一种包材检测设备的制作方法

1.本实用新型公开了一种检测设备，具体地说，是一种包材检测设备，属于检测技术领域。


背景技术：

2.在对包材进行检测时，泵头类包材需要模拟消费者使用，评估泵头类包材的按压力、按压次数、泵出量是否能够满足消费者的使用需求，所以生产企业在生产使用泵头类包材时，需要检测泵头类包材的耐疲劳和泵出量测试。通过模拟消费者施加特定的力度按压使用完该产品所需要按压的次数及按压力度，及模拟每次消费者用合适的力度按压出来的料体量是否在合适的范围内。
3.公开号为cn201721241419.1的中国实用新型专利公开了一种泵头耐疲劳测试机，包括竖直设置的气缸，所述气缸的缸筒固定设置，所述气缸的活塞杆向下设置，且所述气缸的活塞杆下端设置有按压治具，所述按压治具的下方设置有样品治具，所述样品治具的顶面设置有样品放置槽；还包括导流板，所述导流板倾斜设置，且所述导流板的上端位于所述按压治具和所述样品治具之间。还包括机架，所述机架包括顶部安装板和中部安装板，所述气缸的缸筒固定设置于所述顶部安装板上，且所述气缸的活塞杆位于所述顶部安装板的下方，所述样品治具固定设置于所述中部安装板的顶面上。本实用新型能够取代传统人工按压测试方式，以提升工作效率，并能在一定程度上保证测试数据的准确性，但对于测试过程中单次按压出来的料体量以及按压完包材内容物所需要按压的次数无法测定。
4.因此，研究出一种可以测定测试过程中单次按压出来的料体量、单次按压的力值以及按压完包材内容物所需要按压的次数的包材检测设备十分有必要。


技术实现要素：

5.针对上述不足，本实用新型的目的是提供一种包材检测设备，可以测定测试过程中单次按压出来的料体量、单次按压的力值以及按压完包材内容物所需要按压的次数。
6.为此，本实用新型提供的第一个技术方案是这样的：
7.一种包材检测设备，包括机架、控制组件、下压机构、夹紧机构以及出料机构，所述控制组件与下压机构均设置于机架上部，所述机架底部上方设有夹紧机构，所述夹紧机构一侧设有出料机构。
8.通过提供由机架、控制组件、下压机构、夹紧机构以及出料机构组合成包材检测设备，其中控制组件与下压机构均设置于机架上部，机架底部上方设有夹紧机构，夹紧机构一侧设有出料机构，各个部件之间互相配合使得使用者可以方便地对测试过程中单次按压出来的料体量、单次按压的力值以及按压完包材内容物所需要按压的次数进行测定。
9.进一步地，所述机架包括第一固定架、第二固定架以及底座，所述第一固定架与第二固定架平行设置，所述第一固定架与第二固定架均固定连接于底座上，所述控制组件可拆卸连接于第二固定架，所述下压机构可拆卸连接于第一固定架，所述夹紧机构与出料机
构均可拆卸连接于底座上。
10.通过将第一固定架与第二固定架平行设置，第一固定架与第二固定架均固定连接于底座上，控制组件可拆卸连接于第二固定架，下压机构可拆卸连接于第一固定架，夹紧机构与出料机构均可拆卸连接于底座上，使得包材检测设备整体结构稳定且便于使用者操作。
11.进一步地，所述控制组件包括控制箱以及操作显示屏，所述操作显示屏与控制箱电连接，所述控制箱与下压机构、夹紧机构以及出料机构分别电连接在一起并驱动下压机构、夹紧机构以及出料机构，所述控制箱可拆卸连接于第二固定架。
12.通过将述控制箱与下压机构、夹紧机构以及出料机构分别电连接在一起并驱动下压机构、夹紧机构以及出料机构，控制箱可拆卸连接于第二固定架，使得使用者可以借助控制箱来对下压机构、夹紧机构以及出料机构进行操控。
13.更进一步地，所述控制箱侧面还设置有通风散热风扇。
14.通过在控制箱侧面设置有通风散热风扇，使得控制箱在设备运行过程中的发热问的打到妥善的解决。
15.进一步地，所述下压机构包括电缸、下压伺服减速机、下压伺服电机、下压压力传感器以及压块，所述电缸可拆卸连接于第一固定架，所述下压伺服电机与控制箱电连接，所述伺服减速机与伺服电机依次与电缸相连，所述压力传感器与压块依次固定于电缸靠近机架底部的一端。
16.通过将电缸可拆卸连接于第一固定架，下压伺服电机与控制箱电连接，伺服减速机与伺服电机依次与电缸相连，压力传感器与压块依次固定于电缸靠近机架底部的一端，使得下压机构在执行下压动作的时候更加精准且压力恒定。
17.进一步地，所述夹紧机构包括丝杆、丝杆传动结构、夹紧伺服减速机、夹紧伺服电机、夹紧块，所述丝杆、伺服减速机与伺服电机均组装固定于底座上，所述夹紧伺服电机与控制箱电连接，所述丝杆、夹紧伺服减速机与夹紧伺服电机依次相连，所述丝杆传动结构对称设置且滑动连接于丝杆，所述夹紧块固定连接于丝杆传动结构上方。
18.通过将丝杆、伺服减速机与伺服电机均组装固定于底座上，夹紧伺服电机与控制箱电连接，丝杆、夹紧伺服减速机与夹紧伺服电机依次相连，丝杆传动结构对称设置且滑动连接于丝杆，夹紧块固定连接于丝杆传动结构上方，使得待测样品的固定方便且更加牢固。
19.进一步地，所述夹紧块相对地一侧均设有缓冲垫层。
20.通过在夹紧块相对地一侧均设有缓冲垫层，使得夹紧机构在对待测样品进行固定时稳定性得到进一步提升。
21.进一步地，所述出料机构包括出料压力传感器以及接料盒，所述出料压力传感器固定于丝杆传动结构上方，所述出料压力传感器与控制箱电连接，所述接料盒设置于压力传感器上方。
22.通过将出料压力传感器固定于丝杆传动结构上方，所述出料压力传感器与控制箱电连接，所述接料盒设置于压力传感器上方，使得出料机构可以对下压机构压出的料体进行接收并即时反馈压出的料体量。
23.进一步地，所述出料机构还包括出料管以及限位架，所述限位架上开有限位孔，所述出料管穿过限位孔并插设于接料盒内。
24.通过提供出料管以及限位架，其中限位架上开有限位孔，出料管穿过限位孔并插设于接料盒内，使用者可以方便地将接料盒内的料体导出，以便于检测设备可以持续正常地进行测试工作。
25.进一步地，所述限位架呈倒“l”形状，所述限位架一端固定于丝杆传动结构上方，所述限位架另一端延伸至接料盒上方，所述限位孔位于限位架延伸至接料盒上方的部分，所述限位孔沿重力方向开设。
26.通过提供倒“l”形状地限位架并将限位架一端固定于丝杆传动结构上方，限位架另一端延伸至接料盒上方，限位孔位于限位架延伸至接料盒上方的部分，限位孔沿重力方向开设，使得出料管与接料盒的相对位置得到较好的固定，从而方便地将接料盒内的料体抽出。
27.进一步地，还包括外壳，所述外壳罩设于机架上方，所述外壳可拆卸连接于机架。
28.通过在机架上方罩设外壳，外壳可拆卸连接于机架，使得检测设备的安全性得到提升，从而提升检测设备的使用寿命。
29.进一步地，所述机架还包括支撑脚，所述支撑脚固定连接于底座底部四角处，所述支撑脚呈倒圆台状。
30.通过在底座底部四角处设置倒圆台状支撑脚，使得检测设备便于移动且在一定程度上提升了设备的防水性能。
31.与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果如下：
32.1、本实用新型提供的包括机架、控制组件、下压机构、夹紧机构以及出料机构组成的包材检测设备，控制组件与下压机构均设置于机架上部，机架底部上方设有夹紧机构，夹紧机构一侧设有出料机构，各个部件之间互相配合使得使用者可以方便地对测试过程中单次按压出来的料体量、单次按压的力值以及按压完包材内容物所需要按压的次数进行测定；
33.2、本实用新型通过将第一固定架与第二固定架平行设置，第一固定架与第二固定架均固定连接于底座上，控制组件可拆卸连接于第二固定架，下压机构可拆卸连接于第一固定架，夹紧机构与出料机构均可拆卸连接于底座上，使得包材检测设备整体结构稳定且便于使用者操作；
34.3、本实用新型通过将电缸可拆卸连接于第一固定架，下压伺服电机与控制箱电连接，伺服减速机与伺服电机依次与电缸相连，压力传感器与压块依次固定于电缸靠近机架底部的一端，使得下压机构在执行下压动作的时候更加精准且压力恒定；
35.4、本实用新型通过将出料压力传感器固定于丝杆传动结构上方，所述出料压力传感器与控制箱电连接，所述接料盒设置于压力传感器上方，使得出料机构可以对下压机构压出的料体进行接收并即时反馈压出的料体量；
36.5、本实用新型通过提供出料管以及限位架，其中限位架上开有限位孔，出料管穿过限位孔并插设于接料盒内，使用者可以方便地将接料盒内的料体导出，以便于检测设备可以持续正常地进行测试工作。
附图说明
37.图1为本实用新型实施例1的整体结构示意图；
38.图2为本实用新型实施例1中机架的结构示意图；
39.图3为本实用新型实施例1中下压机构的结构示意图；
40.图4为本实用新型实施例1中夹紧机构的结构示意图；
41.图5为本实用新型实施例1中出料机构的结构示意图；
42.图6为本实用新型实施例1工作过程示意图；
43.图7为本实用新型实施例2的整体结构示意图。
44.图中，1、机架；11、第一固定架；12、第二固定架；13、底座；14、支撑脚；2、控制组件；21、控制箱；22、操作显示屏；3、下压机构；31、电缸；32、下压伺服减速机；33、下压伺服电机；34、下压压力传感器；35、压块；4、夹紧机构；41、丝杆；42、丝杆传动结构；43、夹紧伺服减速机；44、夹紧伺服电机；45、夹紧块；5、出料机构；51、出料压力传感器；52、接料盒；53、出料管；54、限位架；6、外壳。
具体实施方式
45.下面结合具体实施方式，对本实用新型的权利要求做进一步的详细说明，但不构成对本实用新型的任何限制，任何人在本实用新型权利要求保护范围内所做的有限次的修改，仍在本实用新型的权利要求保护范围之内。
46.实施例1
47.参照图1，为本实用新型公开的一种包材检测设备，包括机架1、控制组件2、下压机构3、夹紧机构4、出料机构5以及外壳6，其中控制组件2与下压机构3均设置于机架1上部，机架1底部上方设有夹紧机构4，夹紧机构4一侧设有出料机构5，外壳6罩设于机架1上方，外壳6可拆卸连接于机架1。
48.参照图2，机架1包括第一固定架11、第二固定架12、底座13以及支撑脚14，第一固定架11与第二固定架12平行设置，第一固定架11与第二固定架12均固定连接于底座13上，控制组件2可拆卸连接于第二固定架12，下压机构3可拆卸连接于第一固定架11，夹紧机构4与出料机构5均可拆卸连接于底座13上，支撑脚14固定连接于底座13底部四角处，支撑脚14呈倒圆台状。
49.参照图3，控制组件2包括控制箱21以及操作显示屏22，操作显示屏22与控制箱21电连接，控制箱21与下压机构3、夹紧机构4以及出料机构5分别电连接在一起并驱动下压机构3、夹紧机构4以及出料机构5，控制箱21可拆卸连接于第二固定架12。
50.参照图4，下压机构3包括电缸31、下压伺服减速机32、下压伺服电机33、下压压力传感器34以及压块35，电缸31可拆卸连接于第一固定架11，下压伺服电机33与控制箱21电连接，伺服减速机与伺服电机依次与电缸31相连，压力传感器与压块35依次固定于电缸31靠近机架1底部的一端。
51.参照图5，夹紧机构4包括丝杆41、丝杆传动结构42、夹紧伺服减速机43、夹紧伺服电机44、夹紧块45，其中丝杆41、伺服减速机与伺服电机均组装固定于底座13上，夹紧伺服电机44与控制箱21电连接，丝杆41、夹紧伺服减速机43与夹紧伺服电机44依次相连，丝杆传动结构42对称设置且滑动连接于丝杆41，夹紧块45固定连接于丝杆传动结构42上方。夹紧块45相对地一侧均粘接有缓冲垫层。
52.参照图6，出料机构5包括出料压力传感器51以及接料盒52，出料压力传感器51固
定于丝杆传动结构42上方，出料压力传感器51与控制箱21电连接，接料盒52固定连接于压力传感器上方。
53.出料机构5还包括出料管53以及限位架54，限位架54上开有限位孔(图中未标示出)，出料管53穿过限位孔并插设于接料盒52内。限位架54呈倒“l”形状，限位架54一端固定于丝杆传动结构42上方，限位架54另一端延伸至接料盒52上方，限位孔位于限位架54延伸至接料盒52上方的部分，限位孔沿重力方向开设。
54.实施例2
55.参照图7，本实施例与实施例1的区别在于出料机构5包括仅仅包括出料压力传感器51以及接料盒52，其中出料压力传感器51固定于丝杆传动结构42上方，出料压力传感器51与控制箱21电连接，接料盒52固定连接于压力传感器上方。
56.工作过程：使用者将待测包材样品放至机架1的底座13上，接着通过控制组件2的操作显示屏22驱动夹紧机构4，使得夹紧块45将待测包材样品夹紧，完成测试前的准备；然后通过操作显示屏22驱动下压机构3，使得压块35开始按压待测包材样品，进行测试；压块35按压待测包材样品时压出的内容物落入出料机构5的接料盒52内，测试完成后，取下夹紧块45夹住的包材样品，将接料盒52内的内容物通过出料管53导出或直接取下接料盒52倒出，然后清洁接料盒52并恢复夹紧机构4与下压机构3至初始位置以待下一次测试。
57.控制组件2驱动夹紧机构4的过程为：使用者通过操作显示屏22将指令下发至控制箱21，控制箱21开启夹紧伺服电机44与夹紧伺服减速机43，使得丝杆41与丝杆传动结构42运动，带动夹紧块45夹紧或放开待测包材样品。
58.测试过程中下压机构3单次按压出来的料体量记录的过程为：使用者通过操作显示屏22将指令下发至控制箱21，控制箱21开启下压伺服电机33与下压伺服减速机32，使得压块35运动并按压待测包材样品，压块35按压待测包材样品时压出的内容物落入出料机构5的接料盒52内，落入接料盒52内的料体的信息被出料压力传感器51记录并通过控制箱21反馈至操作显示屏22。
59.测试过程中下压机构3单次按压的力值记录的过程为：使用者通过操作显示屏22将指令下发至控制箱21，控制箱21开启下压伺服电机33与下压伺服减速机32，使得压块35运动并按压待测包材样品，压块35按压待测包材样品时压出的内容物落入出料机构5的接料盒52内，单次按压的力值信息被下压压力传感器34记录并通过控制箱21反馈至操作显示屏22。
60.测试过程中下压机构3按压完包材内容物所需要按压的次数记录的过程为：使用者通过操作显示屏22将指令下发至控制箱21，控制箱21开启下压伺服电机33与下压伺服减速机32，使得压块35运动并按压待测包材样品直至将测包材样品的内容物全部压出，压块35按压待测包材样品时压出的内容物落入出料机构5的接料盒52内，下压压力传感器34将按压的次数记录并通过控制箱21反馈至操作显示屏22。
61.上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。