一种自动测量机构的制作方法

1.本发明涉及突缘叉的测量设备领域，具体而言，涉及一种可对突缘叉耳孔内卡簧槽间距测量的自动测量机构。


背景技术：

2.目前，在汽车万向节的压装中，安装突缘叉及十字轴总成时，普遍采用先把十字轴压入突缘叉，然后检测卡簧槽的缝隙，再装入合适厚度的卡簧，后续的装配都按照此规格卡簧厚度选择压装。此种工艺无法保证每个突缘叉卡簧槽间距一致，选用同厚度的卡簧可能造成尺寸不匹配，因此不能保证每个装配件的质量，后期检测返修率高，增加了工作量和不合格品。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种自动测量机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
5.一种自动测量机构，包括测量安装底板、第一滑块、第一气缸、第二滑块、第二气缸、第一滑台、第二滑台、第一测量头、第二测量头及位移传感器；
6.所述测量安装底板上设有若干组导轨，所述第一滑块及第二滑块分别安装于导轨的两侧，所述第一气缸及第二气缸分别安装于第一滑块及第二滑块内侧；
7.所述第一滑块及第二滑块上分别安装有第一滑台及第二滑台，二滑台内均设有滑台气缸，所述第一滑台及第二滑台上分别安装有第一测量头和第二测量头；
8.所述第一测量头及第二测量头上均设有向外突出的边缘；
9.所述位移传感器安装于所述第一滑块上。
10.进一步地，所述第一滑块及第二滑块同一侧上均设有通孔，2通孔内安装有一测量轴。
11.进一步地，所述导轨采用4组交叉滚子导轨。
12.进一步地，所述第一滑块及第二滑块之间安装有一限位支架，所述限位支架安装于所述测量安装底板上。
13.进一步地，所述测量安装底板下方安装有第一护板，所述测量安装底板上方安装有第二护板，所述测量安装底板及第二护板之间安装有支撑柱。
14.进一步地，所述第一护板及第二护板设置为半圆弧形，二护板之间留有缝隙。
15.进一步地，沿所述第一护板长度方向一侧设有第三气缸。
16.本发明带来的有益效果有：
17.1、将本装置安装于自动生产线上，可批量式精确检测每一个突缘叉卡簧槽的间距，然后通过数控压机压装十字轴总成，测出十字轴总成两端尺寸，通过计算两个数据之差，计算出卡簧的厚度，选出相应规格的卡簧压入突缘叉，保证了压装工艺要求，并提高了压装合格率；
18.2、本装置中通过测量头突出边缘的设计，可使测量头精准卡入突缘叉卡簧槽内，以便精准测量2卡簧槽间距；
19.3、本装置中通过设置测量轴，可保证第一滑块和第二滑块在同一直线上运动，提高了测量精度；
20.4、本装置可配合突缘叉定位工装，采取垂直伸入或水平伸入突缘叉耳孔的安装方式；
21.5、本装置中通过设置限位支架，保护位移传感器不受挤压的同时，提高了装置的整体稳定性，使本装置更加便于垂直安装。
附图说明
22.图1为本发明一种自动测量机构的立体结构示意图；
23.图2为图1的主视图；
24.图3为图1的左视图；
25.图4为图1的右视图；
26.图5为本发明中安装第二护板前的主视图；
27.图6为图5的仰视图；
28.图7为图5的左视图；
29.图8为图5的立体结构示意图；
30.图9为本发明中第一测量头的立体结构示意图；
31.图10为本发明中第二测量头的立体结构示意图；
32.图11为本发明中测量安装底板的立体结构示意图；
33.图12为本发明中第一滑块的立体结构示意图；
34.图13为本发明中第二滑块的立体结构示意图；
35.图14为本发明中限位支架的立体结构示意图。
36.图中：1-第三气缸、2-第一护板、3-测量安装底板、4-第一滑块、5-第一气缸、6-限位支架、7-第二气缸、8-第二滑块、9-第二测量头、10-支撑柱、11-第二护板、12-第一测量头、13-测量轴、14-交叉滚子导轨、15-第二滑台、16-第一滑台。
具体实施方式
37.下面结合具体实施例对本发明申请的技术方案作进一步详细地说明。
38.实施例1
39.本实施例采用竖直安装，请参阅图1-13，一种自动测量机构，包括长方形的测量安装底板3、第一滑块4、第一气缸5、第二滑块8、第二气缸7、第一滑台16、第二滑台15、第一测量12头、第二测量9头及位移传感器(图中并未标注)。
40.沿测量安装底板3长度方向上设有4组交叉滚子导轨14，第一滑块4及第二滑块8分别安装于交叉滚子导轨14的上下两侧，第一气缸5及第二气缸7分别安装于第一滑块4下方及第二滑块8上方。
41.第一滑块4及第二滑块8上分别安装有第一滑台16及第二滑台15，二滑台内均设有滑台气缸(由于视角关系，在图中并未标注)，第一滑台16及第二滑台15上分别安装有第一
测量头12和第二测量头9。第一测量头12及第二测量头9上均设有向外突出的边缘。
42.位移传感器(在图中并未标注)安装于第一滑块4上。
43.为保证第一滑块4及第二滑块8在同一直线上做往复运动，第一滑块4及第二滑块8同一侧上均设有通孔，2通孔内安装有一测量轴13。
44.为更好的保护本装置内各执行机构，测量安装底板3下方安装有第一护板2，测量安装底板3上方安装有第二护板11，测量安装底板3及第二护板11之间安装有支撑柱10。二护板均设置为半圆弧形，且二护板之间留有供2测量头通过的缝隙。
45.第一护板2上方设有第三气缸1。
46.本装置的工作原理：
47.本装置采用竖直安装，将本测量机构垂直于待检测的突缘叉2耳孔中心上方。启动装置，第三气缸1工作，机构整体向下伸入到突缘叉耳孔中预定位置。此时，滑台气缸工作，第一滑台16和第二滑台15带动第一测量头12及第二测量头9向测量安装底板3外侧伸出，当测量头边缘刚刚触碰至突缘叉耳孔内壁时，滑台气缸压力保持不变。而后，第一气缸5和第二气缸7分别向上和向下做功，推动第一滑块4和第二滑块8向上和向下运动，第一测量头12及第二测量头9随之在突缘叉耳孔内壁上向上和向下运动。当2测量头边缘到达突缘叉耳孔内卡簧槽处时，受滑台气缸作用，测量头边缘将伸入卡簧槽。当测量头边缘与卡簧槽内壁紧密贴合后，第一气缸5和第二气缸7达到最大做功，通过位移传感器将测量得到的精确数据传入电脑。测量结束后，各执行机构恢复原位，退出突缘叉。
48.在实际生产中，测量头突出边缘的宽度根据不同的尺寸规格，均略小于卡簧槽的宽度，本实施例中测量头边缘宽度为1.5毫米左右，所测量的突缘叉卡簧槽宽度为2.2毫米左右。故，当2个测量头突出边缘卡入卡簧槽后，还会在卡簧槽中向上、下各移动一段距离，此时，位移传感器的数据还会有微量变化，当2个测量头边缘与卡簧槽内壁贴紧后，位移传感器中的数据维持2秒以上不变时，所得数据为最终的精确数据。
49.实施例2
50.请参阅图14，在实施例1的基础上本实施例还包括以下技术特征：
51.在第一滑块4及第二滑块8之间安装有一限位支架6，限位支架6安装于测量安装底板3上。通过限位支架6可保护位移传感器不受挤压的同时，进一步提高装置的稳定性。
52.本装置中通过设计不同尺寸的限位支架6及调整各气缸的输出，可适用于不同尺寸规格的突缘叉测量。
53.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“下方”、“上方”、“两侧”，等指示的方向或位置关系为基于附图所示的方向或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
54.以上对本发明的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。