一种氢燃料电池密封胶线轮廓及厚度尺寸检验装置的制作方法

本实用新型涉及新能源技术领域，尤其涉及氢燃料电池电堆密封技术领域，具体涉及一种氢燃料电池密封胶线轮廓及厚度尺寸检验装置。

背景技术：

当前随着国内燃料电池电堆技术研发，燃料电池电堆的密封技术多种多样，主要的分为以下几个技术路线：

1）密封胶线与膜电极合并一体式，双极板之间的密封采用硅胶密封，密封圈和膜电极的边框合二为一，该技术优点为：减少膜电极边框，密封胶线和电极一体便于操作，节省大量胶线铺贴和单独生产胶线成本。该类技术路线的缺点为：胶线出现老化直接将膜电极边框损毁，致使膜电极一致失效，浪费成本严重，出现失效过程连带影响。另外该类技术路线难以掌控膜电极尺寸和胶线接壤尺寸及接缝处密封，容易因密封不严导致膜电极和胶线的同时失效；

2）密封胶线和双极板通过点胶形成一体式，即采用双面点热固溶密封胶实现电堆双极板的密封技术路线，该类技术路线的优点是点胶可以实现机械化，减少人工干预程度，点胶一致性好，满足一定程度的批量化生产。该类技术路线的缺点是，点胶设备繁杂，点胶后需要进行烘干处理，热固溶胶点出的胶位形状不便于精细化控制，后期进行二次维修更换保养麻烦，甚至出现无点胶机无法进行保养和更换的状态；

3）双极板作为预埋件，进行硅橡胶注塑成型即密封胶和双极板在注塑机上进行合体形成一体式密封胶线，该类技术优点是注塑效率高，成本低廉，便于实现。但该类技术缺点也比较明显，注塑过程中双极板作为预埋件，需要耐受注塑模具温度，其他已经密封位置热熔胶凝固点需要高于该工艺，以免因该类工艺影响到其余工艺的稳定性。该类技术的缺点在于密封胶注塑过程容易造成预埋件双极板损坏，容易造成成本浪费，同时后期维修保养需要整体更换双极板，浪费情况严重；

4）双极板预留密封线槽，膜电极含软硬边框，单独设计制作密封胶线，该类技术为当前电堆研发密封技术的主流。该类技术优点在于各个关键件之间耦合影响最小，容易发现实验过程中的问题所在。胶线制作简单快捷，只需要进行硅橡胶注塑即可，注塑工艺简单，成本低廉，出现问题容易单根更换和调整，因此该类技术路线深受研发人员前期试验青睐。但该类技术也存在一定的弊端，密封胶线尺寸紧凑，硅橡胶硬度较低，难以测量实际尺寸状态，导致部分数据信息准确性差，同时尺寸检验精准度完全无法满足需求。

技术实现要素：

基于以上技术背景条件，本实用新型提供一种氢燃料电池密封胶线轮廓及厚度尺寸检验装置，能够非常便捷的获取核心点尺寸检测参数。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种氢燃料电池密封胶线轮廓及厚度尺寸检验装置，与高精度数显检测高度尺配合，包括工装本体，所述工装本体四周开设有手动翻转凹槽，工装本体一侧表面设有零线基准面和上、下偏差极限基准面，其中，上偏差极限基准面与下偏差极限基准面交替设置。

作为上述方案的优选，所述工装本体上设有若干减重孔。

作为上述方案的优选，所述工装本体中央设有铺装区，铺装区的表面为水平面。

作为上述方案的优选，所述高精度数显检测高度尺采用千分表，千分表与所述工装本体置于同一测量基准平台，千分表的零点与工装本体上的零线基准面对齐。

作为上述方案的优选，所述工装本体上还设置有厚度上限误差检测点和厚度下限误差检测点。

作为上述方案的优选，所述上偏差极限基准面标记符号为“＋”，下偏差极限基准面标记符号为“－”。

由于具有上述结构，本实用新型的有益效果在于：

本申请的装置，实现了多批次、不同应用场景的密封胶线轮廓尺寸及关键控制点的厚度尺寸检测，通过实际操作和批量化流水实验，该工装设计满足开发需求，批量性的密封胶线检验检测效率得到大大提高，减少了大量人为因素对软硅胶密封件的影响和质量问题，大大节省人员操作工时，减少人工投入成本，改善工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1的正面示意图；

图3为图1的侧面示意图；

图4为图2的c-c方向剖面图；

图5为图4的a处放大图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图5所示，本实施例提供一种氢燃料电池密封胶线轮廓及厚度尺寸检验装置，与与高精度数显检测高度尺配合配合，包括工装本体1，所述工装本体1四周开设有手动翻转凹槽（包括沿长度方向的手动翻转凹槽ⅰ2和沿宽度方向的手动翻转凹槽ⅱ3），工装本体1一侧表面设有零线基准面4和上、下偏差极限基准面6，其中，上偏差极限基准面5与下偏差极限基准面6交替设置。

在本实施例中，所述工装本体1上设有若干减重孔7。

在本实施例中，所述工装本体1中央设有铺装区8，铺装区8的表面为水平面。

在本实施例中，所述检测高度尺采用千分表，千分表与所述工装本体1置于同一测量基准平台，千分表的零点与工装本体1上的零线基准面4对齐，千分表对零。

在本实施例中，所述工装本体1上设置有厚度上限误差检测点9、厚度下限误差检测点10。

在本实施例中，所述上偏差极限基准面5标记符号为“＋”，下偏差极限基准面6标记符号为“－”。

上述结构的工作原理：

该装置主要检测功能为，异型胶线的形状尺寸、不同检测点的厚度尺寸。

（1）形状尺寸通过预先加工的手动翻转凹槽匹配性进行检验，手动翻转凹槽ⅰ2的宽度为胶线长度的极限值，手动翻转凹槽ⅱ3的宽度为胶线宽度的极限值。

（2）对于不同点的厚度检测，本实施例采用工装本体1与检测高度尺配合，实现测试千分表的对零，该对零点在检验工装上提前预设加工完毕，即工装本体1一侧表面的零线基准面4，千分表和工装本体1至于同一测量基准平台，千分表的零点与工装本体1上的零线基准面4对齐，千分表对零，工装本体1上设置有厚度上限误差检测点9、厚度下限误差检测点10，通过千分尺在不同极限位置尺寸的对零后，能够方便快捷的识别出该胶线的厚度尺寸偏差，进而快速筛选出不合格品，如：高于厚度上限误差检测点9就是超上偏差，低于厚度下限误差检测点10就是低于下偏差，则密封胶线报废不能用。

（3）在轮廓位置检测过程汇总，胶线自由铺贴到工装本体1中央的铺装区8内，如出现翘曲和大量冗余，则能够快速判别该胶线外部轮廓尺寸不满足设计需求；

（4）由于胶线区分阴阳极方向，因此采用多套阴阳极面胶线检验检测工装进行对应零部件的尺寸和质量检验和测试，即上偏差极限基准面5和下偏差极限基准面6。为了能够更加准确掌控注塑胶线的不同关键点尺寸信息状态，本实施例中预设11个极限正偏差点进行检测和11个极限负偏差点进行检测，极限正偏差点标记符号为“＋”，极限负偏差点标记符号为“－”，实际检测方便。

本实施例的装置，实现了多批次、不同应用场景的密封胶线轮廓尺寸及关键控制点的厚度尺寸检测，通过实际操作和批量化流水实验，该工装设计满足开发需求，批量性的密封胶线检验检测效率得到大大提高，减少了大量人为因素对软硅胶密封件的影响和质量问题，大大节省人员操作工时，减少人工投入成本，改善工作效率。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。