一种用于水平振动试验的新型单轴承滑板的制作方法

1.本实用新型涉及振动试验技术领域，特别是涉及一种用于水平振动试验的新型单轴承滑板。


背景技术：

2.振动试验作为检验产品可靠性、动强度的一种有效手段，在航空、航天、船舶、车辆电子产品等领域，已经广泛应用于产品性能考核和动强度鉴定中。
3.振动台是完成振动试验的主要设备。当试件需要进行水平方向振动试验时，则要借助水平滑台，水平滑台的作用是在水平方向上将振动台的驱动传递给试件，并支撑试件。
4.出于适用性的考虑，方便不同尺寸、重量的试件进行振动试验，目前振动台滑台尺寸往往与振动台推力相关，即能振动台能够提供的推力越大，其配套的水平滑台的尺寸越大，滑台对应连接的轴承数量越多。但是，水平滑台尺寸的增大，会导致其重量增加，使能够施加在试件本身的极限量级降低。
5.其中，水平滑台的滑板受到产品安装紧固的影响，可能会发生一定程度形变，大尺寸的、连接轴承数量较多的滑板，对试件的安装精度要求极高，在使用过程中容易产生较大的问题。例如，滑板要求与试件的连接面具有较高的平面度，较多数量的轴承会导致因为轴承运动带来的推力损失较大，以及不易提升振动台输出至试件的极限振动量级等。
6.因此，目前迫切需要开发出一种技术，能够解决以上问题。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种用于水平振动试验的新型单轴承滑板。
8.为此，本实用新型提供了一种用于水平振动试验的新型单轴承滑板，
9.包括滑板主体；
10.滑板主体的左端，具有振动台连接部；
11.振动台连接部上具有多个滑板与振动台连接头安装孔位；
12.每个滑板与振动台连接头安装孔位，分别贯穿通过一个螺栓，通过该螺栓与位于外部的振动台右侧具有的连接头上的安装孔位固定连接；
13.振动台连接部的左端面，与振动台右侧具有的连接头完全贴合；
14.滑板主体中部底面，通过多个螺栓，与一个滑台轴承相连接；
15.该滑台轴承位于滑板主体下方的滑台顶部；
16.滑台，位于振动台的正右边；
17.其中，滑板主体的右端，开口设置有滑油进口；
18.滑板主体的顶部中部，具有一个滑板顶部油口；
19.滑板主体的底面右端，具有一个油槽出油口；
20.滑板主体的底面四周，具有环绕分布的出油凹槽；
21.油槽出油口位于该出油凹槽中；
22.滑板主体的内部，具有中空的润滑油输油内管路；
23.润滑油输油内管路上的进油口，与滑油进口相连通。
24.其中，所述滑台轴承位于振动台的滑台顶部中心位置。
25.其中，滑板主体的中部前后两侧，分别开有两个滑板与滑台轴承连接孔位；
26.每个滑板与滑台轴承连接孔位内具有密封垫圈；
27.每个滑板与滑台轴承连接孔位，通过一个螺栓与滑台轴承的安装孔位相连接。
28.其中，油槽出油口位于该出油凹槽的中段位置。
29.其中，滑板顶部油口，位于滑台轴承的正上方位置。
30.其中，滑板顶部油口，位于滑板主体的中心位置。
31.其中，润滑油输油内管路上设置有两个出口，分别与滑板顶部油口和油槽出油口相连通。
32.其中，滑板主体的顶部，设置有多个试件安装孔位轴，用于安装需要进行振动试验的试件。
33.其中，滑板主体的整体采用铝镁合金材料制成。
34.由以上本实用新型提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本实用新型提供了一种用于水平振动试验的新型单轴承滑板，其结构设计科学，能够满足小尺寸、大量级振动试验的需求，采用单一轴承的固定方式，相较于传统多轴承滑板，对于尺寸重量较小的试件，可以降低对试件连接面平面度的要求，减少轴承数量，能够有效减少轴承运动带来的推力损失，提高振动台输出至试件的极限量级。
35.此外，本实用新型采用的单一轴承的固定方式，能够减小多轴承同时运动时由于滑板发生形变而导致的轴承摩擦力增大问题，甚至卡死风险，从而有效降低试验风险。
36.本实用新型是一种高量级水平振动试验的小尺寸单轴承滑板，尺寸较小、重量低，能够适用于多种类型振动台的安装，具有重大的生产实践意义。
附图说明
37.图1为本实用新型提供的一种用于水平振动试验的新型单轴承滑板的俯视图，滑板的顶面为安装试件面；
38.图2为本实用新型提供的一种用于水平振动试验的新型单轴承滑板的仰视图，滑板的底面为外部振动台的滑台的连接面；
39.图3为本实用新型提供的一种用于水平振动试验的新型单轴承滑板，与振动台的连接头、滑台轴承、滑台之间的连接结构示意图；
40.图中：1为滑板与振动台连接头安装孔位；2为滑板与滑台轴承连接孔位；3为滑油进口；4为滑板顶部油口；5为试件安装孔位轴；
41.6为油槽出油口；7为出油凹槽；
42.10为滑板主体，11为振动台连接部。
具体实施方式
43.为使本实用新型实现的技术手段更容易理解，下面结合附图和实施例对本技术作
进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关申请，而非对该申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分。
44.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
45.需要说明的是，在本技术的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
46.此外，还需要说明的是，在本技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”等应做广义理解，例如，可以是固定安装，也可以是可拆卸安装。
47.对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
48.参见图1至图3，本实用新型提供了一种用于水平振动试验的新型单轴承滑板，是振动过程中的振动试验技术领域的一种水平振动试验装置，其包括滑板主体10；
49.滑板主体10的左端，具有振动台连接部11；
50.振动台连接部11上具有多个滑板与振动台连接头安装孔位1(不限于图中所示的八个)；
51.每个滑板与振动台连接头安装孔位1，分别贯穿通过一个螺栓，通过该螺栓与位于外部的振动台100右侧具有的连接头101(为现有的振动台上的设备)上的安装孔位固定连接；
52.振动台连接部11的左端面，与振动台100右侧具有的连接头101完全贴合；
53.需要说明的是，振动台连接部11通过连接振动台100右侧具有的连接头101，使滑板固定并提供驱动。振动台连接部11的左端面，与振动台100的连接头101完全贴合，使得本实用新型的滑板，能够有效传递振动台的驱动，并在一定程度上控制运动方向。
54.滑板主体10中部底面，通过多个螺栓，与一个滑台轴承103相连接；
55.该滑台轴承位于滑板主体10下方的滑台102顶部；
56.滑台102，位于振动台100的正右边。
57.需要说明的是，滑台轴承，为现有的滑台轴承，例如是北京航天希尔测试技术有限公司生产的振动台滑台固定轴承，用于起到固定滑板运动方向的作用。
58.需要说明的是，具体实现上，振动台100，为现有的振动台，例如可以采用北京航天希尔测试技术有限公司生产的10t电磁感应振动台，该振动台配套有图3所示的滑台(即滑台是该振动台的配套设备)，且滑台顶部具有滑台轴承，该振动台在本实用新型中提供水平方向推力，使滑板水平方向运动，用于力学环境的振动试验、冲击试验等。
59.在本实用新型中，具体实现上，所述滑台轴承103位于振动台100右边的滑台102顶部中心位置。
60.在本实用新型中，具体实现上，滑板主体10的中部前后两侧，分别开有两个滑板与滑台轴承连接孔位2；
61.每个滑板与滑台轴承连接孔位2内具有密封垫圈；
62.每个滑板与滑台轴承连接孔位2，通过一个螺栓与滑台轴承103的安装孔位相连接；该螺栓贯穿一个密封垫圈的内部。
63.需要说明的是，滑台轴承具有单一运动方向，以此完全固定滑板运动方向。本实用新型采用单一轴承的固定方式，能够有减小除轴承运动时能量损耗，降低滑板重量，满足小尺寸产品高量级的振动试验需求。同时，单一轴承能够减小由于滑板发生形变而导致的轴承摩擦力增大问题，甚至卡死的风险，从而有效降低试验的风险。
64.还需要说明的是，本实用新型采用单一轴承的固定方式，可以消除其他方向的运动量，完全固定滑板的运动方向，并且消除试件产品安装所带来的运动过程中的偏心影响。相较于传统的多轴承滑板，单一轴承固定方式，对于尺寸重量较小的试件，可以降低对试件连接面平面度的要求，减少轴承数量，能够有效减少轴承运动带来的推力损失，提高振动台输出至试件的极限量级。同时单一轴承能够减小多轴承同时运动时，由于滑板发生形变而导致的轴承摩擦力增大，甚至卡死风险，从而有效降低试验风险。
65.在本实用新型中，具体实现上，振动台连接部11的形状，是长方形和梯形的组合形状。
66.在本实用新型中，具体实现上，滑板主体10的右端，开口设置有滑油进口3；
67.滑板主体10的顶部中部，具有一个滑板顶部油口4；
68.滑板主体10的底面右端，具有一个油槽出油口6；
69.滑板主体10的底面四周，具有环绕分布的出油凹槽7；
70.油槽出油口6位于该出油凹槽7中。
71.滑板主体10的内部，具有中空的润滑油输油内管路；
72.润滑油输油内管路上的进油口，与滑油进口3相连通；
73.具体实现上，油槽出油口6位于该出油凹槽7的中段位置(即整体长度的中间位置)。
74.具体实现上，滑板顶部油口4，位于滑台轴承的正上方位置。
75.具体实现上，滑板顶部油口4，优选为位于滑板主体的中心位置。
76.具体实现上，润滑油输油内管路上设置有两个出口，分别与滑板顶部油口4和油槽出油口6相连通。
77.需要说明的是，润滑油输油内管路为位于滑板主体10内部的中空结构，是循环的输油管路，例如可以是环形的管路，该管路上具有三个接口，分别连接前面所述的滑油进口3、滑板顶部油口4和油槽出油口6。
78.需要说明的是，滑油进口3，用于连接现有的润滑油供油系统，外部的润滑油自滑油进口3进入，通过滑板中的润滑油输油内管路，从滑板主体10顶部的滑板顶部油口4以及油槽出油口6流出。
79.润滑油输油内管路从滑板顶部油口4出油，从而在滑板中心部位分散为高压油膜，而滑板主体底部的油槽出油口6出油，沿滑板主体10底部的出油凹槽7留至滑板主体的四周，在滑板主体10的四周分散为高压油膜。高压油膜在滑板主体与下方的振动台滑台间，用于承接试件与滑板的重量。
80.需要说明的是，对于本实用新型，相较于传统滑板所有润滑油出口均位于各运动轴承上方的设计，本实用新型单独设计了滑板底部的出油凹槽。出油凹槽位于滑板底部的
周边位置，在连通油路后，润滑油沿出油凹槽可以均匀分散于滑板四周，从而在滑板底部与振动台的滑台间形成高压油膜，用于承接试件及滑板重量。
81.其中，由于在出油凹槽连通的各处压力相等，使润滑油膜分布更加均匀，能够有效降低在运动过程中造成的滑板各处油膜分布不均、压力不相等等问题，从而有效保护滑板、减小运动过程中的摩擦力，并消除滑台对滑板的杂波影响。
82.在本实用新型中，具体实现上，滑板主体10的顶部，设置有多个试件安装孔位轴5，用于安装需要进行振动试验的试件。
83.需要说明的是，试件产品安装在滑板主体的顶部上方，使用螺纹钢套孔位，可依据实际使用情况，调整安装方式及位置。
84.在本实用新型中，具体实现上，滑板主体10的整体采用铝镁合金材料制成。
85.需要说明的是，铝镁合金材料的重量轻，传递特性较好。滑板主体10的上下面平面度误差不小于0.06mm，以确保与滑台轴承完整贴合。相较于现阶段同等推力振动台配置的、传统的多轴承大尺寸滑板，经过检验，本实用新型可驱动极限推里为1.5倍以上。
86.综上所述，与现有技术相比较，本实用新型提供的一种用于水平振动试验的新型单轴承滑板，其结构设计科学，能够满足小尺寸、大量级振动试验的需求，采用单一轴承的固定方式，相较于传统多轴承滑板，对于尺寸重量较小的试件，可以降低对试件连接面平面度的要求，减少轴承数量，能够有效减少轴承运动带来的推力损失，提高振动台输出至试件的极限量级。
87.此外，本实用新型采用的单一轴承的固定方式，能够减小多轴承同时运动时由于滑板发生形变而导致的轴承摩擦力增大问题，甚至卡死风险，从而有效降低试验风险。
88.本实用新型是一种高量级水平振动试验的小尺寸单轴承滑板，尺寸较小、重量低，能够适用于多种类型振动台的安装，具有重大的生产实践意义。
89.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。