电池高度差检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及电池高度测试领域，特别是涉及一种电池高度差检测装置。


背景技术：

2.无论是各类穿戴设备，还是电动汽车，均能够见到锂电池的身影。锂电池作为储能装置，其比能量、能量密度、储能大小、安全性等各方关注的重点。
3.锂电池按照结构可分为方形铝壳电池、电池及软包电池。对于如图1所示的单个电池20。为了使得电池可以驱动电机等大功率设备，因此需要将多个电池20进行串并联后形成电池模组或者电池包进行使用。而将多个电池20串并联，意味着需要使用镍带30将多个电池20的电极进行焊接，具体地，将多个电池20竖直并排放置，然后将镍带30与电池20的钢帽22焊接。
4.然而，由于电池20的外壳21与钢帽22为组装的结构，因此在生产异常时，会出现电池20的外壳21高于钢帽22的情况，亦即电池20的肩高d大于其总高e的情况，这种情况下，会导致后续电池20无法与镍带30顺利焊接。而目前主要依靠人工进行手动检测，不但效率低下，而且检测准度差。因此，提出了本实用新型的电池高度差检测装置。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够应用到生产线上以实现自动对电池进行检测的电池高度差检测装置。
6.本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
7.一种电池高度差检测装置，包括：
8.载料台，所述载料台用于承托电池；及
9.检测组件，所述检测组件包括升降驱动件、升降块、顶杆、位移感应器及弹性件，所述升降驱动件固定设置于所述载料台的上方，所述升降块设置于所述升降驱动件的输出轴上，所述顶杆滑动设置于所述升降块上，所述弹性件分别与所述升降块及所述顶杆相抵接，所述位移感应器设置于所述升降块内，且所述位移感应器朝向所述顶杆设置；
10.所述升降驱动件用于带动所述升降块进行升降运动，当所述升降块带动所述顶杆下降，以使所述顶杆抵接于电池的钢帽时，使得所述顶杆滑入所述升降块内，进而使得所述顶杆的部分结构遮挡所述位移感应器。
11.在其中一个实施例中，所述升降块内开设有检测腔，所述位移感应器设置于所述检测腔的内侧壁上。
12.在其中一个实施例中，所述检测腔的底壁上还开设有滑腔，所述顶杆滑动设置于所述滑腔内，所述弹性件与所述滑腔的底壁相抵接。
13.在其中一个实施例中，所述滑腔的内侧壁靠近所述检测腔的一端上设置有限位块，所述限位块用于阻挡所述顶杆从所述滑腔内滑出。
14.在其中一个实施例中，所述检测腔的内径小于电池的外径。
15.在其中一个实施例中，所述弹性件为弹簧。
16.在其中一个实施例中，所述电池高度差检测装置还包括缓冲组件，所述缓冲组件包括缓冲座及缓冲弹簧，所述缓冲座固定设置于所述升降驱动件的输出轴上，所述升降块滑动设置于所述缓冲座内，所述缓冲弹簧分别与所述升降块及所述缓冲座相抵接，所述缓冲弹簧用于推顶所述升降块往远离所述升降驱动件的方向滑动。
17.在其中一个实施例中，所述缓冲座内开设有缓冲腔，所述升降块滑动设置于所述缓冲腔内，所述缓冲弹簧与所述缓冲腔的内侧壁相抵接。
18.在其中一个实施例中，所述缓冲座远离所述升降驱动件的一端上设置有卡位块，且所述卡位块位于所述缓冲腔内，所述卡位块用于阻挡所述升降块滑出。
19.在其中一个实施例中，所述升降驱动件为气缸。
20.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
21.本实用新型的电池高度差检测装置，包括载料台及检测组件，载料台用于承托电池，检测组件包括升降驱动件、升降块、顶杆、位移感应器及弹性件，升降驱动件固定设置于载料台的上方，升降块设置于升降驱动件的输出轴上，顶杆滑动设置于升降块上，弹性件分别与升降块及顶杆相抵接，位移感应器设置于升降块内，且位移感应器朝向顶杆设置，升降驱动件用于带动升降块进行升降运动，当升降块带动顶杆下降，以使顶杆抵接于电池的钢帽时，使得顶杆滑入升降块内，进而使得顶杆的部分结构遮挡位移感应器。如此，将本技术的电池高度差检测装置应用到电池的生产线上能够自动检测电池的钢帽是否凸出，避免人工手动检测，一方面能够提高检测效率，另一方面有效保证检测准度。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
23.图1为本实用新型的电池的剖面结构示意图；
24.图2为本实用新型的一实施方式的电池高度差检测装置的剖面结构示意图；
25.图3为图2所示的电池高度差检测装置的部分剖面结构示意图；
26.图4为本实用新型的一实施方式的顶杆的结构示意图。
具体实施方式
27.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。
28.请参阅图2及图3，一种电池高度差检测装置10，包括载料台100及检测组件200，载料台100用于承托电池20，检测组件200包括升降驱动件210、升降块220、顶杆230、位移感应器240及弹性件250，升降驱动件210固定设置于载料台100的上方，升降块220设置于升降驱动件210的输出轴上，顶杆230滑动设置于升降块220上，弹性件250分别与升降块220及顶杆230相抵接，位移感应器240设置于升降块220内，且位移感应器240朝向顶杆230设置，升降驱动件210用于带动升降块220进行升降运动，当升降块220带动顶杆230下降，以使顶杆230
抵接于电池20的钢帽22时，使得顶杆230滑入升降块220内，进而使得顶杆230的部分结构遮挡位移感应器240。
29.需要说明的是，载料台100用于承托电池20，例如，载料台100可以是固定的台面结构，也可以是被驱动的输送带，以带动电池20从检测组件200的下方经过。当电池20位于顶杆230的下方时，由升降驱动件210带动升降块220进行下降运动，使得升降块220带动顶杆230下降。当顶杆230的底端与电池20相抵接时，相当于顶杆230下降受阻，但是随着升降驱动件210继续动作，亦即升降块220继续下降，顶杆230会推顶弹性件250，使得弹性件250被压缩，顶杆230相对于升降块220进行滑动。由于位移感应器240安装在升降块220内，位移感应器240朝向顶杆230设置，因此当顶杆230相对于升降块220进行滑动时，顶杆230会遮挡位移感应器240，使得位移感应器240测出顶杆230的位移量。进一步地，随着升降驱动件210继续动作，升降块220继续下降直至最终抵接在电池20的钢帽22的两侧位置上，此时位移感应器240被顶杆230遮挡的区域为一个定量，因此通过位移感应器240的实际读数便能够得出电池20的肩高d与其总高e之间的差值。具体地，当肩高d大于总高e时，亦即电池20的钢帽22缩入电池20的端面之下，这种结构的电池20为不良电池，钢帽22无法有效推动顶杆230，因此使得顶杆230不会遮挡位移感应器240；当肩高d小于总高e时，亦即电池20的钢帽22从电池20的端面凸出，这种结构的电池20为良品电池，钢帽22能够有效推动顶杆230，使得顶杆230的部分结构遮挡位移感应器240。如此，通过位移感应器240的读数便能够确定钢帽22是否从电池20的端面凸出。因此将本技术的电池高度差检测装置10应用到电池的生产线上能够实现对电池20进行自动检测，避免人工手动检测，一方面能够提高检测效率，另一方面有效保证检测准度。
30.请参阅图2及图3，一实施例中，升降块220内开设有检测腔221，位移感应器240设置于检测腔221的内侧壁上。
31.需要说明的是，为了便于顶杆230滑动，在升降块220内开设检测腔221，使得顶杆230在检测腔221进行升降式滑动。其中位移感应器240固定安装在检测腔221的内侧壁上，当顶杆230上升时，能够遮挡位移感应器240。一实施例中，位移感应器240为光栅传感器，通过检测被顶杆230遮挡的激光数量以检测顶杆230的位移大小。
32.请参阅图2及图3，一实施例中，检测腔221的底壁上还开设有滑腔222，顶杆230滑动设置于滑腔222内，弹性件250与滑腔222的底壁相抵接。
33.需要说明的是，由于位移感应器240与顶杆230均安装在升降块220内，其中位移感应器240为固定安装结构，顶杆230为滑动安装结构，为了避免位移感应器240与顶杆230发生干扰，因此，在检测腔221的底壁上开设有滑腔222，使得顶杆230在滑腔222内滑动，位移感应器240安装在检测腔221的内侧壁上。
34.请参阅图2及图3，一实施例中，滑腔222的内侧壁靠近检测腔221的一端上设置有限位块260，限位块260用于阻挡顶杆230从滑腔222内滑出。
35.需要说明的是，限位块260在滑腔222的内侧壁上为横向设置的结构，如此，通过限位块260使得滑腔222的内径变小，避免顶杆230从滑腔222内滑出。
36.请参阅图2及图3，一实施例中，检测腔221的内径f小于电池20的外径g。需要说明的是，为了使得升降块220能够推顶电池20钢帽22的两侧，避免电池20滑入检测腔221内，因此设置检测腔221的内径f小于电池20的外径g。
37.请参阅图2及图3，一实施例中，电池高度差检测装置10还包括缓冲组件300，缓冲组件300包括缓冲座310及缓冲弹簧320，缓冲座310固定设置于升降驱动件210的输出轴上，升降块220滑动设置于缓冲座310内，缓冲弹簧320分别与升降块220及缓冲座310相抵接，缓冲弹簧320用于推顶升降块220往远离升降驱动件210的方向滑动。
38.需要说明的是，升降驱动件210带动升降块220下降时，使得升降块220与电池20钢帽22两侧相抵接时，升降驱动件210才会停止动作，但是由于升降驱动件210难以精准控制升降块220的下降距离，而且当升降驱动件210设置为气缸时，升降驱动件210的驱动轴下降的距离必定超过升降块220与电池20之间的距离，因此为了避免升降块220压坏电池20，将升降块220设置为具有缓冲功能的结构。具体地，缓冲座310固定安装在升降驱动件210的输出轴上，由升降驱动件210带动缓冲座310进行升降滑动，升降块220滑动安装在缓冲座310上，且升降块220与缓冲座310之间安装有缓冲弹簧320，在缓冲弹簧320的弹性推力下，使得升降块220具有远离缓冲座310的趋势。进一步地，需要注意的是，缓冲弹簧320的劲度系数大于弹性件250的劲度系数。如此，当顶杆230被电池20的钢帽22顶压时，弹性件250会先于缓冲弹簧320被压缩，直至电池20钢帽22两侧与升降块220相抵接时，缓冲弹簧320才会被压缩。
39.一实施例中，弹性件250为弹簧。需要说明的是，利用弹簧推顶顶杆230下滑，使得顶杆230与限位块260相抵接。
40.请参阅图2及图3，一实施例中，缓冲座310内开设有缓冲腔311，升降块220滑动设置于缓冲腔311内，缓冲弹簧320与缓冲腔311的内侧壁相抵接。
41.需要说明的是，为了使得升降块220能够稳定地相对于缓冲座310继续升降滑动，因此在缓冲座310内开设缓冲腔311，以使得升降块220在缓冲腔311内滑动，缓冲弹簧320则分别与缓冲腔311的内侧壁及升降块220顶面相抵接。
42.请参阅图2及图3，一实施例中，缓冲座310远离升降驱动件210的一端上设置有卡位块330，且卡位块330位于缓冲腔311内，卡位块311用于阻挡升降块220滑出。
43.需要说明的是，为了使得升降块220能够稳定地在缓冲腔311内滑动，避免升降块220从缓冲腔311滑出，因此在缓冲腔311的出口位置处设置卡位块330，卡位块330使得缓冲腔311的内径变小，从而阻挡升降块220从缓冲腔311滑出。缓冲弹簧320的弹性推力使得升降块220在自然状态下与卡位块330相抵接。
44.请参阅图4，一实施例中，顶杆230包括滑动头231、连杆232及顶头233，连杆232分别与滑动头231及顶头233固定连接，滑动头231滑动设置于滑腔222内，顶头233用于与电池20的钢帽22相抵接。如此，由于连杆232的直径小于顶头233的直径，因此通过调节位移感应器240的安装位置，便能够使得连杆232不会遮挡位移感应器240，而顶头233则能够遮挡位移感应器240。
45.需要说明的是，本技术的电池高度差检测装置10适用于外壳与盖板封装的电池，例如可以是圆柱电池，还可以是方形电池。为了便于对技术方案的理解，本技术中以圆柱电池为实施例进行了详细说明，但并不应理解为限于对圆柱电池进行高度差检测。
46.除另有说明外，本技术中的固定安装，既可以是焊接安装，也可以是使用螺栓固定安装，或者其他能够确保部件被固定的安装方式。转动安装，可以是利用轴承进行转动安装，也可以是通过穿孔实现转动安装，或者其他能够实现相对转动的安装方式。
47.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。