一种自动上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及自动化生产领域，特别涉及一种自动上料装置。


背景技术：

2.当前笔记本外壳在打磨生产工序中，大部分采用人工单件上料或者采用批量上料加二次定位的方式，在智能工厂全速发展的当前，许多工厂面临招工难的情况，采用人工上料的方式完全跟不上订单的极速增加，从而影响到了生产效率。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种自动上料装置，旨在解决笔记本外壳在打磨生产工序中人工上料效率低的问题，并减少工人劳动强度，降低企业生产成本，提高生产效率。
4.本实用新型提供一种自动上料装置，包括底座、移动板、升降机构、物料支撑杆，所述移动板设置在底座上方，所述升降机构一端连接在底座上、另一端连接移动板，所述移动板上连接有多根物料支撑杆，多根所述物料支撑杆中间围成物料放置区，上料时所述升降机构带动移动板举升，补料时所述升降机构带动移动板下降。
5.作为本实用新型的进一步改进，所述物料支撑杆包括物料调整杆，所述移动板上设有条形槽，所述物料调整杆设置在条形槽内，调节所述物料调整杆在条形槽内的位置并通过紧固件固定。
6.作为本实用新型的进一步改进，所述物料支撑杆包括物料固定杆，所述移动板上设有支撑孔位，所述物料固定杆固定连接在支撑孔位内。
7.作为本实用新型的进一步改进，所述物料支撑杆为柱体结构，所述物料支撑杆一侧为圆柱型、其另一侧为平面型。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述升降机构包括伸缩气缸，所述伸缩气缸的缸体连接在底座上，所述伸缩气缸的伸缩杆穿过底座后与移动板连接。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述升降机构包括导轴、直线轴承，所述导轴的一端连接在移动板上、其另一端插入直线轴承中。
10.作为本实用新型的进一步改进，该自动上料装置还包括限位板，所述限位板连接在底座的侧边并向上延伸至移动板上方，所述限位板顶端设有向内凸起的限位翻边，所述限位翻边下方连接有缓冲垫。
11.作为本实用新型的进一步改进，该自动上料装置包括光电感应机构，所述光电感应机构连接在底座上，所述光电感应机构感应物料放置区的物料。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述光电感应机构包括光电支架、第一光电传感器、第二光电传感器、第三光电传感器，所述第一光电传感器、第二光电传感器、第三光电传感器分别通过光电支架连接在底座上并均对准物料放置区，所述第一光电传感器、第二光电传感器、第三光电传感器的位置高度依次递增。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述底座包括底板、固定板、侧立板，所述多个侧
立板竖直连接在底板上，所述固定板连接在多个侧立版上，所述升降机构的一端连接在固定板上。
14.本实用新型的有益效果是：适用于产品的批量上料，可以兼容多种尺寸规格的产品，只需将本机构安装在机台固定的位置即可，设计有三处光电检测功能，确保人工上料的准确性和补料的及时性。降低了人工单件上料的劳动强度，也减少了因为人工补料不及时造成的停机等待时间，提高了生产效率。
附图说明
15.图1是本实用新型自动上料装置的整体结构图；
16.图2是本实用新型自动上料装置的结构正视图。
具体实施方式
17.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。
18.如图1至图2所示，本实用新型的自动上料装置，包括底座1、移动板2、升降机构、物料支撑杆3，移动板2设置在底座1上方，升降机构一端连接在底座1上、另一端连接移动板2，移动板2上连接有多根物料支撑杆3，多根物料支撑杆3中间围成物料放置区，上料时升降机构带动移动板2举升，补料时升降机构带动移动板2下降。
19.物料支撑杆3包括物料调整杆31，移动板2上设有条形槽21，物料调整杆31设置在条形槽21内，调节物料调整杆31在条形槽21内的位置并通过紧固件固定。物料支撑杆3包括物料固定杆32，移动板2上设有支撑孔位22，物料固定杆32固定连接在支撑孔位22内。
20.通过物料固定杆32初步定位产品，然后根据产品大小调整物料调整杆31在条形槽21内的位置后固定，形成不同规格的物料放置区，可以兼容多种尺寸规格的产品自动上料。本实施例中采用一侧使用物料固定杆32，另一侧使用物料调整杆31的结构来形成物料放置区。也可以根据实际需要，将两侧的物料支撑杆3均设置为物料固定杆32或物料调整杆31的结构，来适应不同的物料放置情况。物料固定杆32和物料调整杆31采用加长结构，使一次性可以转载更多的物料，从而来减少装料频次。
21.物料支撑杆3为柱体结构，物料支撑杆3一侧为圆柱型、其另一侧为平面型。人工可选择物料支撑杆3与产品接触的面，以确保在定位准确的同时不划伤产品。
22.升降机构包括伸缩气缸41，伸缩气缸41的缸体连接在底座1上，伸缩气缸41的伸缩杆穿过底座1后与移动板2连接。伸缩气缸41重复伸出和缩回的动作，带动移动板2相对于底座1进行上升和下降，从而实现对产品的自动上料。
23.升降机构包括导轴42、直线轴承43，导轴42的一端连接在移动板2上、其另一端插入直线轴承43中。本实施例中，在伸缩气缸41的两侧均设有一组导轴42和直线轴承43，对移动板2的两侧起到导向的作用，保证在伸缩气缸41的伸出和缩回动作时，移动板2能保证水平的上升和下降，保证上料动作的稳定。
24.还包括限位板5，限位板5连接在底座1的侧边并向上延伸至移动板2上方，限位板5顶端设有向内凸起的限位翻边51，限位翻边51下方连接有缓冲垫52。限位板5可以防止自动上料过程中，限制物料被举升的高度，避免物料被举升到超过物料支撑杆3的高度，从而物
料脱离本装置，导致后续机器人无法准确抓取物料，或导致物料掉落的问题。缓冲垫52可以防止物料直接与限位翻边51碰撞，起到保护物料的作用。
25.包括光电感应机构，光电感应机构连接在底座1上，光电感应机构感应物料放置区的物料。光电感应机构包括光电支架64、第一光电传感器61、第二光电传感器62、第三光电传感器63，第一光电传感器61、第二光电传感器62、第三光电传感器63分别通过光电支架64连接在底座1上并均对准物料放置区，第一光电传感器61、第二光电传感器62、第三光电传感器63的位置高度依次递增。
26.第一光电传感器61检测产品的有无，第二光电传感器62检测自动上料过程中产品的余量，不足时及时提醒人工准备补料，第三光电传感器63检测人工补料的高度，高于光电第三光电传感器63时发出提醒警报，提醒操作人员物料已经堆到指定高度了，停止继续补料。
27.底座1包括底板11、固定板13、侧立板12，多个侧立板12竖直连接在底板11上，固定板13连接在多个侧立版上，升降机构的一端连接在固定板13上。底板11采用特殊加工来确保了产品定位的准确度，通过两个侧立板12来支撑起固定板13，减少了底座1的用料，降低了底座1的重量，使其更好适应多种生产线的要求。固定板13则作为与移动板2配合的部件，用于固定升降机构来驱动移动板2的上升和下降。
28.本自动上料装置的工作原理为：
29.本实用新型通过物料固定杆32初步定位产品，然后根据产品尺寸大小，人工调整物料调整杆31的位置，用螺栓锁紧固定，完全定位产品，物料固定杆32和物料调整杆31的形状做成一侧是圆柱形，另一侧是平面型，人工可选择其与产品接触的面，以确保在定位准确的同时不划伤产品。第一光电传感器61感应不到产品后，提醒人工补料，第三光电传感器63感应到产品，人工停止补料，上料过程中第二光电传感器62感应不到产品后，提醒人工准备补料。通过伸缩气缸41伸出，顶升产品，机器人吸取产品，取完产品后，伸缩气缸41缩回，产品下降。通过伸缩气缸41的伸出和缩回，配合导轴42和直线轴承43的导向，使移动板2上下移动，产品在物料固定杆32和物料调整杆31的定位下竖直上升和下降，气缸重复伸出和缩回的动作，可以实现定位精准的自动上料。
30.本实用新型做了加长物料固定杆32和物料调整杆31的设计，可以保证一次上料后较长时间内无需上料，降低了工人的劳动强度；底板11确保了产品定位的准确度，省去了二次定位机构，降低了成本；通过增加对产品余量的检测，效率也有一定的提高。
31.以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。