近顶板114的承载面1141的表面可以装设有与滑槽滑动连接的滑轮，这里的“滑动连接”应该理解成滑轮在滑槽内滚动时，滑槽的槽侧壁抵接滑轮的外壁面以使得滑轮只能沿滑槽运动，且该滑轮的外壁面与滑槽的槽侧壁抵接时其两者之间的摩擦力很小以不至于损坏滑轮。本实施方式中，导向机构130为导轨131，导轨131装设于顶板114的承载面1141上，此时，操作平板121的靠近顶板114的承载面1141的表面装设有滑动件，滑动件为与滑轨滑动连接的滑块132。

可以理解的，不管导轨131如何装设在顶板114的承载面1141上，操作平板121最终都会沿导轨131朝一个方向运动或者是朝两个相反的方向做往复运动，导轨131的延伸方向可以与顶板114的长度方向存在夹角，也即导轨131的延伸方向不与顶板114的长度方向平行。本实施方式中，导轨131沿平行于顶板114的长度方向延伸。

进一步地，操作平板121通过滑块132实现与导轨131之间的连接，换句话说，滑块132作为导轨131对操作平板121的支撑点，滑块132一般装设于操作平板121的几何中心位置处，在操作平板121沿导轨131运动的过程中，待检测部件可能不会固定在操作平板121的几何中心位置，也即装设于操作平板121且位于滑块132的一侧，此时，可能因滑块132两侧受力不均而存在操作平板121的受力较小的一端出现轻微翘起，带动滑块132抵紧导轨131的一侧的情况，从而增大了滑块132与导轨131之间的摩擦。故为尽可能地减小操作平板121在沿导轨131运动过程中滑块132与导轨131之间的摩擦，导轨131的数量可以为多个(两个及两个以上)，本实施方式中，导轨131的数量为两个，且两导轨131沿顶板114的长度方向平行布置。

进一步地，当导轨131的数量为两个时，操作平板121与导轨131之间的支撑点的数量为两个，也即滑块132的数量为两个，一个导轨131上滑动连接一个滑块132，为进一步加强操作平板121沿导轨131运动时的稳定性，滑块132的数量为多个，且各导轨131上至少滑动连接两个滑块132。本实施方式中，滑块132的数量为四个，且每个滑轨滑动连接两个滑块132，这里对各滑块132在操作平板121上的排布位置不做限定。

请参照图4-6所示，驱动机构140作为驱动操作平板121在导轨131上运动的部件，且驱动机构140的具体结构需要根据操作平板121在导轨131上具体的运动形式决定，例如，当操作平板121在导轨131上只朝一个方向运动时，驱动机构140可以包括电机141以及丝杆，其中，丝杆的一端与电机141的转矩输出轴1411同轴固定连接，丝杆的另一端与顶板114转动连接，且操作平板121的至少部分与丝杆螺纹连接。当操作平板121在导轨131上做往复运动时，驱动结构可以是气缸，气缸安装于顶板114的承载面1141上，且气缸的活塞杆的一端连接操作平板121。本实施方式中，驱动机构140包括电机141、差动调节组件142以及水平延伸的连杆143，其中，差动调节组件142与电机141的输出轴1411传动连接，水平延伸的连杆143的一端与差动调节组件142铰接，水平延伸的连杆143的另一端与操作平板121铰接，也即电机141、差动调节组件142以及水平延伸的连杆143组成一个曲柄摇杆机构来带动操作平板121沿导轨131运动。

具体地，电机141作为驱动结构的动力源，且这里不对电机141的型号做限定，电机141具有输出轴1411，电机141可以固定安装在顶板114上且位于容纳腔室内，且电机141安装在顶板114上以后，电机141的输出轴1411沿竖直方向布置且穿出顶板114(也即电机141的输出轴1411与地面垂直)。

请参照图2-3以及图6所示，差动调节组件142相当于曲柄摇杆机构中的曲柄，其包括第一基板1421、第二基板1422第三基板1423、夹板145以及第一紧固件144。

第一基板1421呈矩形，电机141的输出轴1411与第一基板1421同轴固定连接，且第一基板1421安装于电机141的输出轴1411以后，第一基板1421的长度方向与电机141的输出轴1411垂直。第一基板1421的背离顶板114的承载面1141的表面设置有第一齿状结构14212，第一基板1421在沿垂直于电机141的输出轴1411的方向上的两相对侧边开设有第一调节槽14211，也即第一调节槽14211沿第一基板1421的长度方向布置。

第二基板1422呈矩形且小于第一基板1421，第二基板1422装设于第一基板1421的背离顶板114的承载面1141的一侧，且第二基板1422的靠近第一基板1421的表面设置有与第一齿状结构14212啮合的第二齿状结构14222，第二基板1422的背离第一基板1421的表面设置有第三齿状结构14223，第二基板1422在沿垂直于电机141的输出轴1411的方向上的两相对侧边开设有第二调节槽14221，也即第二调节槽14221与第一调节槽14211的布置方向相同。

第三基板1423呈矩形且小于第二基板1422，第三基板1423装设于第二基板1422的背离第一基板1421的一侧，且第三基板1423的靠近第二基板1422的表面设置有与第三齿状结构14223啮合的第四齿状结构14232，第三基板1423的中心开设有第一轴孔14231，第三基板1423的靠近其边缘的位置开设有至少一个固定孔14233。

第一齿状结构14212或第二齿状结构14222可以包括多个形状相同的锯齿沿第一基板1421或第二基板1422的长度方向均匀排布，同理，第三齿状结构14223或第四齿状结构14232也可以包括多个形状相同的锯齿沿第二基板1422或第三基板1423的长度方向均匀排布，锯齿的截面可以呈直角三角形，本实施方式中，锯齿的截面呈等边三角形，且相邻两个锯齿之间形成一个凹陷部，凹陷部的截面形状与锯齿的截面形状相同，换句话说，当第一齿状结构14212与第二齿状结构14222啮合后，第一齿状结构14212的锯齿嵌设在第二齿状结构14222的凹陷部中，第二齿状结构14222的锯齿嵌设在第一齿状结构14212的凹陷部中，同理，当第三齿状结构14223与第四齿状结构14232啮合后，第三齿状结构14223的锯齿嵌设在第四齿状结构14232的凹陷部中，第四齿状结构14232的锯齿嵌设在第三齿状结构14223的凹陷部中。

第一紧固件144用于实现第一基板1421、第二基板1422以及第三基板1423之间的位置的相对固定，第一紧固件144可以是螺栓，夹板145可以看成是第一紧固件144的螺母，第一紧固件144依次穿设于第三基板1423的固定孔14233、第二基板1422的第二调节槽14221以及第一基板1421的第一调节槽14211后与夹板145锁紧固定以实现第一基板1421、第二基板1422以及第三基板1423之间位置的相对固定。

水平延伸的连杆143，作为连接差动调节组件142以及操作平板121的中间连接部件，连杆143的背离操作平板121的一端开设有与第一轴孔14231适配的第二轴孔1431，第一轴孔14231以及第二轴孔1431内转入第一转轴1432，连杆143的靠近操作平板121的一端开设有第三轴孔(图中未示出)，操作平板121的靠近连杆143的一端开设有与第三轴孔适配的第四轴孔(图中未示出)，第三轴孔与第四轴孔内转入第二转轴(图中未示出)。

请参照图2-3以及图6所示，可以理解的，电机141带动第一基板1421绕电机141的输出轴1411的中心转动，第一基板1421与电机141的转轴之间的连接点和连杆143与第三基板1423之间的铰接点位于第一基板1421的不同位置，本实施方式中，第一基板1421与电机141的转轴之间的连接点和连杆143与第三基板1423之间的铰接点的连线与第一基板1421的长度方向平行。

进一步地，第一基板1421与电机141的输出轴1411之间的连接点和连杆143与第三基板1423的之间的铰接点的连线的长度决定了操作平板121在导轨131上的运动行程，通过改变第三基板1423以及第二基板1422相对于第一基板1421的位置，来改变连接点与铰接点之间的连线的长度从而达到改变操作平板121在导轨131上的运动行程的目的。为便于操作人员得知第二基板1422相对于第一基板1421的位置改变量，第三基板1423相对于第二基板1422的位置改变量，本实施方式中，第一齿状结构14212以及第二齿状结构14222的第一齿距为0.1毫米(如图3中的d1所示)，第三齿状结构14223以及第四齿状结构14232的第二齿距为0.09毫米(如图3中的d2所示)。当然，在其他一些实施例中，第一齿距以及第二齿距也可以根据实际需要设计成其他的尺寸，只需要在保证分度不会过大的情况下，第一齿距与第二齿距的差值(即齿距差)介于0毫米至0.2毫米之间都可以，例如，为便于读数以及调节后能够覆盖整个行程范围，第一齿距与第二齿距的差值可以是0.05毫米、0.1毫米以及0.2毫米等。

当第二基板1422以及第三基板1423均相对于第一基板1421朝靠近或背离电机141的输出轴1411的方向运动一个第一齿距的距离为第一尺寸d1，第三基板1423相对于第二基板1422朝背离或靠近电机141的输出轴1411的方向运动一个第二齿距的距离为第二尺寸d2，操作平板121在沿导轨131上的运动行程的改变为行程改变量△x，其中，第一尺寸d1、第二尺寸d2以及行程改变量△x满足关系式：2*(d1-d2)＝△x。可以理解的，行程改变量△x的大小取决于第一尺寸d1以及第二尺寸d2，而第一尺寸d1又直接由第一齿距的大小决定，第二尺寸d2直接由第二齿距的大小决定，在本实施方式中，△x＝2*(d1-d2)＝2*(0.1-0.09)＝0.02毫米，即操作平板121在导轨131上的行程改变量△x能够达到0.02毫米的精度调节。需要注意的是，设计者可根据实际行程改变量△x的需要来设计第一齿距以及第二齿距的数值大小，并不仅限于本实施方式中的数值大小。

由于第一齿状结构14212以及第二齿状结构14222是由多个相同的锯齿排列形成，第三齿状结构14223以及第四齿状结构14232也是由多个相同的锯齿排列而成，且第一齿距以及第二齿距的尺寸较小，为便于调节人员读取数据以及进行相关的调节，本实施方式中，第一基板1421的在沿垂直于电机141的输出轴1411的方向上的侧表面上标刻有多根刻度线14213，相邻两根刻度线14213之间的距离等于第一齿状结构14212或第二齿状结构14222的第一齿距的大小。通过在第一基板1421的侧面标刻刻度线14213，且相邻的两个刻度线14213之间的距离为一个第一齿距，能够便于工作人员清楚的明白第二基板1422相对于第一基板1421的位移改变量，以及第三基板1423相对于第二基板1422的位移改变量，从而方便工作人员的调节。进一步地，所有刻度线14213组成一个行程范围，本实施方式中，行程范围介于0毫米至200毫米之间，行程范围的起点靠近第一基板1421与输出轴1411的连接点的一侧，行程范围的终点背离第一基板1421与输出轴1411的连接点的一侧。

综上，电机141的输出轴1411转动，带动与之同轴固定连接的第一基板1421转动，第一基板1421转动带动与第三基板1423铰接的连杆143运动，连杆143运动带动与之铰接的操作平板121沿导轨131做往复运动，即通过驱动机构140的设置将电机141的转动转变成操作平板121沿导轨131的直线运动。当待检测部件跟随操作平板121一起朝背离驱动机构140的方向运动时，待检测部件可以朝背离驱动机构140的方向弯折，当待检测部件跟随操作平板121朝靠近驱动机构140的方向运动时，待检测部件可以朝靠近驱动机构140的方向弯折，并且通过操作平板121在导向机构130上的往复运动，来实现待检测部件的多次反复弯折动作以检测待检测部件耐久性。第一调节槽14211以及第二调节槽14221的设计能够实现第三基板1423与第二基板1422之间、第二基板1422与第一基板1421之间的相对位置的改变，即作为曲柄摇杆机构中的曲柄的差动调节组件142，通过改变连杆143与第三基板1423的铰接点在第一基板1421上的位置来改变操作平板121在导轨131上的运动行程。通过第一齿状结构14212以及第二齿状结构14222的第一齿距、第三齿状结构14223以及第四齿状结构14232的第二齿距的设计，能够使得操作平板121在导轨131上以0.02毫米的精度进行行程的调节。

请参照图7-10所示，可以理解的，将电机141的输出轴1411的转动转变成操作平板121沿导轨131的直线运动的过程中，该测试装置100具有两个不同的原点位置，其中一个是差动调节组件142与电机141的输出轴1411之间的转动原点位置，另一个是操作平板121在导轨131上的平移原点位置。每次电机141停止后(或重启前)，差动调节组件142与电机141的输出轴1411之间的转动原点位置可能不同，从而导致操作平板121在导轨131上的平移原点位置也不相同，换句话说，差动调节组件142与电机141的输出轴1411之间每具有一个转动原点位置，操作平板121在导轨131上都会具有一个与该转动原点位置对应的平移原点位置。

为统一变量来提高测试装置100的准确性，本实施方式中，每次测试装置100重新启动、或复位后，驱动机构140都处于相同的初始状态，也即差动调节组件142与电机141的输出轴1411之间的转动原点位置相同，操作平板121在导轨131上的平移原点位置也相同。

为便于描述以及举例说明，以下将第一基板1421在一个周期(360度)内绕电机141的输出轴1411旋转的整个过程划分为四个不同的状态，也即第一状态n1、第二状态n2、第三状态n3以及第四状态n4，且第二状态n2、第三状态n3以及第四状态n4与第一状态n1之间分别满足条件式：n2＝n1+90°，n3＝n1+180°，n4＝n1+270°。

本实施方式中，将第一基板1421的沿其长度方向的侧边与导轨131的延伸方向垂直的状态定义为初始状态(也即第一状态n1)，此时，操作平板121位于导轨131的平移原点位置处。

请参照图7所示，第一基板1421以电机141的输出轴1411为圆心朝靠近导轨131的方向从第一状态n1旋转90度后达到第二状态n2的过程中，操作平板121在连杆143的作用下从平移原点位置沿导轨131朝第一方向(为操作平板121沿导轨131朝背离电机141的输出轴1411运动的方向)运动，且当第一基板1421的旋转角度为90度时(相对于转动原点位置而言)，操作平板121沿导轨131运动至正向最大位移的位置处，该正向最大位移的数值为连杆143与第三基板1423的铰接点所对应地刻度线14213的读数的数值。

请参照图8所示，第一基板1421以电机141的输出轴1411为圆心朝背离导轨131的方向从第二状态n2旋转90度后达到第三状态n3的过程中，操作平板121在连杆143的作用下从正向最大位移的位置沿导轨131朝第二方向(为操作平板121沿导轨131朝靠近电机141的输出轴1411运动的方向)运动，且当第一基板1421的旋转角度为180度时(相对于转动原点位置而言)，操作平板121沿导轨131重新运动至平移原点位置处。

请参照图9所示，第一基板1421以电机141的输出轴1411为圆心朝背离导轨131的方向从第三状态n3旋转90度后达到第四状态n4的过程中，操作平板121在连杆143的作用下从平移原点位置沿导轨131继续朝第二方向运动，且当第一基板1421的旋转角度为270度时(相对于转动原点位置而言)，操作平板121沿导轨131运动至反向最大位移的位置处，该反向最大位移的数值为连杆143与第三基板1423的铰接点所对应地刻度线14213的读数的数值。

请参照图10所示，第一基板1421以电机141的输出轴1411为圆心朝靠近导轨131的方向从第四状态n4旋转90度后重新达到第一状态n1的过程中，操作平板121在连杆143的作用下从反向最大位移的位置沿导轨131朝第一方向运动，且当第一基板1421的旋转角度为360度时(相对于转动原点位置而言)，操作平板121沿导轨131重新运动至平移原点位置处。

第一基板1421在电机141的作用下依次从第一状态n1、第二状态n2、第三状态n3以及第四状态n4后又重新回到第一状态n1的反复循环的过程，且该测试装置100重启或置位后都是从第一状态n1开始运动。

请参照图5所示，进一步地，将操作平板121在驱动机构140的作用下沿导轨131在一个周期内的运动记为待检测部件被弯折一次，为便于更好的记录待检测部件的弯折次数，测试装置100还包括用于计算待检测部件的弯折次数的计数机构150，计数机构150包括计数感应器151以及感应开关152，计数感应器151具有感应区域，且当感应开关152位于计数感应器151的感应区域内时，计数感应器151能够接收到感应开关152发射的计数信号。计数感应器151可以为区域感应器也可以为光纤放大器，感应开关152对应地可以理解成区域感应器或者光纤放大器的触点开关。计数感应器151可以设置在导轨131上，感应开关152对应地可以设置在操作平板121上，在一个运动周期内，感应开关152可能出现两次落在计数感应器151的感应区域内的情况，最后在计算待检测部件的弯折次数时可能要经过一定的换算。本实施方式中，计数感应器151装设于顶板114的承载面1141，且计数感应器151位于电机141的输出轴1411的一侧，感应开关152装设于驱动机构140，且位于第一基板1421的靠近电机141的输出轴1411的端面上，感应开关152上开设有腰孔，第一基板1421的端面上开设有螺纹孔，螺钉依次穿设腰孔以及螺纹孔实现感应开关152与第一基板1421之间位置的相对固定，当感应开关152位于计数感应器151的感应区域内是，计数感应器151接收到感应开关152发射的计数信号并计数一次。通过调节感应开关152与第一基板1421之间的相对位置来使得计数感应器151能够更加准确的接收到感应开关152发射的计数信号。

测试装置100还可以包括加热机构(图中未示出)，加热机构为加热器，加热器装设于底板111上且位于容纳腔室内，且加热器位于导轨131的正下方。

可以理解的，电机141的主体安装在顶板114上且位于机座110的容纳腔室内，电机141在工作时容易产生热量，而机座110的容纳腔室较为封闭无法及时将热量排出，为避免机座110的容纳强势内的温度过高，测试装置100还可以包括制冷机构160(如图1所示)，制冷机构160为涡流管制冷器，涡流管制冷器装设于机座110的侧板112上，涡流管制冷器在正常工作时能够将机座110的容纳腔室内的热空气及时排出并且对机座110的容纳腔室内排入冷空气以降低机座110的容纳腔室内的温度，涡流管制冷器的工作原理现有技术人员可根据产品说明书以及现有技术获得，这里不做赘述。

测试装置100还可以包括保护罩115，保护罩115罩设于驱动机构140的上方，保护罩115的一端通过合页与顶板114的边缘连接。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本申请的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。