一种润滑剂的抗磨节能自修复性能评价装置的制作方法

本实用新型涉及一种润滑剂的性能评价装置，特别涉及一种润滑剂的抗磨节能自修复性能评价装置。

背景技术：

磨损是材料与设备破坏与失效的三种主要形式之一，如何减轻或消除磨损一直是相关领域科研工作者所致力研究的目标。近年来，抗磨自修复技术因其可以在设备不停机、不解体的情况下，仅以润滑介质为载体输送自修复材料，在摩擦副表面动态形成具有耐磨、耐腐蚀、耐高温或超润滑等特点的保护层，在实现磨损表面自我修复的同时降低设备能耗，达到延长设备使用寿命的目的。抗磨自修复。

然而，目前尚没有一种通用的方法可以用来准确评价润滑剂的节能抗磨自修复功能，这在很大程度上制约了抗磨自修复技术的推广与应用。因此，开发一种新的评价润滑剂的抗磨节能自修复功能的试验装置，具有非常重要的理论和实际意义。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种润滑剂的抗磨节能自修复性能评价装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型一种润滑剂的抗磨节能自修复性能评价装置，包括试验轴承传动系统、试验机头、液压加载系统、润滑系统和在线监测系统，所述试验轴承传动系统包括主传动电机，其中，

所述主传动电机传动连接有主传动轴；

所述主传动轴与联轴器之间设置有扭矩传感器；

所述联轴器连接有试验机头，其中，

所述试验机头包括试验轴承和支撑轴承，所述试验轴承安装于所述试验机头的内部；

所述试验轴承的两端均连接有支撑轴承；

所述试验机头的边侧安装有径向加载油缸和轴向加载油缸，其中，

所述径向加载油缸和所述轴向加载油缸连接所述试验机头与所述液压加载系统。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述联轴器与所述试验轴承端部连接的所述支撑轴承相连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述主传动电机与所述主传动轴之间通过传动皮带传动连接，实现所述主传动轴在100～8000r/min之间的无极变速。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述试验轴承传动系统包括所述主传动电机、所述主传动轴、所述联轴器、所述试验机头、所述径向加载油缸和所述轴向加载油缸。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述润滑系统包括稀油润滑系统和干油润滑系统；所述在线监测系统包括所述扭矩传感器、所述试验轴承的温度监测模块及振动监测模块、所述主传动电机的电流与耗电量监测模块，其中，

所述在线监测系统的温度监测模块为温度传感器，安装于试验轴承的上部、与所述试验轴承外圈直接接触，所述温度传感器为铂热电阻pt传感器；

所述在线监测系统的振动监测模块采用加速度传感器、通过磁座直接连接在所述试验机头的正前方；

所述主传动电机的电流通过电流传感器监测；

所述主传动电机的耗电量通过电度表监测。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述主传动电机采用伺服电机、额定转速为1000至5000r/min。

本实用新型所达到的有益效果是：本实用新型装置结构简单，可以用来全面评价润滑剂的节能、抗磨与自修复性能，便于抗磨自修复技术的推广与应用。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的在线监测系统

图中：1、主传动电机；2、传动皮带；3、主传动轴；4、扭矩传感器；5、联轴器；6、试验机头；7、试验轴承；8、径向加载油缸；9、轴向加载油缸；10、支撑轴承。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

如图1-2所示，本实用新型提供一种润滑剂的抗磨节能自修复性能评价装置，包括试验轴承传动系统、试验机头6、液压加载系统、润滑系统和在线监测系统，试验轴承传动系统包括主传动电机1，其中，

主传动电机1传动连接有主传动轴3；

主传动轴3与联轴器5之间设置有扭矩传感器4；

联轴器5连接有试验机头6，其中，

试验机头6包括试验轴承7和支撑轴承10，试验轴承7安装于试验机头6的内部；

试验轴承7的两端均连接有支撑轴承10；

试验机头6的边侧安装有径向加载油缸8和轴向加载油缸9，其中，

径向加载油缸8和轴向加载油缸9连接试验机头6与液压加载系统。

进一步的，联轴器5与试验轴承7端部连接的支撑轴承10相连接。

具体的，主传动电机1与主传动轴3之间通过传动皮带2传动连接，实现主传动轴3在100～8000r/min之间的无极变速。

试验轴承传动系统包括主传动电机1、主传动轴3、联轴器5、试验机头6、径向加载油缸8和轴向加载油缸9。

润滑系统包括稀油润滑系统和干油润滑系统，所述稀油润滑系统的润滑油由润滑油泵站提供；干油润滑系统为手动定量给脂系统，主要由手动定量给脂枪、注油嘴和给脂管路组成；两种润滑模式可根据试验需求进行选择；在线监测系统包括扭矩传感器4、试验轴承7的温度监测模块及振动监测模块、主传动电机1的电流与耗电量监测模块，其中，

在线监测系统的温度监测模块为温度传感器，安装于试验轴承7的上部、与试验轴承7外圈直接接触，温度传感器为铂热电阻pt100传感器；

在线监测系统的振动监测模块采用加速度传感器、通过磁座直接连接在试验机头6的正前方；

主传动电机1的电流通过电流传感器监测；主传动电机1的耗电量通过电度表监测；主传动电机1采用伺服电机、额定转速为1000至5000r/min。

用来测试润滑油(脂)在不同条件下的抗磨、节能与自修复性能，主要由一试验轴承传动系统，一试验机头6，一液压加载系统，一润滑系统及一在线监测系统组成；所述试验轴承7的传动系主要由主传动电机1、主传动轴3、联轴器5、试验机头6、径向加载油缸8、轴向加载油缸9组成，所述试验机头6由两个支撑轴承10和一个试验轴承7组成。

所述液压加载系统通过一个径向加载油缸8和一个轴向加载油缸9与所述试验机头6连接；所述润滑系统包括稀油润滑系统和干油润滑系统。

所述在线监测系统包括液压加载系统的径向和轴向加载的载荷监测、试验轴承7的温度监测和振动监测、主传动轴3的扭矩监测、主传动电机1的电流、转速与耗电量监测。

所述主传动电机1采用伺服电机，以提高速度控制精度，电机额定转速为3000r/min。所述主传动电机1与所述主传动轴3之间采用皮带传动，实现主轴转速在100～8000r/min之间无极变速；

所述试验轴承7和支撑轴承10置于实验机头6内部；

所述液压加载系统的压力油由液压泵站提供，其径向加载油缸8和轴向加载油缸9分别位于实验机头6的后端和左端；

所述稀油润滑系统的润滑油由润滑油泵站提供；所述干油润滑系统为手动定量给脂系统，主要由手动定量给脂枪、注油嘴和给脂管路组成；两种润滑模式可根据试验需求进行选择；

所述在线监测系统的扭矩传感器4位于主传动轴3与联轴器5之间；

所述在线监测系统的温度传感器位于试验轴承7上部，与试验轴承7外圈直接接触；本实施例中，所述温度传感器为铂热电阻pt100传感器；

所述在线监测系统的振动监测采用加速度传感器，通过磁座直接连接在试验机头6的正前方；

所述主传动电机1的电流通过电流传感器监测；所述主传动电机1的耗电量通过电度表监测。

工作原理如下：

将所述试验轴承7置于所述试验机头6中，选择需要的润滑模式，并将含有抗磨自修复材料的润滑剂加入润滑系统中。按照设定的试验条件(包括径向载荷、轴向载荷、电机转速、环境温度等)进行试验。所述温度传感器和振动传感器将获得的试验轴承7的温度信息和振动信息发送到在线监测系统中。所述扭矩传感器4将获得的主传动轴3的扭矩信息发送到在线监测系统中。所述电流传感器将获得的主传动电机1的电流信息发送到在线监测系统中。若在线监测系统中试验轴承7的温度值或振动值、主传动轴的扭矩值、主传动电机的电流值超过预定值，则在线监测系统会发出报警信息。所述主传动电机1的耗电量信息通过电度表进行测量，同样可以发送在线监测系统中。如果润滑剂具有良好的抗磨、节能与自修复功能，则试验轴承的温度上升比较慢，振动的冲击值(包括峰值与有效值)变化比较小，主传动轴的扭矩也比较小，主传动电机1的电流和单位时间内的耗电量同样比较小。试验完成的试验轴承7经拆解后，还可以通过磨损表面的分析，了解自修复层的厚度、成分与组织结构情况，进而探讨自修复层的形成机理，为进一步优化润滑剂的抗磨、节能、自修复特性提供依据。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。