力学多参数组合动态校准装置的制作方法

1.本技术涉及计量测试技术领域，具体而言，涉及一种力学多参数组合动态校准装置及其使用方法。


背景技术：

2.航空、航天、船舶、装甲车辆、海洋工程、建筑土木、智能制造等领域大量使用压力传感器、轴向力传感器、旋转扭矩传感器进行三种力学参数的动态测量。
3.目前针对这三种力学参数测量传感器的校准大多还是采用“静标动用”的方式，动态校准技术与设备还处在前期研究阶段，同时形成的部分动态校准设备都只能实现某单一参数的动态校准，对于一些现场多参数校准保障而言，需要多套设备，占地空间、使用效率等方面有待提高。


技术实现要素：

4.本技术的主要目的在于提供一种力学多参数组合动态校准装置及其使用方法，能够一套设备上同时实现压力、旋转扭矩、轴向力的动态校准，且设备简单可靠、集成度高、三种参数校准可同步进行，以解决目前的问题。
5.为了实现上述目的，本技术提供了如下技术：本技术第一方面提供一种力学多参数组合动态校准装置，包括：基座；伺服驱动机构，设于所述基座上，用于根据速度指令信号工作、以产生周期性压力/扭矩/轴向力脉动；扭矩校准机构，同轴连接在所述伺服驱动机构的输出轴上，用于测试并校准扭矩；压力校准机构，同轴连接在所述伺服驱动机构的输出轴上，用于测试并校准压力；轴向力校准机构，同轴连接在所述伺服驱动机构的输出轴上，用于测试并校准轴向力；数据采集分析与控制系统，用于向所述伺服驱动机构发出速度指令信号，以及接收所述扭矩校准机构/压力校准机构/轴向力校准机构的测量信号，进行分析后得到对应的扭矩/动态压力/轴向力的校准结果；所述伺服驱动机构、扭矩校准机构、压力校准机构和轴向力校准机构分别电性连接所述数据采集分析与控制系统。
6.作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述伺服驱动机构，包括：电机安装导轨，设于所述基座上；伺服电机，设于所述电机安装导轨上，且电连接所述数据采集分析与控制系统；弹性联轴器，一端同轴连接在所述伺服电机的输出端上、另一端同轴连接有中心轴；所述扭矩校准机构、压力校准机构和轴向力校准机构，均同轴配合在所述中心轴
上。
7.作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述扭矩校准机构，包括：标准扭矩传感器，同轴配合所述中心轴上；被测扭矩传感器，同轴配合所述标准扭矩传感器一侧的所述中心轴上；所述标准扭矩传感器和所述被测扭矩传感器，分别电连接所述数据采集分析与控制系统。
8.作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述压力校准机构，包括：调制阀，同轴配合所述中心轴上；校准压力腔，设于所述调制阀上；大流量稳压气源及管路，设于所述调制阀一侧，且与所述校准压力腔连通；标准压力传感器，设于所述校准压力腔的一侧面上；被校压力传感器，设于的所述校准压力腔的另一侧面上，且与所述标准压力传感器对称布置；所述标准压力传感器和所述被校压力传感器，分别电连接所述数据采集分析与控制系统。
9.作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述调制阀，包括：滚珠轴承，其内径配合在所述中心轴上、外径配合在所述调制阀壳体上；调制阀壳体，通过所述滚珠轴承支撑在所述中心轴上，且壳体外部固定在所述基座上；调制阀转盘，配合设于所述调制阀壳体内，且配套连接在所述中心轴上，所述调制阀转盘的盘体由所述中心轴驱动而相对所述调制阀壳体转动。
10.作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述校准压力腔设于所述调制阀壳体的外侧面上，所述标准压力传感器和所述被校压力传感器对称安装在所述校准压力腔上；所述标准压力传感器和所述被校压力传感器用于同时感知所述校准压力腔内的压力变化，并将压力变化信号发送至所述数据采集分析与控制系统。
11.作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述调制阀，还包括：出口，设于所述调制阀壳体的一侧面上；圆形通孔，设于所述调制阀转盘上；外出口，设于所述调制阀壳体的另一侧面上，且与所述出口相对应；所述校准压力腔通过所述出口连通到所述调制阀壳体内部，所述调制阀壳体内部通过所述外出口联通外部大气，当所述调制阀转盘由所述中心轴驱动而相对所述调制阀壳体转动、使得所述调制阀转盘上的圆形通孔将所述出口和所述外出口联通时，所述校准压力腔与所述外出口联通。
12.作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述圆形通孔沿圆周方向，均匀设于所述调制阀转盘的盘体上，且数量不少于六个。
13.作为本技术的一种可选实施方案，可选地，相邻所述圆形通孔之间的距离不小于所述圆形通孔直径，所述圆形通孔与所述盘体端面之间成不小于度的夹角，倾斜方向延所在同心圆的切向。
14.本技术第二方面提供一种所述的力学多参数组合动态校准装置的使用方法，包括
如下步骤：根据预设安装顺序，将伺服驱动机构、扭矩校准机构、压力校准机构、轴向力校准机构和数据采集分析与控制系统安装在基座上；通过数据采集分析与控制系统根据所需校准频率设置转速，控制所述伺服驱动机构工作；以及根据校准幅值大小调整压力校准机构的大流量稳压气源及管路的输出压力；数据采集分析与控制系统同步采集扭矩校准机构、压力校准机构和轴向力校准机构的输出信号，进行三种被校信号与对应标准信号的比对分析，得到幅值与相位频率响应，完成校准信号采集分析；减小直至关闭伺服驱动机构。
15.与现有技术相比较，本技术能够带来如下技术效果：1、本技术通过由伺服电机带动调制阀转盘以形成侧向出口流量调制的方式来同时产生压力脉动、轴向力脉动、旋转扭矩脉动，三种力学参数动态变化的频率与幅值都可控，可同时实现三种力学参数测量传感器的动态校准，相对传统的单参数的动态校准装置，具有多参数组合、高集成、高效率的优点，特别适合现场实验室校准使用；2、本技术能够在一套设备上同时实现压力、旋转扭矩、轴向力的动态校准，且设备简单可靠、集成度高、三种参数校准可同步进行，采用电机驱动旋转机械结构，结构简单可靠性高。
附图说明
16.构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，使得本技术的其它特征、目的和优点变得更明显。本技术的示意性实施例附图及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1是本发明力学多参数组合动态校准装置的正视结构示意图；图2是本发明调制阀的剖视结构示意图；图3是本发明调制阀的侧视结构示意图；图4是本发明调制阀中圆形通孔的安装结构示意图；图5是本发明调制阀运动状态和动态压力/扭矩/轴向力之间的时序对应示意图。
具体实施方式
17.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
18.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清
楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
19.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本技术及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
20.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
21.另外，术语“多个”的含义应为两个以及两个以上。
22.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
23.实施例1本实施例，在一套设备上同时实现压力、旋转扭矩、轴向力的动态校准，且设备简单可靠、集成度高、三种参数校准可同步进行，采用电机驱动旋转，驱动校准机构，一体进行校准。
24.如图1所示，本技术第一方面提供一种力学多参数组合动态校准装置，包括：基座1；基座1作为校准装置的安装载体，本实施例，不对基座1的具体结构做具体限定，只要可以用于作为安装载体即可。
25.基座1上安装有下述机构：伺服驱动机构，设于所述基座1上，用于根据速度指令信号工作、以产生周期性压力/扭矩/轴向力脉动；扭矩校准机构，同轴连接在所述伺服驱动机构的输出轴上，用于测试并校准扭矩；压力校准机构，同轴连接在所述伺服驱动机构的输出轴上，用于测试并校准压力；轴向力校准机构，同轴连接在所述伺服驱动机构的输出轴上，用于测试并校准轴向力；数据采集分析与控制系统16，用于向所述伺服驱动机构发出速度指令信号，以及接收所述扭矩校准机构/压力校准机构/轴向力校准机构的测量信号，进行分析后得到对应的扭矩/动态压力/轴向力的校准结果；所述伺服驱动机构、扭矩校准机构、压力校准机构和轴向力校准机构分别电性连接所述数据采集分析与控制系统16。
26.所述数据采集分析与控制系统16，主要用于控制伺服驱动机构的转速，以及采集所述扭矩校准机构、压力校准机构、轴向力校准机构的测量信号，采集并分析后，进行三种被校信号与对应标准信号的比对分析，得到幅值与相位频率响应，完成校准信号采集分析。所述数据采集分析与控制系统16，主要是软件系统，具体是由工作人员根据测试条件进行配置并选择的软件，本实施例不作限制和具体描述，具体分析软件/系统由测试人员进行选择即可。
27.下面将具体描述上述各个机构的组成结构和工作原理。
28.如图1所示，作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述伺服驱动机构，包括：
电机安装导轨2，设于所述基座1上；伺服电机3，设于所述电机安装导轨2上，且电连接所述数据采集分析与控制系统16；弹性联轴器4，一端同轴连接在所述伺服电机3的输出端上、另一端同轴连接有中心轴18；所述扭矩校准机构、压力校准机构和轴向力校准机构，均同轴配合在所述中心轴18上。
29.本实施例，伺服驱动机构安装在一对电机安装导轨2上，电机安装导轨2固定在所述基座1上表面上。其中，如图1所示，在基座1上表面上的左右两侧，分别安装有一对电机安装导轨2，右侧的电机安装导轨2上用于固定安装伺服电机3，左侧的电机安装导轨2用于固定安装轴向力校准机构（轴向力校准机构也可以固定安装在基座上）。伺服电机3水平安装，其输出轴水平布置，且其输出端上水平安装有一根中心轴18，各个校准设备/设施，将配合在中心轴18上进行校准工作。伺服电机3电连接所述数据采集分析与控制系统16，根据电连接所述数据采集分析与控制系统16给定的速度控制信号而启动工作，以及减速、停机。
30.其中，为了降低同轴扰度、跳动，采用一个弹性联轴器4来联结中心轴18，中心轴18的右端通过弹性联轴器4与伺服电机3的输出端连接、左端配合在标准轴向力传感器14上，标准轴向力传感器14用于作为被测轴向力传感器13的同步测量设备，垂直固定基座或者左侧电机安装导轨2上，其右侧面上设有活动孔，能够支撑安装中心轴18的左端。中心轴水平安装好后，同轴布置安装所述扭矩校准机构、压力校准机构和轴向力校准机构。其中，如图1所示，标准轴向力传感器14的设备本体垂直固定安装在基座上，标准轴向力传感器14和被测轴向力传感器13贴靠在一起，同轴安装在中心轴18上，当推动中心轴18轴向运动时，可以同步通过标准轴向力传感器14和被测轴向力传感器13检测到轴向力的变化，将变化信号发送至所述数据采集分析与控制系统16，即可对被测轴向力传感器13进行校准。其中，中心轴18的轴向运动，可以是由右侧的电机安装导轨2驱动中心轴18向左轴向运动，或者采用人为推动的方式进行运动，本实施例不作限定，只要可以施加轴向力的方式皆可。
31.如图1所示，作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述扭矩校准机构，包括：标准扭矩传感器5，同轴配合所述中心轴18上；被测扭矩传感器6，同轴配合所述标准扭矩传感器5一侧的所述中心轴18上；所述标准扭矩传感器5和所述被测扭矩传感器6，分别电连接所述数据采集分析与控制系统16。
32.标准扭矩传感器5和被测扭矩传感器6，同时安装在所述中心轴18上，且分别电连接所述数据采集分析与控制系统16，当中心轴18转动，带动标准扭矩传感器5和被测扭矩传感器6转动而对其同步施加扭矩时，标准扭矩传感器5和被测扭矩传感器6分别将检测到的扭矩值发送至数据采集分析与控制系统16。
33.如图1和2所示，本实施例，压力校准采用一个安装在调制阀上的校准压力腔9提供气流压力，通过设置在校准压力腔9两侧的标准压力传感器7和被校压力传感器8同时检测校准压力腔9的气流压力变化，实现压力传感器的校准。
34.作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述压力校准机构，包括：调制阀，同轴配合所述中心轴18上；
校准压力腔9，设于所述调制阀上；大流量稳压气源及管路15，设于所述调制阀一侧，且与所述校准压力腔9连通；标准压力传感器7，设于所述校准压力腔9的一侧面上；被校压力传感器8，设于的所述校准压力腔9的另一侧面上，且与所述标准压力传感器7对称布置；所述标准压力传感器7和所述被校压力传感器8，分别电连接所述数据采集分析与控制系统16。
35.如图2所示，调制阀用于进行压力调制，通过轴承套装在所述中心轴18上，校准压力腔9安装在调制阀的侧面上，校准压力腔9通过所述大流量稳压气源及管路15进行稳定供气，气流经过校准压力腔9腔体后，经过调制阀调制处理，排出调制阀，此过程中，安装在校准压力腔9两侧面的标准压力传感器7和被校压力传感器8将同时检测校准压力腔9内部的气流压力变化，并将变化信号发送至所述数据采集分析与控制系统16，经过分析、比较，实现压力传感器的校准。标准压力传感器7和被校压力传感器8，安装在校准压力腔9侧壁进行压力感应的方式，本处不作详赘。
36.下面将具体描述调制阀的构造。
37.如图2所示，作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述调制阀，包括：滚珠轴承12，其内径配合在所述中心轴18上、外径配合在所述调制阀壳体10上；调制阀壳体10，通过所述滚珠轴承12支撑在所述中心轴18上，且壳体外部固定在所述基座1上；调制阀转盘11，配合设于所述调制阀壳体10内，且配套连接在所述中心轴18上，所述调制阀转盘11的盘体17由所述中心轴18驱动而相对所述调制阀壳体10转动。
38.调制阀包括一个固定在基座1上的调制阀壳体10，其中，调制阀壳体10为圆盘中空结构，其中心位置，通过两个滚珠轴承12支撑在所述中心轴18上。校准压力腔9安装在调制阀壳体10的一侧面上，通过调制阀壳体10侧壁上的气孔进行气流流通。调制阀壳体10内部设有一个套装在中心轴18上的调制阀转盘11，所述调制阀转盘11的盘体17由所述中心轴18驱动而相对所述调制阀壳体10转动，气流将通过盘体17上设置的气孔进行调制处理。当调制阀转盘11通过中心轴18带动转动时，其盘体17上的通孔将和调制阀壳体10侧壁上的气孔进行连通（构成一个可调阀门），随着转动，盘体17上的通孔和调制阀壳体10侧壁上的气孔之间的气流流通口（调制阀出口）面积减小，使得校准压力腔9因为阀门通道减小而压力增加，标准压力传感器7和所述被校压力传感器8感应的压力信号值将发生变化。
39.作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述校准压力腔9设于所述调制阀壳体10的外侧面上，所述标准压力传感器7和所述被校压力传感器8对称安装在所述校准压力腔9上；所述标准压力传感器7和所述被校压力传感器8用于同时感知所述校准压力腔9内的压力变化，并将压力变化信号发送至所述数据采集分析与控制系统16。
40.具体见上述描述。
41.调制阀壳体10为中空壳体结构，其左右壳体上分别设有出风口，用于校准压力腔9的气流输出以及调制后气流输出。具体的，如图2所示：作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述调制阀，还包括：
出口20，设于所述调制阀壳体10的一侧面上；圆形通孔19，设于所述调制阀转盘11上；外出口21，设于所述调制阀壳体10的另一侧面上，且与所述出口20相对应；所述校准压力腔9通过所述出口20连通到所述调制阀壳体10内部，所述调制阀壳体10内部通过所述外出口21联通外部大气，当所述调制阀转盘11由所述中心轴18驱动而相对所述调制阀壳体10转动、使得所述调制阀转盘11上的圆形通孔19将所述出口20和所述外出口21联通时，所述校准压力腔9与所述外出口21联通。
42.调制阀壳体10的一侧面设有出口20，另一侧面相对应位置处设有外出口21，校准压力腔9的输出口配合安装在出口20处，出口20针对调制阀壳体10部位形成通孔。标准压力传感器7、被校压力传感器8对称安装在校准压力腔9侧壁上，大流量稳压气源及管路15联通到校准压力腔9。校准压力腔9通过出口20通到调制阀壳体10内部；外出口21在调制阀壳体10的另一侧，联通调制阀壳体10内部与大气。出口20、外出口21与盘体17之间通过间隙配合，无机械接触。
43.如图3所示，调制阀转盘11配合套装在中心轴18上，可全周向转动。调制阀转盘11上设有若干个调制孔即圆形通孔19，调制阀转盘11旋转到一定角度时，校准压力腔9的出口20、盘体17上的圆形通孔19与调制阀壳体10上的外出口21相通。调制阀转盘11旋转角度变化，圆形通孔19联通出口20、外出口21的面积改变，从而改变校准压力腔9的出口流量以及校准压力腔9内的压力。调制阀转盘11匀速旋转时，出口20与外出口21之间在连通与切断之间往复连续变化，校准压力腔9内的压力也往复连续变化，产生类似正弦信号的动态压力。
44.标准压力传感器7、被校压力传感器8对称安装在校准压力腔9侧壁安装孔上，同时感知校准压力腔9内的压力变化。标准压力传感器7、被校压力传感器8的安装轴线与从大流量稳压气源及管路15到出口20的气流方向垂直。
45.数据采集分析与控制系统16；数据采集分析与控制系统16接收标准扭矩传感器5、被测扭矩传感器6、标准压力传感器7、被校压力传感器8、被测轴向力传感器13、标准轴向力传感器14的测量信号，同时输出控制信号给伺服电机3；所述数据采集分析与控制系统16发送速度指令给伺服电机3，从而产生周期性压力/扭矩/轴向力脉动，采集相关信号并分析得到动态压力/扭矩/轴向力校准结果。
46.如图3所示，作为本技术的一种可选实施方案，可选地，所述圆形通孔19沿圆周方向，均匀设于所述调制阀转盘11的盘体17上，且数量不少于六个。
47.作为本技术的一种可选实施方案，可选地，相邻所述圆形通孔19之间的距离不小于所述圆形通孔19直径，所述圆形通孔19与所述盘体17端面之间成不小于30度的夹角，倾斜方向延所在同心圆的切向。
48.所述调制阀转盘11的盘体17侧面沿同心圆均布不少于6个相同的圆形通孔19，相邻圆形通孔19之间最小距离不小于圆形通孔19直径，圆形通孔19与盘体17端面成不小于30度的夹角，倾斜方向延所在同心圆的切向。
49.如图3所示，本实施例，所述调制阀转盘11的盘体17侧面沿同心圆均布60个相同的圆形通孔19，盘体17厚度10mm，圆形通孔19直径6mm；相邻圆形通孔19之间最小距离也为6mm；圆形通孔19圆心离盘体17轴心约115mm。
50.如图4所示，为了便于气流趋向于产生类似正弦信号的动态压力，圆形通孔19与盘
体17端面成30度的夹角，倾斜方向延所在同心圆的切向。为了配合圆形通孔19的对接安装，所述校准压力腔9的出口20形状为扇环角度重合的大扇形减小扇形，其四边正好与圆形通孔19相切，校准压力腔9出口20扇环圆心位于调制阀转盘11轴心线上，中心圆半径与圆形通孔19所在同心圆半径相同。
51.当采用上述调制阀的出口进行气流控制时，调制阀的运动状态以及对应采集的压力、扭矩和轴向力的数据如图5所示。图中，根据圆形通孔19和出口20形状的配合状态不同，在不同的时序位置，产生的压力、扭矩和轴向力皆不同，但都产生类似正旋波信号。如压力，在调制阀转盘11匀速旋转时，出口20与外出口21之间在连通与切断之间往复连续变化，校准压力腔9内的压力也往复连续变化，产生类似正弦信号的动态压力。
52.上述实施例中，结合图1所示，所述伺服电机3转动轴、弹性联轴器4、标准扭矩传感器5、被测扭矩传感器6、调制阀转盘11、被测轴向力传感器13、标准轴向力传感器14依照顺序依次沿中心轴连接。但是，其仅仅是一种安装方式，在实际应用时，也可以不采用上述安装位置进行。本技术并不限定伺服驱动机构、扭矩校准机构、压力校准机构、轴向力校准机构和数据采集分析与控制系统16的安装位置和顺序，只要能够按照本技术的技术原理，同时实现压力、旋转扭矩、轴向力的动态校准即可。
53.本实施例中，各个硬件/软件的选择，以及安装，由测试人员进行选择即可，本实施例不作限定。
54.实施例2本技术第二方面提供一种所述的力学多参数组合动态校准装置的使用方法，包括如下步骤：根据预设安装顺序，将伺服驱动机构、扭矩校准机构、压力校准机构、轴向力校准机构和数据采集分析与控制系统16安装在基座1上；通过数据采集分析与控制系统16根据所需校准频率设置转速，控制所述伺服驱动机构工作；以及根据校准幅值大小调整压力校准机构的大流量稳压气源及管路15的输出压力；数据采集分析与控制系统16同步采集扭矩校准机构、压力校准机构和轴向力校准机构的输出信号，进行三种被校信号与对应标准信号的比对分析，得到幅值与相位频率响应，完成校准信号采集分析；减小直至关闭伺服驱动机构。
55.具体工作方法为：步骤一：通过电机安装导轨2调整伺服电机3与标准轴向力传感器14位置，安装被测扭矩传感器5、被测轴向力传感器13、被校压力传感器8及所有机械连接；步骤二：数据采集分析与控制系统16根据所需校准频率设置转速，控制伺服电机3以匀速旋转，根据校准幅值大小调整大流量稳压气源及管路15输出压力；步骤三：数据采集分析与控制系统16同步采集标准扭矩传感器5、被测扭矩传感器6、标准压力传感器7、被校压力传感器8、被测轴向力传感器13、标准轴向力传感器14的输出信号，进行三种被校信号与对应标准信号的比对分析，得到幅值与相位频率响应，完成校准信号采集分析；数据采集分析与控制系统16同步采集标准扭矩传感器5/标准轴向力传感器14/标
准压力传感器7与被测扭矩传感器6/被测轴向力传感器13/被校压力传感器8的输出信号，分别通过正弦逼近法或频谱分析法得到标准扭矩传感器5/标准轴向力传感器14/标准压力传感器7输出的标准信号与被测扭矩传感器6/被测轴向力传感器13/被校压力传感器8输出的被校信号的幅值与相位，幅值相除、相位相减分别得到被校传感器的幅值与相位频率响应。
56.采集到的调制阀运动状态、动态压力/扭矩/轴向力时序对应关系如图4所示。当电机转速10转/分钟，大流量稳压气源及管路15输出压力1mpa时，压力/扭矩/轴向力脉动的频率都为10hz，压力的脉动幅值可到0.3mpa以上，扭矩脉动幅值最大可达3n.m，轴向力脉动幅值最大可到5n。提高大流量稳压气源及管路15输出压力以及圆形通孔19直径可以直接提高各参数脉动的幅值。
57.步骤四：减小直至关闭伺服电机3转速。
58.各个具体步骤的实施原理，参见实施例1的功能描述。
59.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。