检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及机械检测技术领域，尤其涉及一种检测装置。


背景技术：

2.目前人们对于电子产品质量的要求越来越高，因此为提高电子产品质量需保证每一个零件的尺寸符合预设标准，例如电子产品的中框上设有盲孔，需保证盲孔的深度符合预设深度。
3.现有技术是通过影像测量仪或三坐标测量仪来检测孔的深度。但是盲孔位于中框的内侧，影像测量仪无法对盲孔进行成像测量，三坐标测量仪的探针无法深入盲孔，这会导致难以对盲孔的深度进行检测，因此只能将手机中框的盲孔位置切开，再检测盲孔的深度。然而，这种切料检测盲孔的方式会提高检测成本，且检测步骤过于繁琐而降低了检测效率。


技术实现要素：

4.鉴于上述状况，有必要提供一种检测装置，以解决上述的检测成本高且检测效率低的技术问题。
5.本实用新型实施例提供一种检测装置，用于检测工件上的盲孔的深度，包括：定位治具，用于承载所述工件，所述定位治具上与所述工件上的所述盲孔相对应的位置设有一检测位；检测机构，包括：第一驱动组件，滑动设于所述定位治具上；第二驱动组件，连接于所述第一驱动组件；及检测组件，转动连接于所述第二驱动组件，所述第一驱动组件用于驱动所述第二驱动组件朝向所述检测位运动，以使所述第二驱动组件带动所述检测组件朝向所述检测位运动，从而使所述检测组件的一端伸入所述盲孔内；所述第二驱动组件用于驱动所述检测组件转动，以使所述检测组件检测所述盲孔的深度。
6.在一些实施例中，所述定位治具包括：底座，所述底座上设有一所述检测位，所述第一驱动组件滑动设于所述底座上；多个定位件，间隔设置于所述底座上，且多个定位件围设成一用于承载并定位所述工件的承载空间。
7.在一些实施例中，所述定位件开设有定位槽，所述定位槽的槽壁用于抵接所述工件以定位所述工件。
8.在一些实施例中，所述检测装置还包括压紧组件，所述压紧组件包括：压紧驱动件，设于所述底座上；压紧件，连接于所述压紧驱动件，所述压紧驱动件用于驱动所述压紧件转动及上下移动，以使所述压紧件压紧或松开所述工件。
9.在一些实施例中，所述第一驱动组件包括：第一驱动件，设于所述底座上；滑动件，滑动连接于所述底座且所述滑动件连接所述第一驱动件，所述第二驱动组件设于所述滑动件上，所述滑动件用于在所述第一驱动件的驱动下带动所述第二驱动组件朝向或远离所述检测位运动。
10.在一些实施例中，所述第二驱动组件包括：固定件，连接于所述滑动件背离所述底座的一侧；一对连接件，连接于所述固定件的一侧，所述固定件及一对所述连接件之间围成
一容纳空间，所述检测组件设于所述容纳空间内；及第二驱动件，所述第二驱动件连接于一对所述连接件远离所述固定件的一端，所述第二驱动件还转动连接所述检测组件，用于驱动所述检测组件转动以检测所述盲孔的深度。
11.在一些实施例中，所述检测组件包括：联动件，所述联动件位于所述容纳空间内，且所述联动件转动连接所述第二驱动件；检测件，所述检测件的一端连接所述联动件，所述检测件的另一端穿过并延伸出所述固定件；转动件，所述转动件位于所述容纳空间内，且所述转动件套设于所述检测件靠近所述联动件的一端；及传感器，所述传感器穿设于所述固定件且所述传感器的两端分别凸出于所述固定件；所述第二驱动件用于驱动所述联动件带动所述检测件转动，以使所述检测件带动所述转动件转动以遮挡所述传感器发射的光线，从而检测所述盲孔的深度。
12.在一些实施例中，所述检测组件还包括：限位件，所述限位件设于所述固定件朝向所述第二驱动件的一侧，且所述限位件与所述传感器间隔设置；所述转动件设有第一限位槽和第二限位槽，所述第一限位槽和所述第二限位槽均沿所述转动件的转动方向延伸且间隔设置，所述限位件收容于所述第一限位槽内以限位所述转动件，所述第二限位槽与所述传感器相对应以传输所述传感器所发射的光线；所述第一限位槽和所述第二限位槽之间具有两个遮挡部，且两个所述遮挡部间隔设置，以遮挡所述传感器所发射的光线。
13.在一些实施例中，所述固定件远离所述第二驱动件的一端还设有定位部，所述定位部与所述盲孔相适配，以定位所述检测件至所述盲孔内；所述检测件远离所述联动件的一端凸设有检测部，且所述检测部与所述盲孔相适配，以检测所述盲孔的深度。
14.在一些实施例中，所述底座上开设有滑动槽，所述滑动件滑动设于所述滑动槽内。
15.上述的检测装置检测盲孔深度时，通过定位治具承载具有盲孔的工件，以使工件固定至检测位，接着第一驱动组件驱动第二驱动组件朝向检测位移动，以带动检测组件移动至盲孔内，提高了检测精度，接着第二驱动组件驱动已定位的检测组件转动，以检测盲孔的深度，通过检测组件在盲孔内转动，以直接检测盲孔的深度，避免破坏盲孔结构，降低了检测成本，通过第一驱动组件和第二驱动组件相配合以驱动检测组件检测盲孔的深度，实现了快速检测盲孔的深度，提高了检测效率。
附图说明
16.图1为工件的立体结构示意图。
17.图2为本实用新型实施例提供的检测装置的立体结构示意图。
18.图3为图2所示的底座和检测机构的立体结构示意图。
19.图4为图3所示的第一驱动组件的立体结构示意图。
20.图5为图2所示的第二驱动组件及检测组件的立体结构示意图。
21.图6为图5所示的固定件和检测组件的立体结构示意图。
22.图7为图5所示的第二驱动组件及检测组件的立体结构分解图。
23.图8为图7所示的转动件的立体结构示意图。
24.图9a为图2所示的检测组件处于初始状态的结构示意图。
25.图9b为图9a所示的检测组件处于初始状态的另一角度的结构示意图。
26.图10a为图2所示的检测组件处于ng状态的结构示意图。
27.图10b为图10a所示的检测组件处于ng状态的另一角度的结构示意图。
28.图11a为图2所示的检测组件处于ok状态的结构示意图。
29.图11b为图11a所示的检测组件处于ok状态的另一角度的结构示意图。
30.主要元件符号说明
31.检测装置
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100
32.定位治具
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10
33.检测位
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11
34.底座
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12
35.滑动槽
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121
36.第一槽壁
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1211
37.第二槽壁
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1212
38.定位件
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13
39.承载空间
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131
40.定位槽
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132
41.限位板
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14
42.检测机构
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20
43.第一驱动组件
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21
44.第一驱动件
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211
45.滑动件
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212
46.滑动体
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2121
47.限位部
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2122
48.第二驱动组件
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22
49.固定件
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221
50.容纳空间
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2211
51.定位部
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2212
52.连接件
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222
53.第二驱动件
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223
54.检测组件
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23
55.联动件
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231
56.检测件
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232
57.检测部
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58.转动件
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233
59.第一限位槽
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60.第二限位槽
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2332
61.遮挡部
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2333
62.传感器
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234
63.限位件
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235
64.第一限位柱
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2351
65.第二限位柱
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2352
66.压紧组件
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30
67.压紧驱动件
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31
68.压紧件
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32
69.工件
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200
70.盲孔
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201
具体实施方式
71.下面为了能够更清楚地理解本实用新型的目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例及实施例中的特征可以相互结合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，所述描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
72.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
73.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
74.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本实用新型内。
75.由于工件的盲孔的两侧均有实体遮挡，影像测量仪无法对盲孔进行成像测量，而三坐标测量仪的探针也无法深入盲孔，所以难以对盲孔的深度进行检测，因此只能将工件在盲孔位置切开，再检测盲孔的深度，提高了检测成本，且检测步骤过于繁琐而降低了检测效率，工件例如为手机中框。
76.本实用新型提供一种检测装置，用于检测工件上的盲孔的深度，降低了检测成本，提高了检测效率，应用于机械检测技术领域。检测装置包括：定位治具，用于承载所述工件，所述定位治具上与所述工件上的所述盲孔相对应的位置设有一检测位；检测机构，包括：第一驱动组件，滑动设于所述定位治具上；第二驱动组件，连接于所述第一驱动组件；及检测组件，转动连接于所述第二驱动组件，所述第一驱动组件用于驱动所述第二驱动组件朝向所述检测位运动，以使所述第二驱动组件带动所述检测组件朝向所述检测位运动，从而使所述检测组件的一端伸入所述盲孔内；所述第二驱动组件用于驱动所述检测组件转动，以使所述检测组件检测所述盲孔的深度。
77.上述的检测装置检测盲孔深度时，通过定位治具承载具有盲孔的工件，以使工件固定至检测位，接着第一驱动组件驱动第二驱动组件朝向检测位移动，以带动检测组件移动至盲孔内，提高了检测精度，接着第二驱动组件驱动已定位的检测组件转动，以检测盲孔
的深度，通过检测组件在盲孔内转动，以直接检测盲孔的深度，避免破坏盲孔结构，降低了检测成本，通过第一驱动组件和第二驱动组件相配合以驱动检测组件检测盲孔的深度，实现了快速检测盲孔的深度，提高了检测效率。
78.下面结合附图，对本实用新型的实施例作进一步说明。
79.请参阅图1，图1为工件的立体结构示意图，工件200上开设有盲孔201，例如：手机中框。
80.请参阅图2，检测装置100包括定位治具10和检测机构20。定位治具10用于承载具有盲孔201的工件200，定位治具10上与工件200上的盲孔201相对应的位置设有一检测位11。检测机构20包括第一驱动组件21、第二驱动组件22和检测组件23。第一驱动组件21滑动设于定位治具10上，第二驱动组件22连接于第一驱动组件21，检测组件23转动连接于第二驱动组件22，第一驱动组件21用于驱动第二驱动组件22和检测组件23朝向或远离检测位11运动，第二驱动组件22用于驱动检测组件23转动。
81.上述的检测装置100检测盲孔201的深度时，工件200放置于定位治具10上，以使定位治具10承载工件200，且工件200的盲孔201和检测位11相对应。待工件200放置后，第一驱动组件21驱动第二驱动组件22朝向检测位11移动，以使第二驱动组件22带动检测组件23朝向检测位11运动，使检测组件23的一端伸入盲孔201内。接着，第二驱动组件22驱动检测组件23转动，以使检测组件23检测盲孔201的深度。检测装置100能够避免通过切料来检测盲孔201的深度的操作，降低了工件200的检测成本。检测装置100中检测组件23在第一驱动组件21和第二驱动组件22的配合下，实现自动化快速检测盲孔201的深度，提高了工件200的检测效率。
82.在一些实施例中，定位治具10包括底座12和多个定位件13，多个定位件13间隔设置在底座12上，且多个定位件13围设成用于承载定位工件200的承载空间131。底座12上设有检测位11，第一驱动组件21滑动设于底座12上，底座12用于支撑第一驱动组件21。
83.如此，通过设置多个定位件13，可形成承载空间131，以对工件200多个位置进行支撑，使得定位件13稳定承载工件200，且通过定位件13定位工件200，以限定工件200的待检测位置，可避免工件200偏离检测位11，能够使检测机构20准确检测盲孔201的深度，提高了工件200的检测精度。
84.在一些实施例中，定位件13开设有定位槽132，定位槽132与工件200相适配。如此，由于定位槽132与工件200相适配，当工件200放置于定位件13上时，定位槽132的槽壁抵接于工件200以定位工件200，可对工件200的待检测位置进行限定，能够避免工件200偏离检测位11，提高了检测精度。
85.在一些实施例中，检测装置100还包括压紧组件30，压紧组件30包括压紧驱动件31和压紧件32。压紧驱动件31设于底座12上，压紧件32连接于压紧驱动件31，压紧驱动件31用于驱动压紧件32转动及上下运动，以使压紧件32压紧或松开工件200。在本实施例中，压紧驱动件31可以为旋转升降气缸。
86.如此，当工件200放置于定位件13上时，压紧驱动件31驱动压紧件32转动并向下运动，以使压紧件32压紧工件200于定位件13。待检测结束后，压紧驱动件31驱动压紧件32向上运动并转动，以使压紧件32松开工件200。通过设置压紧驱动件31和压紧件32，能够使工件200进一步地固定于定位件13，避免工件200发生位置偏移，以提高工件200的检测精度。
87.请一并参阅图3和图4，在一些实施例中，第一驱动组件21包括第一驱动件211和滑动件212。第一驱动件211设于底座12上，底座12上开设有滑动槽121，滑动件212滑动设于滑动槽121内，滑动件212还连接第一驱动件211，第一驱动件211用于驱动滑动件212在滑动槽121内往复运动，第二驱动组件22设于滑动件212上。在本实施例中，第一驱动件211可以为气缸。
88.如此，通过设置滑动槽121可对滑动件212的运动路径进行限定，使得第一驱动件211驱动滑动件212在滑动槽121内往复运动的路径相同，第二驱动组件22在滑动件212的带动下能够重复多次沿相同路径朝向或远离检测位11运动，能够使检测组件23准确移至位于检测位11的工件200的盲孔201内，并检测盲孔201的深度，提高了检测精度。
89.在一些实施例中，滑动件212包括滑动体2121和凸设于滑动体2121两侧的限位部2122，滑动体2121连接第一驱动件211，第二驱动组件22设于滑动体2121上，滑动槽121的两侧设置有限位板14，限位板14盖设于部分滑动槽121，且限位板14位于限位部2122的上方，用于抵挡限位部2122，避免滑动体2121滑动过程中脱离滑动槽121。
90.如此，通过设置限位板14，可限制滑动体2121两侧的限位部2122，从而避免滑动体2121脱离滑动槽121，能够使滑动体2121在第一驱动件211的驱动下带动第二驱动组件22和检测组件23朝向检测位11移动，提高了检测精度。
91.在本实施例中，滑动槽121沿滑动件212的移动方向延伸，且滑动槽121包括相对设置的第一槽壁1211和第二槽壁1212，第一槽壁1211相对于第二槽壁1212邻近第一驱动件211。
92.如此，当检测组件23检测盲孔201的深度时，滑动件212处于工作位置，此时滑动件212抵接于第二槽壁1212，使得检测组件23准确移至盲孔201内进行检测；当检测组件23检测结束后，滑动件212复位，即处于初始位置，此时滑动件212抵接于第一槽壁1211，以便检测组件23后续准确重复检测盲孔201，通过设置第一槽壁1211和第二槽壁1212，以进一步地限定滑动件212的工作位置和初始位置，能够使检测组件23准确移至盲孔201内并检测盲孔201的深度，从而进一步地提高了检测精度。
93.请参阅图5，在一些实施例中，第二驱动组件22包括固定件221、一对连接件222和第二驱动件223。固定件221连接于滑动件212背离底座12的一侧，一对连接件222相对设置并连接于固定件221的一侧，固定件221及一对连接件222之间围成一容纳空间2211，检测组件23设于容纳空间2211内，且部分检测组件23穿设于固定件221。第二驱动件223连接于一对连接件222远离固定件221的一端，第二驱动件223还转动连接于检测组件23，用于驱动检测组件23转动以检测盲孔201的深度。在本实施例中，第二驱动件223可以为旋转气缸或电机。
94.如此，通过设置容纳空间2211以限定检测组件23的位置，能够使第二驱动件223准确驱动检测组件23在盲孔201内转动，避免检测组件23的位置发生偏移，以提高检测精度。
95.请一并参阅图5和图6，在一些实施例中，检测组件23包括联动件231、检测件232、转动件233和传感器234。联动件231位于容纳空间2211内，且联动件231转动连接第二驱动件223。检测件232的一端连接联动件231，检测件232的另一端穿过并延伸出固定件221，联动件231用于防止检测件232承受过大的载荷，起到过载保护的作用。转动件233位于容纳空间2211内，且转动件233套设于检测件232靠近联动件231的一端。传感器234穿设于固定件
221且传感器234的两端分别凸出于固定件221。在本实施例中，联动件231可以为联轴器，转动件233可以为法兰盘，传感器234可以为光电式传感器。
96.如此，由于加工刀具在使用过程中会有磨损，因此使得盲孔201被加工刀具加工后，其盲孔201的深度尺寸极易小于预设深度尺寸。请参阅图10a和图10b，若盲孔201的深度尺寸不符合标准时，检测件232在第二驱动件223的带动下转动，并与盲孔201的侧壁发生碰撞，检测件232未能带动转动件233转动至检测位置，此时传感器234所发射的光线未被转动件233所遮挡，则可判断出盲孔201的深度尺寸符合预设深度尺寸；请参阅图11a和图11b，若盲孔201的深度尺寸符合标准时，检测件232在第二驱动件223的带动下转动，检测件232未与盲孔201的侧壁发生碰撞，检测件232可带动转动件233转动至检测位置，此时传感器234所发射的光线被转动件233所遮挡，则可判断出盲孔201的深度尺寸符合预设深度尺寸。
97.请一并参阅图6和图7，在一些实施例中，检测组件23还包括限位件235，限位件235设于固定件221朝向第二驱动件223的一侧，且限位件235与传感器234间隔设置。请参阅图8，转动件233设有第一限位槽2331和第二限位槽2332，第一限位槽2331和第二限位槽2332均沿转动件233的转动方向延伸且间隔设置，限位件235插设于第一限位槽2331内，第二限位槽2332与传感器234相对应，以传输传感器234所发射的光线。第一限位槽2331和第二限位槽2332之间还具有两个遮挡部2333，且两个遮挡部2333间隔设置，以遮挡传感器234所发射的光线。
98.如此，通过设置限位件235穿设于第一限位槽2331内，以限定转动件233的转动角度，请参阅图11b，若盲孔201的深度尺寸符合预设深度尺寸时，转动件233在检测件232的带动下转动至检测位置，限位件235抵接于一遮挡部2333，此时另一遮挡部2333遮挡传感器234所发射的光线，可检测得到盲孔201的深度尺寸符合预设深度尺寸；请参阅图10b，若盲孔201的深度尺寸不符合预设深度尺寸时，转动件233在检测件232的带动下未转动至检测位置，且与盲孔201的侧壁发生碰撞，此时第二限位槽2332与传感器234相对应，其中一遮挡部2333未遮挡传感器234所发射的光线，可检测得到盲孔201的深度尺寸不符合预设深度尺寸。
99.在本实施例中，限位件235包括第一限位柱2351和第二限位柱2352，第一限位柱2351和第二限位柱2352间隔设于固定件221朝向第二驱动件223的一侧。
100.如此，通过设置第一限位柱2351和第二限位柱2352，当转动件233转动至检测位置时，第一限位柱2351抵接于一遮挡部2333，从而限定检测件232的转动角度，以使检测件232准确检测盲孔201的深度尺寸；当转动件233复位时，第二限位柱2352抵接于另一遮挡部2333，以使转动件233恢复至初始位置，以便检测组件23重复检测盲孔201的深度尺寸。
101.上述的检测组件23的工作过程：
102.请参阅图9a和图9b，检测组件23处于初始状态时，检测件232未发生转动，第二限位柱2352抵接于一遮挡部2333，传感器234与第二限位槽2332相对应且并未被另一遮挡部2333所遮挡。
103.请参阅图10a和图10b，检测组件23处于ng状态时，由于盲孔201的深度尺寸不符合标准，检测件232未转动至检测位置，检测部2321与盲孔201的侧壁发生碰撞，第二限位槽2332与传感器234相对应，其中一遮挡部2333未遮挡传感器234所发射的光线，可检测得到盲孔201的深度尺寸不符合预设深度尺寸。
104.请参阅图11a和图11b，检测组件23处于ok状态时，由于盲孔201的深度尺寸符合标准，检测件232转动至检测位置，检测部2321未与盲孔201的侧壁发生碰撞，第一限位柱2351抵接于一遮挡部2333，另一遮挡部2333遮挡传感器234所发射的光线，可检测得到盲孔201的深度尺寸符合预设深度尺寸。
105.请再次参阅图5，在一些实施例中，检测件232远离联动件231的一端凸设有检测部2321，且检测部2321的长度尺寸和盲孔201的深度尺寸相适配。固定件221远离第二驱动件223的一端还设有定位部2212，定位部2212与盲孔201相适配。
106.如此，通过设置定位部2212，且定位部2212与盲孔201相适配，能使定位部2212插设于盲孔201内，以定位检测件232至盲孔201，从而使检测件232准确检测盲孔201的深度，提高了检测精度；通过设置检测部2321的长度尺寸和盲孔201的深度尺寸相适配，实现根据检测部2321是否与盲孔201发生干涉，从而使检测件232准确判断盲孔201的深度是否符合预设深度尺寸，进一步地提高了检测效率和检测精度。
107.上述的检测装置100的工作过程大致如下：
108.首先，将工件200放置于定位件13，定位件13稳定承载工件200，且定位槽132的槽壁抵接于工件200以定位工件200，压紧驱动件31驱动压紧件32转动并向下移动，以使压紧件32压紧工件200于定位件13；
109.接着，第一驱动件211驱动滑动件212在滑动槽121内朝向检测位11移动，以带动定位部2212插设于盲孔201内，使得检测组件23准确移至位于检测位11的工件200的盲孔201内；
110.最后，第二驱动件223驱动检测件232在盲孔201内转动，转动件233在检测件232的带动下转动至检测位置，检测部2321未与盲孔201发生干涉，使得遮挡部2333遮挡传感器234所发射的光线，可检测得到盲孔201的深度尺寸符合预设深度尺寸。
111.上述的检测装置100通过定位治具10承载工件200，以使工件200的盲孔201和检测位11相对应。待工件200放置后，第一驱动组件21驱动第二驱动组件22朝向检测位11移动，以使第二驱动组件22带动检测组件23朝向检测位11移动，检测组件23移动至盲孔201内，第二驱动组件22驱动检测组件23转动，以使检测组件23检测盲孔201的深度，通过检测组件23在盲孔201内转动，以直接检测盲孔201的深度，避免破坏盲孔201的结构，降低了工件200的检测成本，通过第一驱动组件21和第二驱动组件22的配合下，以驱动检测组件23检测盲孔201的深度，实现自动化快速检测盲孔201的深度，提高了工件200的检测效率。
112.最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本技术的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本技术技术方案的精神和范围。