汽车车身密封条的检测结构及前期检具总成的制作方法

1.本实用新型涉及汽车车身零部件领域，特别涉及一种汽车车身密封条的检测结构及前期检具总成。


背景技术：

2.汽车密封条是汽车的重要零部件之一，广泛用于车门、车窗、车身、车座、天窗、发动机箱和后备箱等部位，具有防水、密封、隔音、防尘、防冻、减震、保暖及节能的重要作用，可以有效防止外部风雨、尘土等有害物质侵入车内，减小汽车在行驶过程中门、窗等部位产生的震动，提高车内的乘坐舒适性和清洁性。故密封条必须具有很强的拉伸强度，良好的弹性，还需要有较好的耐温性和耐老化性。
3.并且，为了保证胶条与型材的紧固，胶条的断面结构尺寸必须与型材匹配。
4.因此，汽车密封条在生产之后需要检测密封条和钣金止口的匹配程度、汽车密封条炮管的塌陷程度以及汽车密封条唇边和内饰以及钣金的匹配程度是否合格。目前前期设计车身密封条时，主要根据传统经验标准和每个车厂的最佳实践值，来确定车身密封条和车身钣金的整体形状、曲率大小。然后在后期通过密封条检具进行检验，但是当密封条有缺陷或者不满足要求时，只能通过后期补救或者重新调整密封条参数进行生产。在后期检测中，汽车密封条不合格时，修模或者加炮管塞芯一方面会造成额外的成本支出，另一方面会导致生产周期延长，影响生产效率。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于解决现有技术中在后期检测中汽车密封条不合格时，修模或者加炮管塞芯一方面会造成额外的成本支出，另一方面会导致生产周期延长，影响生产效率的问题。
6.为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式公开了一种汽车车身密封条的检测结构，其中检测结构包括连接部、以及自连接部的一侧朝向同一方向延伸的检测部，检测部包括沿检测结构的厚度方向依次间隔设置的上仿形部、中仿形部以及下仿形部，上仿形部、中仿形部以及下仿形部的一端均与连接部相接、另一端均朝向背离连接部的一侧延伸设置。
7.其中在检测结构的横截面中，上仿形部呈朝向背离连接部的一侧延伸的平直条状结构、中仿形部也呈朝向背离连接部的一侧延伸的平直条状结构，且上仿形部与中仿形部之间形成具有开口向外的炮管检测腔。
8.下仿形部呈朝向背离连接部的一侧延伸、且另一端朝向中仿形部倾斜延伸的条状结构，并且，中仿形部与下仿形部之间形成具有开口向外的唇边检测腔。
9.采用上述技术方案，该检测结构运用在汽车密封条的前期设计阶段，通过上仿形部、中仿形部以及下仿形部结构模仿汽车车身上用于安装密封条的部位，在设计和试验初期阶段直接进行仿真测试，不借助后期检具以及传统经验标准，为前期设计打下良好的基
础。从而在研发和设计初期就得到最优的车身密封条的结构或者数据，满足车身密封条的性能要求。通过检测结构检测汽车密封条，以在密封条检测不合格时，可以方便地在前期阶段进行调整和设计，以大幅减小研发费用和研发周期，从而解决后期检测中汽车密封条不合格时，修模或者加炮管塞芯造成额外的成本支出以及影响生产周期和生产效率的问题。
10.进一步地，上仿形部与中仿形部之间形成具有开口向外的炮管检测腔，用于检测车身密封条的炮管是否符合标准，中仿形部与下仿形部之间形成具有开口向外的唇边检测腔，用于检测车身密封条的唇边是否符合标准，可以通过测量或者肉眼观察判断车身密封条的唇边和中仿形部与下仿形部的匹配程度，进而判断和车身钣金的匹配程度。
11.本实用新型的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，在炮管检测腔内，中仿形部与连接部相接的拐角部位设置有限位凸起。
12.在检测结构的横截面中，下仿形部呈弯折条状结构，包括自连接部延伸的连接段，以及与连接段连接、朝向中仿形部倾斜的检测段，且唇边检测腔的空腔自开口向内变大。
13.采用上述技术方案，中仿形部与连接部相接的拐角部位设置有限位凸起用于模仿车身上的钣金结构，并且对车身密封条进行限位，下仿形部呈弯折条状结构，方便检测密封条的唇边和下仿形部之间的贴合情况或者匹配程度。
14.本实用新型的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，在检测结构的长度方向上，包括首尾相接的至少两个结构组件、以及连接固定相邻的两个结构组件的至少一个第一连接件。其中第一连接件设置于每个结构组件的连接部的另一侧。
15.采用上述技术方案，该检测结构包括至少两个结构组件以及至少一个第一连接件，多个结构组件和第一连接件可以单独或者批量生产，以提高效率，并且将较大的检测结构分为多个零件，单个零件的尺寸缩小，可以平放在3d打印机内打印，不需要增加额外支撑结构，效率大幅度提高。并且，多个零件也方便安装和保存。
16.本实用新型的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，每个结构组件还包括沿厚度方向彼此连接的第一结构件和第二结构件，其中，第一结构件包括上仿形部、中仿形部、以及相应的连接部，第二结构件包括下仿形部、以及相应的连接部。
17.每个结构组件还包括连接固定第一结构件与第二结构件的至少一个第二连接件；其中第二连接件设置于连接部的另一侧。
18.采用上述技术方案，将每个结构组件再次分为沿厚度方向彼此连接的第一结构件和第二结构件，进一步减小单个零件的体积，加快3d打印的速度。第一结构件与第二结构件通过第二连接件固定，并且第二连接件与第一连接件结构相同，可以批量生产。
19.本实用新型的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，每个第一连接件包括第一搭接部和第一插销，其中，第一搭接部呈方形，第一搭接部的一侧固定设置于相邻的两个结构组件彼此相接部分的连接部的另一侧、另一侧设置有“工”字形销孔，插销呈“工”字形并插入销孔内，且第一插销与销孔过盈配合。
20.每个第二连接件包括第二搭接部和第二插销，其中，第二搭接部呈方形，第二搭接部的一侧固定设置于相邻的第一结构件和第二结构件彼此相接部分的连接部的另一侧、另一侧设置有“工”字形销孔，第二插销呈“工”字形并插入销孔内，且第二插销与销孔过盈配合。
21.采用上述技术方案，通过插销将相邻的两个结构组件连接在一起，插销结构简单，
固定时只需插销和搭接部以及结构组件过盈配合即可固定连接。并且方形的搭接部的面积较大，增大了和结构组件的连接面，故提高了插销的固定和定位效果。
22.同样的，第一结构件和第二结构件彼此相接的部分也设置有方形的搭接部以提高搭接面积，“工”字形的插销插入销孔即可实现固定，进而通过拼接固定得到完整的检测结构。
23.本实用新型的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，结构组件、第一结构件、第二结构件、第一连接件、以及第二连接件均通过3d打印和/或仿形加工制成。
24.采用上述技术方案，通过3d打印或者仿形加工均具有生产方便、快捷以及效率高的优点，并且也能降低其成本。
25.本实用新型的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，检测结构一体成形。
26.采用上述技术方案，检测结构一体成形时，在生产过程中能够直接生产完整的检测结构，不需要再分割为多个零件单独进行生产以及组装。
27.本实用新型的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，沿着检测结构的长度方向看时，检测结构呈具有夹角的长条形状，且夹角为钝角。
28.采用上述技术方案，检测结构呈具有夹角的长条形状，能够模拟车身上具有夹角或者弯折的部位，更加接近车身密封条在车身上安装使用的场景，进一步提高汽车密封条的检测的准确性。
29.本实用新型的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的前期检具总成，包括上述任一项的检测结构，以及可分离/或嵌套于检测结构内的待测密封条。
30.待测密封条包括沿待测密封条的厚度方向依次间隔排列的炮管、第一唇边和第二唇边，炮管呈截面为圆形的管状结构，第一唇边和第二唇边间隔地设置在炮管的一侧、且分别与炮管相接，第一唇边靠近炮管的一侧具有倒钩状的密封边。
31.当待测密封条嵌套在检测结构上时，炮管位于炮管检测腔内，第一唇边位于唇边检测腔内；炮管的一侧与中仿形部位于炮管检测腔内的侧壁相接、端部抵靠于限位凸起，炮管的顶部与上仿形部之间具有间隙。
32.密封边与中仿形部位于唇边检测腔内的侧壁抵接，第二唇边与下仿形部的检测段外周抵接。
33.采用上述技术方案，炮管位于炮管检测腔内时，可以通过测量或者观察炮管顶部和上仿形部之间的间隙或者距离，可以判断炮管是正常符合标准，还是炮管塌陷或者炮管拱起。密封边与中仿形部位于唇边检测腔内的侧壁抵接，第二唇边与下仿形部的检测段外周抵接，可以判断车身密封条的唇边和车身钣金或者内饰的匹配程度。并且还可以通过测力计判断密封条的插入力和拔出力是否满足需求。
34.本实用新型的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的前期检具总成，待测密封条由橡胶材料一体形成。
35.采用上述技术方案，待测密封条由橡胶材料一体形成，能够模拟真实的车身密封条进行试验和检测。
36.本实用新型的有益效果是：
37.本实用新型公开了一种汽车车身密封条的检测结构及前期检具总成，其中检测结
构包括连接部、以及自连接部的一侧朝向同一方向延伸的检测部，该检测结构运用在汽车密封条的前期设计阶段，通过上仿形部、中仿形部以及下仿形部结构模仿汽车车身上用于安装密封条的部位，在车身密封条的前期设计和研发时就进行仿真测试，以在密封条检测不合格时可以直接进行前期调整和设计，减小研发费用和研发周期。并且该检测结构通过3d打印和/或仿形加工制成，具有成本低、生产方便、快捷并且效率高的优点。该前期检具总成以最小的成本和时间代价，对车身密封条进行一次全面的设计检查，例如检查车身密封条的炮管、唇边的匹配程度以及车身密封条的插入和拔出力等，并实现了车身环境模拟的真实性、安装灵活性以及可回收利用性。
附图说明
38.图1为本实用新型实施例1提供的汽车车身密封条的检测结构的截面图；
39.图2为本实用新型实施例1提供的汽车车身密封条的检测结构的结构示意图；
40.图3为本实用新型实施例2提供的汽车车身密封条的检测结构的结构示意图；
41.图4为本实用新型实施例3提供的前期检具总成的截面图。
42.附图标记说明：
43.100、检测结构；
44.110、连接部；
45.120、检测部；
46.121、上仿形部；122、中仿形部；123、下仿形部；124、炮管检测腔；125、唇边检测腔；126、限位凸起；
47.130、结构组件；
48.131、第一结构件；132、第二结构件；
49.140、第一连接件；
50.141、第一搭接部；142、第一插销；
51.150、第二连接件；
52.151、第二搭接部；152、第二插销；
53.200、密封条；
54.210、炮管；220、第一唇边；230、第二唇边；
55.a、检测结构的厚度方向；b、检测结构的长度方向；c、炮管的顶端与上仿形部之间的间隙。
具体实施方式
56.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的
实施例及实施例中的特征可以相互组合。
57.应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
58.在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
59.术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
60.在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。
61.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。
62.实施例1
63.作为本实用新型的一个优选实施例，本实施例的实施方式公开了一种汽车车身密封条的检测结构，其中检测结构100包括连接部110、以及自连接部110的一侧朝向同一方向延伸的检测部120，如图1所示，检测部120包括沿检测结构100的厚度方向依次间隔设置的上仿形部121、中仿形部122以及下仿形部123，上仿形部121、中仿形部122以及下仿形部123的一端均与连接部110相接、另一端均朝向背离连接部110的一侧延伸设置。
64.具体的，检测结构100的厚度方向如图1中a方向所示，检测部120也即用于和汽车的车身密封条200相接处并进行检测的结构，具体而言，检测部120中的上仿形部121、中仿形部122以及下仿形部123用于模仿汽车车身安装密封条200的结构，例如汽车挡风玻璃处的结构、侧窗密封条200结构等。
65.如图1所示，在检测结构100的横截面中，上仿形部121呈朝向背离连接部110的一侧延伸的平直条状结构、中仿形部122也呈朝向背离连接部110的一侧延伸的平直条状结构，且上仿形部121与中仿形部122之间形成具有开口向外的炮管检测腔124。
66.下仿形部123呈朝向背离连接部110的一侧延伸、且另一端朝向中仿形部122倾斜延伸的条状结构，并且，中仿形部122与下仿形部123之间形成具有开口向外的唇边检测腔125。
67.需要说明的是，本领域技术人员应该熟知，在实际设计和研发过程中，不同车型或者车身密封条200的结构不同时，检测部120的上仿形部121、中仿形部122以及下仿形部123也会有适应性改变，并不局限于本实施例所公开的结构。
68.进一步，该检测结构100运用在汽车密封条200的前期设计阶段，通过上仿形部121、中仿形部122以及下仿形部123结构模仿汽车车身上用于安装密封条200的部位，在设计和试验初期阶段直接进行仿真测试，不借助后期检具以及传统经验标准，为前期设计打
下良好的基础。从而在研发和设计初期就得到最优的车身密封条200的结构或者数据，满足车身密封条200的性能要求。通过检测结构100检测汽车密封条200，以在密封条200检测不合格时，可以方便地在前期阶段进行调整和设计，以大幅减小研发费用和研发周期，从而解决后期检测中汽车密封条200不合格时，修模或者加炮管210塞芯造成额外的成本支出以及影响生产周期和生产效率的问题。
69.更进一步地，上仿形部121与中仿形部122之间形成具有开口向外的炮管检测腔124，用于检测车身密封条200的炮管210是否符合标准，中仿形部122与下仿形部123之间形成具有开口向外的唇边检测腔125，用于检测车身密封条200的唇边是否符合标准，可以通过测量或者肉眼观察判断车身密封条200的唇边和中仿形部122与下仿形部123的匹配程度，进而判断和车身钣金的匹配程度。
70.本实施例的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，在炮管检测腔124内，中仿形部122与连接部110相接的拐角部位设置有限位凸起126。
71.在检测结构100的横截面中，下仿形部123呈弯折条状结构，包括自连接部110延伸的连接段，以及与连接段连接、朝向中仿形部122倾斜的检测段，且唇边检测腔125的空腔自开口向内变大。
72.具体的，在本实施例中，中仿形部122与连接部110相接的拐角部位设置有限位凸起126用于模仿车身上的钣金结构，并且对车身密封条200进行限位，限位凸起126可以是呈圆台状、三角状或者棱锥状等其他结构。
73.下仿形部123呈弯折条状结构，检测段朝向中仿形部122倾斜，方便检测密封条200的唇边和下仿形部123之间的贴合情况或者匹配程度。检测段的倾斜角度和倾斜位置也可以根据实际需求进行调整。
74.本实施例的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，如图2所示，需要说明的是，图2是检测结构100的背面的结构示意图，在检测结构100的长度方向上，包括首尾相接的至少两个结构组件130、以及连接固定相邻的两个结构组件130的至少一个第一连接件140。其中第一连接件140设置于每个结构组件130的连接部110的另一侧。
75.具体的，在本实施例中，结构组件130可以设置2个、3个、4个甚至更多数量，但是在前期设计时，结构组件130设置过多会影响检测结构100的检测效率并且会增加研发费用，因此本实施例中优选为设置两个结构组件130。
76.更为具体的，第一连接件140设置于每个结构组件130的连接部110的另一侧是指，第一连接件140设置在每个结构组件130背离检测部120的一侧。
77.进一步，多个结构组件130和第一连接件140可以单独或者批量生产，和整体生产相比，提高了生产效率，并且将较大的检测结构100分为多个零件，单个零件的尺寸缩小，可以平放在3d打印机内打印，不需要增加额外支撑结构，效率大幅度提高，并且多个零件也方便安装和保存。
78.本实施例的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，每个结构组件130还包括沿厚度方向彼此连接的第一结构件131和第二结构件132，其中，第一结构件131包括上仿形部121、中仿形部122、以及相应的连接部110，第二结构件132包括下仿形部123、以及相应的连接部110。
79.每个结构组件130还包括连接固定第一结构件131与第二结构件132的至少一个第
二连接件150；其中第二连接件150设置于连接部110的另一侧。
80.具体的，在本实施例中，将每个结构组件130再次分为沿厚度方向彼此连接的第一结构件131和第二结构件132，进一步减小单个零件的体积，加快3d打印的速度。第一结构件131与第二结构件132通过第二连接件150固定，并且第二连接件150与第一连接件140结构相同，可以批量生产。
81.更为具体的，如图2所示，图2为本实施例提供的汽车车身密封条的检测结构的示意图，包括两个结构组件130，两个结构组件130之间通过第一连接件140连接，每个结构组件130包括沿厚度方向彼此连接的第一结构件131和第二结构件132，并且第一结构件131和第二结构件132之间也设置有第二连接件150进行固定连接。在生产的时候，可以先批量生产4个结构件和3个连接件，然后将4个结构件和3个连接件拼装成一个完整的检测结构100。
82.并且在实际生产过程中，通过多个零件批量生产，可以提高生产效率，具体来讲：例如通过3d打印进行打印生产时，由于每个零件的尺寸大幅缩小，可以平放在3d打印机内打印，不需要加额外的支撑结构，以单独的结构件为例，虽然每个零件要单独打印，但是体积小，打印速度大大加快，在实际生产打印过程中，连接件可以在0.5小时内完成打印，每个结构件可以在1-2小时内打印完成，整体打印速度加快。
83.进一步地，连接件也可以回收利用，结构件的断面如果没有太大的改变，以及没有太大破坏，检测块也可以回收利用，多个简易零件也便于运输、安装和保存。
84.本实施例的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，如图2所示，每个第一连接件140包括第一搭接部141和第一插销142，其中，第一搭接部141呈方形，第一搭接部141的一侧固定设置于相邻的两个结构组件130彼此相接部分的连接部110的另一侧、另一侧设置有“工”字形销孔，插销呈“工”字形并插入销孔内，且第一插销142与销孔过盈配合。
85.每个第二连接件150包括第二搭接部151和第二插销152，其中，第二搭接部151呈方形，第二搭接部151的一侧固定设置于相邻的第一结构件131和第二结构件132彼此相接部分的连接部110的另一侧、另一侧设置有“工”字形销孔，第二插销152呈“工”字形并插入销孔内，且第二插销152与销孔过盈配合。
86.具体的，在本实施例中，通过插销将相邻的两个结构组件130连接在一起，插销结构简单，固定时只需插销和搭接部以及结构组件130过盈配合即可固定连接。并且方形的搭接部的面积较大，增大了和结构组件130的连接面，故提高了插销的固定和定位效果。
87.需要说明的是，在实际生产和研发过程中，插销也可以设置为其他结构，例如销钉、插块、铆钉等。
88.同样的，第一结构件131和第二结构件132彼此相接的部分也设置有方形的搭接部以提高搭接面积，“工”字形的插销插入销孔即可实现固定，进而通过拼接固定得到完整的检测结构100。并且本领域技术人员也可以通过螺接、粘接、套接或者其他方式进行固定连接。
89.本实施例的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，结构组件130、第一结构件131、第二结构件132、第一连接件140、以及第二连接件150均通过3d打印和/或仿形加工制成。
90.具体的，通过3d打印或者仿形加工均具有生产方便、快捷并且效率高的优点，并且
成本也较低。本实施例中优选通过3d打印的方式进行加工生产。
91.本实施例的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，沿着检测结构100的长度方向看时，检测结构100呈具有夹角的长条形状，且夹角为钝角。
92.具体的，在本实施例中，检测结构100的长度方向如图2中b方向所示，检测结构100的夹角可以是120
°
、145
°
、160
°
或者其他角度大小。
93.更为具体的，在本实施例中，检测结构100呈具有夹角的长条形状，能够模拟车身上具有夹角或者弯折的部位，更加接近车身密封条200在车身上安装的使用场景，进一步提高汽车密封条200的检测准确性。
94.实施例2
95.作为本实用新型的另一个优选实施例，本实施例的实施方式还公开了一种汽车车身密封条的检测结构，如图3所示，检测结构100一体成形。
96.需要说明的是，本实施例所提供的汽车车身密封条的检测结构和实施例1的区别仅在于，本实施例中的检测结构100一体成形，其优点在于，在实际研发和设计过程中，当检测结构100的体积较小时，可以通过3d打印技术快速打印生产。在生产过程中能够直接生产完整的检测结构100，不需要再分割为多个零件单独进行生产以及组装。
97.进一步地，如图3所示，当一体成形地打印较大且具有角度的检测结构100时，还需要在打印过程中打印支撑结构，打印完以后，将支撑结构从检测结构100上削去。
98.实施例3
99.本实施例的实施方式还公开了一种汽车车身密封条200的前期检具总成，如图4所示，包括实施例1或实施例2任意一项的检测结构100，以及可分离/或嵌套于检测结构100内的待测密封条200。图4中待测密封条200嵌套在检测结构100内。
100.待测密封条200包括沿待测密封条200的厚度方向依次间隔排列的炮管210、第一唇边220和第二唇边230，炮管210呈截面为圆形的管状结构，第一唇边220和第二唇边230间隔地设置在炮管210的一侧、且分别与炮管210相接，第一唇边220靠近炮管210的一侧具有倒钩状的密封边。
101.当待测密封条200嵌套在检测结构100上时，炮管210位于炮管检测腔124内，第一唇边220位于唇边检测腔125内；炮管210的一侧与中仿形部122位于炮管检测腔124内的侧壁相接、端部抵靠于限位凸起126，炮管210的顶部与上仿形部121之间具有间隙。
102.密封边与中仿形部122位于唇边检测腔125内的侧壁抵接，第二唇边230与下仿形部123的检测段外周抵接。
103.具体地，在本实施例中，炮管210位于炮管检测腔124内时，可以通过测量或者观察炮管210顶部和上仿形部121之间的间隙或者距离，来判断炮管210是正常符合标准，还是炮管210塌陷或者炮管210拱起。
104.更为具体的，在本实施例中，炮管210顶部和上仿形部121之间的间隙如图4中的间隙c所示，当测量到炮管210的顶部和上仿形部121之间的间隙为5mm左右时，判断为密封条200的炮管210是合格的，大于5mm则说明是炮管210拱起，小于5mm则说明是炮管210塌陷。
105.密封边与中仿形部122位于唇边检测腔125内的侧壁抵接，第二唇边230与下仿形部123的检测段外周抵接，以判断车身密封条200的唇边和车身钣金或者内饰的匹配程度。并且还可以通过测力计判断密封条200的插入力和拔出力是否满足需求。
106.本实施例的实施方式还公开了一种汽车车身密封条200的前期检具总成，待测密封条200由橡胶材料一体形成。
107.具体的，待测密封条200由橡胶材料一体形成，能够模拟真实的车身密封条200进行试验和检测。并且本领域技术人员也可以在前期研发和设计过程中采用3d打印的方式审查待测密封条200。
108.综上，本实用新型公开了一种汽车车身密封条的检测结构及前期检具总成，其中检测结构100包括连接部110、以及自连接部110的一侧朝向同一方向延伸的检测部120，该检测结构100运用在汽车密封条200的前期设计阶段，通过上仿形部121、中仿形部122以及下仿形部123结构模仿汽车车身上用于安装密封条200的部位，在车身密封条200的前期设计和研发时就进行仿真测试，以在密封条200检测不合格时可以直接进行前期调整和设计，减小研发费用和研发周期。并且该检测结构100通过3d打印和/或仿形加工制成，具有成本低、生产方便、快捷并且效率高的优点。该前期检具总成以最小的成本和时间代价，对车身密封条200进行一次全面的设计检查，例如检查车身密封条200的炮管210、唇边的匹配程度以及车身密封条200的插入和拔出力等，并实现了车身环境模拟的真实性、安装灵活性以及可回收利用性。
109.更进一步地，以本实用新型提供的待测密封条200在检测结构100上检测的过程为例进行简单说明：
110.检测结构100通过一体成型或者拼装固定完成以后，具有由上仿形部121、中仿形部122以及下仿形部123组成的检测部120，在检测时，将待测密封条200插入检测部120，在插入和拔出过程中还可以通过测力计判断待测密封条200的插入力和拔出力是否满足要求。并且进一步通过判断炮管210和第一唇边220以及第二唇边230和检测部120的连接位置以及贴合程度，从而间接判断车身密封条200和钣金止口的匹配程度，车身密封条200的炮管210的外观塌陷程度，策划生密封条200唇边和汽车钣金以及内饰条的匹配程度。从而在车身密封条200的前期研发和设计时进行密封条检验和测试。
111.虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。