一种加工中心用连续式检测处理装置的制作方法

本发明涉及检测技术领域，具体为一种加工中心用连续式检测处理装置。

背景技术：

圆筒型钢管在生产的过程中，很容易出现问题，如不能实时检测到问题的发生而继续操作，很容易导致产生较大的损失，而现有的加工中心用连续式检测处理装置，不能检测圆筒型钢管的微小的形状缺陷并作出处理，且现有的加工中心用连续式检测处理装置在检测外观时的花费较大，因此，设计能检测圆筒型钢管的微小的形状缺陷并作出处理和便于检测外观形状的一种加工中心用连续式检测处理装置是很有必要的。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种加工中心用连续式检测处理装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种加工中心用连续式检测处理装置，包括检测壳体，其特征在于：所述检测壳体的内部设置有预处理检测机构，所述检测壳体的内部设置有成品检测机构，所述检测壳体的下侧设置有外观检测机构。

根据上述技术方案，所述预处理检测机构包括外壳体，所述外壳体的内部设置有内壳体，所述外壳体及内壳体上均均匀设置有形变球，所述形变球的一侧弹性连接有判断滚轮，所述判断滚轮的内侧弹性连接有滑杆，所述滑杆的外侧轴承连接有砂板，所述砂板轴承连接在判断滚轮上，所述判断滚轮的内部设置有触发转轮。

根据上述技术方案，所述触发转轮的外侧均匀设置有压缩囊，所述压缩囊的一侧滑动连接有压杆，所述压杆的另一端轴承连接有涂料层，所述压缩囊的内部管道连接有截止囊。

根据上述技术方案，每两个所述内壳体上的形变球均管道连接有平衡阀，所述平衡阀的一端管道连接有摩擦壳，所述平衡阀通过柔性膜连接在形变球上，所述摩擦壳的内部设置有摩擦膜，所述摩擦膜的内部设置有截止开关。

根据上述技术方案，所述成品检测机构包括成品检测壳，所述成品检测壳的一侧设置有夹持筒，所述夹持筒的一侧设置有涂料罐，所述涂料罐的一侧设置有压力渗透膜，所述涂料罐的一侧轴承连接有第一连接杆，所述第一连接杆上轴承连接有固定轴，所述第一连接杆的一端轴承连接有转动齿轮，所述转动齿轮的一侧啮合连接有离心轮，所述离心轮管道连接在涂料罐上，所述离心轮的一侧管道连接有密度球，所述密度球的外侧滑动连接有密度壳，所述密度壳的上侧管道连接有截止壳，所述截止壳的内部轴承连接有转针，所述转针的均匀设置有阻力顶，所述截止壳的一侧管道连接有涂料喷头。

根据上述技术方案，所述成品检测壳的上侧设置有压强膜，所述压强膜的中间设置有滑块，所述滑块的内部滑动连接有滑块杆，所述滑块杆的一端设置有拉扯球，所述拉扯球弹性连接在滑块上，所述拉扯球的一侧管道连接在密度壳上，所述拉扯球的一侧管道连接有压力阀，所述压力阀的一侧管道连接有膨胀壳，所述膨胀壳的内部设置有膨胀球，所述阻力顶均匀设置在膨胀球上。

根据上述技术方案，所述夹持筒的右侧设置有顶头，所述顶头的一侧固定连接有滑球，所述滑球的一侧弹性连接有活塞，所述活塞的外侧滑动连接有爆炸室，所述爆炸室的另一端滑动连接有动力塞，所述动力塞的一侧设置有火花球，所述火花球的一侧弹性连接有摩擦球，所述动力塞的另一侧设置有第二连接杆，所述第二连接杆的一端轴承连接两根第三连接杆，两根所述第三连接杆上轴承连接有杠杆轴，所述第三连接杆的另一端轴承连接有动力杆，所述动力杆的另一端固定在顶头上。

根据上述技术方案，所述外观检测机构包括外观壳，所述外观壳的内侧轴承连接有转动轴，所述转动轴的一端设置有减速盘，所述转动轴的外侧轴承连接有震动杆，所述震动杆的一端设置有检测囊，所述检测囊的上侧均匀设置有减速杆，所述转动轴的下端外侧设置有摩擦块，所述摩擦块的外侧设置有弹力膜。

根据上述技术方案，所述形变球为弹性材质。

根据上述技术方案，所述滑块与滑块杆之间近似不存在摩擦力。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，

(1)通过设置有预处理检测机构，可以实现检测到圆筒型钢管的内外侧的细微的形状缺陷如毛刺裂缝等，并能做出相应的处理措施，还能检测钢管内部的质量分布情况；

(2)通过设置有成品检测机构，可以实现检测圆筒型钢管外边面的平滑程度，并根据不同的平滑程度做出对应的处理措施，且能检测圆筒型钢管的抗氧化能力和抗冲击能力；

(3)通过设置有外观检测机构，可以实现通过简单的手段检测圆柱筒的外观，并能找出外观出现偏差的地点，还能检测圆柱钢筒的密闭性。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的预处理检测机构结构示意图；

图2是图1中a部分与b部分的局部放大示意图；

图3是本发明的成品检测机构结构示意图；

图4是本发明的外观检测机构结构示意图；

图中：1、检测壳体；2、预处理检测机构；21、外壳体；22、内壳体；23、形变球；24、判断滚轮；25、平衡阀；26、摩擦壳；27、截止开关；28、砂板；29、涂料层；210、压杆；211、截止囊；212、触发转轮；213、压缩囊；3、成品检测机构；31、成品检测壳；32、夹持筒；33、涂料罐；34、压力渗透膜；35、固定轴；36、转动齿轮；37、离心轮；38、密度壳；39、密度球；310、截止壳；312、转针；313、阻力顶；314、膨胀球；315、压力阀；316、拉扯球；317、滑块；318、涂料喷头；319、顶头；320、滑球；321、爆炸室；322、杠杆轴；323、火花球；324、摩擦球；4、外观检测机构；41、减速盘；42、震动杆；43、外观壳；44、检测囊；45、减速杆；46、转动轴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，本发明提供技术方案：一种加工中心用连续式检测处理装置，包括检测壳体1，其特征在于：检测壳体1的内部设置有预处理检测机构2，检测壳体1的内部设置有成品检测机构3，检测壳体1的下侧设置有外观检测机构4；通过设置有预处理检测机构，可以实现检测到圆筒型钢管的内外侧的细微的形状缺陷如毛刺裂缝等，并能做出相应的处理措施，还能检测钢管内部的质量分布情况，通过设置有成品检测机构，可以实现检测圆筒型钢管外边面的平滑程度，并根据不同的平滑程度做出对应的处理措施，且能检测圆筒型钢管的抗氧化能力和抗冲击能力，通过设置有外观检测机构，可以实现通过简单的手段检测圆柱筒的外观，并能找出外观出现偏差的地点，还能检测圆柱钢筒的密闭性。

预处理检测机构2包括外壳体21，外壳体21的内部设置有内壳体22，外壳体21及内壳体22上均均匀设置有形变球23，形变球23的一侧弹性连接有判断滚轮24，判断滚轮24的内侧弹性连接有滑杆，滑杆的外侧轴承连接有砂板28，砂板28轴承连接在判断滚轮24上，判断滚轮24的内部设置有触发转轮212；当圆柱钢筒的内外侧存在细小的毛刺时，使得判断滚轮被顶动，进而带动形变球被挤压，进而导致形变球内部压强增大，进而带动触发转轮正转，用外界判断滚轮的外表面来打磨钢管的表面，且随着毛刺对判断滚轮的作用力增大，形变球内部产生的压强就越大，进而导致触发转轮的转动速率就越大，对圆筒型钢管的打磨效果就越好，且当转速达到一定值时，离心力可以克服弹力进而带动滑杆滑出，且带动与滑杆轴承连接的砂板形成尖刺，用来清除比较大的毛刺，避免比较大的毛刺清除起来需要耗费太多的时间，本步骤的有益效果为：判断圆筒型钢管的内外表面上是否存在毛刺，当滚筒被顶动时，判断存在毛刺，使得形变囊内部的压强增大，带动触发转轮转动进而带动判断滚轮转动，用以打磨圆心钢筒的表面，而当滑杆克服弹力被甩出时，判断此时的毛刺较大，使用滑杆与砂板形成的尖刺来去除毛刺，避免对与较大的毛刺的打磨效率太低，通过上述步骤可以实现，自动判断钢管的内外表面是否存在毛刺，并根据毛刺的大小采用滚动打磨或尖刺击打等消除毛刺手段来去除毛刺，在保证了去毛刺的效率的同时保证了不对圆筒型钢管的外表面产生划伤的目的。

触发转轮212的外侧均匀设置有压缩囊213，压缩囊213的一侧滑动连接有压杆210，压杆210的另一端轴承连接有涂料层29，压缩囊213的内部管道连接有截止囊211；触发转轮正转时，压杆在离心力的作用下向外甩出，此时该装置不动作，而当判断滚轮接触到圆型钢管的表面而向外伸出时，带动形变球被拉扯，此时形变球内部压强降低，传递到触发转轮，使得触发转轮反转，此时压杆向圆心的方向移动，带动涂料层向圆心的方向收缩，已知涂料仓的厚度不变，进而导致涂料层的体积减小，内部涂料被挤出到外界缺陷中，用涂料补平原有的缺陷，避免在后续涂装的过程中，有缺陷的地方无法很好的涂装涂料，且随着缺陷的增大，涂料仓就越接近圆心，进而导致涂料喷出的却多，而当缺陷达到一定程度时，压杆开始接触压缩囊，使压缩囊内部压力增大，相比较薄弱的靠近圆筒钢管的地方膨胀，进而带动压缩囊进入缺陷的内部截止圆筒钢管的转动，本步骤的有益效果为：在钢管转动的过程中，不断的判断其内外壁是否存在缺陷，当触发转轮开始反转时，判断钢管此处存在缺陷，此时涂料仓向圆心方向上移动，进而导致涂料被挤出，且随着缺陷的增大，涂料仓也就越靠近圆心，进而导致涂料仓挤出的涂料就越多，用以填补较大的缺陷，且压杆开始挤压压缩囊时，判断此时缺陷已经无法用涂料涂平且严重影响到了钢管的使用，此时压缩囊开始向缺陷位置膨胀，最终现在缺陷内部截止钢管的转动，且定位到缺陷的位置，通过上述步骤可以实现，自动判断钢管的内外壁上是否存在缺陷，当有缺陷时，使用涂料填补缺陷，且缺陷越大挤出的涂料越多，在保证缺陷被填补的同时避免了涂料的浪费，且当缺陷过大时，装置会触发截止囊截止钢管并定位钢管。

每两个内壳体22上的形变球23均管道连接有平衡阀25，平衡阀25的一端管道连接有摩擦壳26，平衡阀25通过柔性膜连接在形变球23上，摩擦壳26的内部设置有摩擦膜，摩擦膜的内部设置有截止开关27；在圆筒型钢管转动的过程中，如果其质量分布不均匀即某个位置的内部的气泡过大，就会导致圆筒型钢管在转动的过程中产生偏心震动，而当圆筒型钢管发生偏心震动时，外侧均匀设置的平衡阀应该至少有两处被挤压，一处拉伸，此时两个被挤压的形变球内部产生的压力会导致管道连接在二者之间的平衡阀打开，此时平衡阀外侧的柔性膜外侧的压力就会通过平衡阀传递到摩擦膜内部，导致摩擦膜外侧压强增大，进而导致摩擦壳受到的摩擦力降低，进而导致圆筒型钢管加速转动，若摩擦膜外侧压强持续增大直至挤压到内部的挤压开关，判断圆筒型钢管内部存在质量偏心情况，本步骤的有益效果为：通过任意两个形变球上是否同时被压缩或拉扯时，判断圆筒型钢管内部存在一定的偏心情况，此时平衡阀控制摩擦壳上受到的摩擦力减小，此时圆筒型钢管的转速增大进一步的判断圆筒型钢管内部的偏心情况，当截止开关被触发而导致圆筒型钢管被截止时，判断圆筒型钢管内部存在较大的质量分布不均匀的情况，而当圆筒型钢管的转速增加到最大时，截止开关仍未被截止时，判断圆筒型钢管内部质量分布不均匀的情况不是很严重，通过上述步骤可以实现，自动判断圆筒型钢管内部的质量分布情况，且能在节约能量损耗的同时高精度的判断圆筒型钢管内部质量分布情况的严重情况。

成品检测机构3包括成品检测壳31，成品检测壳31的一侧设置有夹持筒32，夹持筒32的一侧设置有涂料罐33，涂料罐33的一侧设置有压力渗透膜34，涂料罐33的一侧轴承连接有第一连接杆，第一连接杆上轴承连接有固定轴35，第一连接杆的一端轴承连接有转动齿轮36，转动齿轮36的一侧啮合连接有离心轮37，离心轮37管道连接在涂料罐33上，离心轮37的一侧管道连接有密度球39，密度球39的外侧滑动连接有密度壳38，密度壳38的上侧管道连接有截止壳310，截止壳310的内部轴承连接有转针312，转针312的均匀设置有阻力顶313，截止壳310的一侧管道连接有涂料喷头318；夹持筒夹持住圆筒型钢管，压力渗透膜紧贴到圆筒型钢管上，判断圆筒型钢管表面的摩擦力大小，进而判断圆筒型钢管表面的涂料分布情况，当压力渗透膜受到的摩擦超标时，会在摩擦力的作用下带动涂料罐发生偏转，进而带动第一连接杆转动，进而带动转动齿轮转动，进而带动与转动齿轮啮合连接的离心轮转动，根据离心轮的转速就可以判断离心仓受到的摩擦力大小，当离心轮转动甩出液体后，控制涂料罐的内部压强增大，进而导致压力渗透膜渗出涂料，且由于涂料罐的压力增大，压力渗透膜对圆筒型钢管的压力越大，对圆筒型钢管上的摩擦力的变化就越敏感，而当离心轮的转速超过一定数值时，导致密度球的密度小于一定值，进而带动密度壳上侧的液体被挤压到截止壳中，而截止壳的内部压力增大到一定数值时，使截止壳开始导通，进而启动涂料喷头，对圆柱型钢管进行二次涂装，本步骤的有益效果为：通过圆柱型钢管的外表面摩擦力大小来判断其涂装的效果，当涂装存在微小缺陷时，第一连接杆会在摩擦力的作用下转动进而导致离心轮以较小的速度开始转动，此时控制离心轮甩出液体并控制离心罐内部压力增大，使内部涂料溢出，且会增大压力渗透膜贴在圆柱型钢管的上的力，进而增大压力渗透膜对摩擦因素的判断精度，而当密度壳内液压变化导致截止壳被打开后，判断此时圆柱型滚筒表面的涂装效果较差，会启动涂装喷头对钢管进行二次涂装，通过上述步骤可以实现，通过摩擦因素判断圆柱型钢管表面的涂装的完成情况，在表面存在细微的涂装缺陷时，使压力渗透膜渗出涂料，且增大对圆柱型钢管的涂装情况的判断精度，当判断涂装完成情况较差时，启动涂装喷头对圆柱型钢管进行二次涂装。

成品检测壳31的上侧设置有压强膜，压强膜的中间设置有滑块317，滑块317的内部滑动连接有滑块杆，滑块杆的一端设置有拉扯球316，拉扯球316弹性连接在滑块317上，拉扯球316的一侧管道连接在密度壳38上，拉扯球316的一侧管道连接有压力阀315，压力阀315的一侧管道连接有膨胀壳，膨胀壳的内部设置有膨胀球314，阻力顶313均匀设置在膨胀球314上；成品检测壳上侧的压强膜可以判断成品检测壳的气体压强，在正常情况下，压强膜会因为下侧摩擦力检测而带来的温度变化而膨胀，此时装置不动作，而当压强膜处于初始位置时，滑块就会挤压拉扯球，导致挤压球内部压力增大，且会将挤压球内部的压强传递到密度壳中，通过密度壳传递到截止壳中，而当滑块相对与初始位置有下滑倾向时，此时拉扯球内部压强过大，进而导致膨胀壳内部压强过大而导致膨胀膜被压缩，带动阻力顶缩回，导致转针的自身的转动阻力消失，进而导致截止壳很容易被打开，本步骤的有益效果为：在滑块处于初始位置的上侧时，判断此时装置处于正常状态，增大的压强是摩擦升温所导致的，而当滑块处于初始位置时，判断圆柱型钢管氧化耗费了一定量的氧气，耗费的氧气与升高的温度导致压强膜内部的压强不产生变化，此时拉扯球输出一定的压力，帮助密度壳带动转针转动，而当滑块位于初始位置之下时，判断此时圆柱型钢管具有严重的氧化倾向，此时拉扯球控制转针失去其转动阻力，进而导致压力渗透膜一检测到圆柱型钢管的表面存在涂装完成度情况不高时即启动涂装喷头对圆柱型钢管进行二次涂装，通过上述步骤可以实现，通过滑块相对与初始位置的高度差异判断压强膜内部的氧气消耗情况，针对不同的氧气消耗情况分别采用减小二次涂装所需要的液压力或消除二次涂装所需要的压力来避免圆柱型钢管容易被氧化。

夹持筒32的右侧设置有顶头319，顶头319的一侧固定连接有滑球320，滑球320的一侧弹性连接有活塞，活塞的外侧滑动连接有爆炸室321，爆炸室321的另一端滑动连接有动力塞，动力塞的一侧设置有火花球323，火花球323的一侧弹性连接有摩擦球324，动力塞的另一侧设置有第二连接杆，第二连接杆的一端轴承连接两根第三连接杆，两根第三连接杆上轴承连接有杠杆轴322，第三连接杆的另一端轴承连接有动力杆，动力杆的另一端固定在顶头319上；顶头在两侧的动力杆的作用下顶持到夹持筒上，用以判断圆柱型钢管的抗冲击能力，先用较弱的力顶持到圆柱型钢管，此时如果滑球发生了移动，判断此时的钢管的抗冲击能力可能存在问题，滑球滑动进而带动活塞移动，使得爆炸室内部的压强增大，进而带动动力塞移动，带动第二连接杆转动，带动第三连接杆转动，并通过杠杆轴来增大转动力，进而带动动力杆转动，增大顶持力，进一步判断滑球的运动情况，且随着滑球的运动距离增加，会带动火花求与摩擦球相接触，进而在爆炸室内产生火花，进而在爆炸室内产生爆炸，最终导致顶头受到的冲击力突然增大，如果钢管能在这种冲击力的作用下不产生塑性变形，就判断钢管的抗冲击能力合格，本步骤的有益效果为：初始状态时，判断滑球是否移动，如果滑球不移动，判断钢管的抗冲击能力合格，如果滑球移动，判断钢管的抗冲击能力存在问题，此时，通过动力塞的滑动即杠杆轴来增大顶头的顶持力，此时，若滑球不能移动而导致爆炸室产生爆炸，判断钢管的抗冲击能力合格，若产生了爆炸，则判断钢管是否产生了塑性变形，若未产生则判断钢管的抗冲击能力合格，若产生了塑性变形则判断钢管的抗冲击能力不合格，通过上述步骤可以实现逐步判断钢管的抗冲击能力是否合格，在保证了判断精度的前提下减少了能量的耗费。

外观检测机构4包括外观壳43，外观壳43的内侧轴承连接有转动轴46，转动轴46的一端设置有减速盘41，转动轴46的外侧轴承连接有震动杆42，震动杆42的一端设置有检测囊44，检测囊44的上侧均匀设置有减速杆45，转动轴46的下端外侧设置有摩擦块，摩擦块的外侧设置有弹力膜；转动轴带动圆柱型钢管转动，且圆柱型钢管的内部灌满水溶液，在转动的过程中，如果圆柱型钢管的外表面的圆弧度存在偏差时，就会导致内部水溶液的分布不均匀，再高速转动的过程中容易产生偏心震动，在震动的过程中，四侧的震动棒及将震动传递到检测囊中，检测囊被拉伸所收缩，此时带动外侧摩擦杆挤压或离开圆柱型钢管，导致圆柱型钢管被减速，且在截止圆柱型钢管的过程中，由于摩擦杆的存在，导致圆柱型钢管的圆弧度偏差的会刚好停止在四个摩擦杆的任意一侧周围，且如果钢管产生剧烈震动，导致有水被震出或钢管的密闭性存在缺陷都会导致弹力膜外侧压强增大进而带动内部摩擦块迅速截止转动轴的转动，本步骤的有益效果为：通过转动时的偏心震动情况判断圆柱型钢管的圆弧度误差，当震动杆不产生震动时，判断此时的圆柱型钢管的圆弧度误差较小可忽略，当震动杆发生抖动并传递到检测囊上时，判断此时圆柱型钢管存在圆弧度误差，此时摩擦杆会截止转动轴，并使存在圆弧度误差的区域刚好对准摩擦杆，当转动轴的下端检测到有液体压力时，判断此时圆柱型钢管存在较大的圆弧度误差或钢管的密封性存在问题，此时摩擦块会立即截止转动轴并可通过弹性膜外侧的水溶液判断是否为较大的圆弧度误差或钢管的密封性导致转动轴被截止，通过上述步骤可以实现，通过简单的转动轴判断较难判断圆弧度误差，并根据弹性膜和震动杆判断圆弧度误差是否可以修复，并定位到产生圆弧度误差的位置。

形变球23为弹性材质；形变球在外侧压力消失后能立即复原，避免影响到后续判断。

滑块317与滑块杆之间近似不存在摩擦力；避免滑块与滑杆之间的摩擦力影响到了压强膜对内部压强的判断。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。