一种全规格自适应夹胎装置的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎称重夹胎技术领域，尤其涉及一种全规格自适应夹胎装置。


背景技术：

2.目前轮胎厂中使用的夹胎装置，通常由放胎布兜和轮胎称组成，将轮胎放置在放胎布兜上通过轮胎称称重，但是目前的轮胎称重夹胎装置使用时存在如下问题：
3.1、轮胎更换规格后，需要调整放胎布兜长度去适应不同大小直径的轮胎，调整操作较为麻烦；
4.2、放胎布兜结构不具备自动夹紧的功能，当轮胎胎面较窄时，容易发生轮胎侧方倾倒的情况；
5.3、轮胎厂环境相对较差，放胎布兜长时间使用易脏易损，污染轮胎，且当放胎布兜损坏时，局部脱落的放胎布兜会影响轮胎称重精度。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种全规格自适应夹胎装置。
7.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
8.一种全规格自适应夹胎装置，包括轮胎称，还包括底板，所述底板设置在轮胎称的上端，所述底板的上端固定连接有两个安装座，两个所述安装座的上均固定连接有导向杆，两个所述导向杆上均滑动套装有直线轴承，两个所述直线轴承之间固定连接有连接板，所述连接板的上端固定连接有托胎盘，所述连接板的下端转动连接有两个夹胎杆，两个所述夹胎杆左右对称设置，两个所述夹胎杆之间连接有拉簧。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述拉簧的数量为两个。
10.作为本实用新型的进一步改进，两个所述安装座之间固定连接有杆轴，每个所述夹胎杆上均转动连接有两个连杆，所述连杆远离夹胎杆的一端转动套接在杆轴上。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述底板为工字型结构。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述托胎盘铆接在连接板上端。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述导向杆的上端固定连接有把手，所述把手与导向杆呈t形结构。
14.作为本实用新型的进一步改进，所述托胎盘为弧形结构。
15.作为本实用新型的进一步改进，所述轮胎称的下端设有四个支脚，四个所述支脚分别设置在轮胎称的下端四角处。
16.作为本实用新型的进一步改进，所述轮胎称的上端固定连接有四个限位杆，四个所述限位杆呈矩形分布，所述底板上开设有四个与限位杆位置对应的限位孔，所述限位杆插装在限位孔内。
17.作为本实用新型的进一步改进，所述夹胎杆的侧壁上固定连接有防滑橡胶垫。
18.本实用新型的有益效果：
19.1、通过设置托胎盘、两个夹胎杆，通过托胎盘能够对轮胎进行承托放置，通过左右两侧的夹胎杆提供的夹持力将轮胎左右夹持固定，进而使轮胎不会左右倾倒，保证轮胎称重的稳定性。
20.2、通过设置拉簧，通过拉簧对夹胎杆提供拉力，使得两侧的夹持杆在无轮胎时，能够始终保持打开的状态，使得轮胎能够便捷放入两个夹胎杆之间，以满足全规格不同大小直径轮胎夹持称重的需要。
21.本实用新型能够自适应夹持不同大小直径的轮胎，减少用户更换规格时调整设备时间，且取消布兜能够减少因设备问题造成的称重精度误差。
附图说明
22.图1为现有夹胎装置的结构示意图；
23.图2为本实用新型提出的一种全规格自适应夹胎装置的实施例一的结构示意图；
24.图3为本实用新型提出的一种全规格自适应夹胎装置的实施例二的结构示意图；
25.图4为本实用新型提出的一种全规格自适应夹胎装置的实施例三的结构示意图；
26.图5为本实用新型提出的一种全规格自适应夹胎装置的夹持大胎时的结构示意图；
27.图6为本实用新型提出的一种全规格自适应夹胎装置的夹持小胎时的结构示意图。
28.图中：1轮胎称、2底板、3安装座、4导向杆、5直线轴承、6把手、7托胎盘、8夹胎杆、9连杆、10连接板、11拉簧、12杆轴、13支脚、14限位杆。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
30.实施例一
31.参照图2，一种全规格自适应夹胎装置，包括轮胎称1，轮胎称1的下端设有四个支脚13，四个支脚13分别设置在轮胎称1的下端四角处，通过支脚13能够使得轮胎称1稳定放置，还包括底板2，底板2为工字型结构，底板2设置在轮胎称1的上端，底板2的上端固定连接有两个安装座3，两个安装座3的上均固定连接有导向杆4，两个导向杆4上均滑动套装有直线轴承5，两个直线轴承5之间固定连接有连接板10，连接板10的上端固定连接有托胎盘7，托胎盘7铆接在连接板10上端，托胎盘7为弧形结构，连接板10的下端转动连接有两个夹胎杆8，两个夹胎杆8左右对称设置，两个夹胎杆8之间连接有拉簧11，拉簧11的数量为两个，两个拉簧11对称设置，进而能够对夹胎杆8施加平衡的拉力，使得夹胎杆8夹持轮胎时更平衡稳定，两个安装座3之间固定连接有杆轴12，每个夹胎杆8上均转动连接有两个连杆9，连杆9远离夹胎杆8的一端转动套接在杆轴12上，通过连杆9与夹胎杆8连接，能够进一步保证夹胎杆8运动的稳定性。
32.进一步的导向杆4的上端固定连接有把手6，把手6与导向杆4呈t形结构，通过把手
6能够对直线轴承5的上移位置进行限制，避免直线轴承5从导向杆4上滑脱。
33.实施例二
34.参照图3，本实施例相比于实施例一更优之处在于，本实施例轮胎称1的上端固定连接有四个限位杆14，四个限位杆14呈矩形分布，底板2上开设有四个与限位杆14位置对应的限位孔，限位杆14插装在限位孔内，通过限位杆14插装在限位孔内，能够对底板2进行限位，进而保证底板2放置的稳定性。
35.实施例三
36.参照图4，本实施例相比于实施例二更优之处在于，本实施例夹胎杆8的侧壁上固定连接有防滑橡胶垫，通过防滑橡胶垫与轮胎接触，增强防滑性，进一步提高轮胎夹持的稳定性。
37.本实用新型使用时，将轮胎放置在托胎盘7上，托胎盘7受到轮胎的下压而向下移动，托胎盘7带动连接板10下移，直线轴承5在导向杆4上滑动能够对连接板10的下移进行导向，连接板10下移时，通过连杆9的作用，能够使得两个夹胎杆8摆动，通过两个夹胎杆8将轮胎夹持固定，并通过轮胎称1完成轮胎的称重，在称重完成将轮胎被拾取后，拉簧11的拉力作用在两个夹胎杆8上，使得两个夹胎杆8回摆复位，夹胎杆8能够始终保持打开的状态，使得轮胎能够便捷放入两个夹胎杆8之间，以满足全规格不同大小直径轮胎夹持称重的需要。
38.以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种全规格自适应夹胎装置，包括轮胎称（1），其特征在于，还包括底板（2），所述底板（2）设置在轮胎称（1）的上端，所述底板（2）的上端固定连接有两个安装座（3），两个所述安装座（3）的上均固定连接有导向杆（4），两个所述导向杆（4）上均滑动套装有直线轴承（5），两个所述直线轴承（5）之间固定连接有连接板（10），所述连接板（10）的上端固定连接有托胎盘（7），所述连接板（10）的下端转动连接有两个夹胎杆（8），两个所述夹胎杆（8）左右对称设置，两个所述夹胎杆（8）之间连接有拉簧（11）。2.根据权利要求1所述的一种全规格自适应夹胎装置，其特征在于，所述拉簧（11）的数量为两个。3.根据权利要求1所述的一种全规格自适应夹胎装置，其特征在于，两个所述安装座（3）之间固定连接有杆轴（12），每个所述夹胎杆（8）上均转动连接有两个连杆（9），所述连杆（9）远离夹胎杆（8）的一端转动套接在杆轴（12）上。4.根据权利要求1所述的一种全规格自适应夹胎装置，其特征在于，所述底板（2）为工字型结构。5.根据权利要求1所述的一种全规格自适应夹胎装置，其特征在于，所述托胎盘（7）铆接在连接板（10）上端。6.根据权利要求1所述的一种全规格自适应夹胎装置，其特征在于，所述导向杆（4）的上端固定连接有把手（6），所述把手（6）与导向杆（4）呈t形结构。7.根据权利要求1所述的一种全规格自适应夹胎装置，其特征在于，所述托胎盘（7）为弧形结构。8.根据权利要求1所述的一种全规格自适应夹胎装置，其特征在于，所述轮胎称（1）的下端设有四个支脚（13），四个所述支脚（13）分别设置在轮胎称（1）的下端四角处。9.根据权利要求1所述的一种全规格自适应夹胎装置，其特征在于，所述轮胎称（1）的上端固定连接有四个限位杆（14），四个所述限位杆（14）呈矩形分布，所述底板（2）上开设有四个与限位杆（14）位置对应的限位孔，所述限位杆（14）插装在限位孔内。10.根据权利要求1所述的一种全规格自适应夹胎装置，其特征在于，所述夹胎杆（8）的侧壁上固定连接有防滑橡胶垫。

技术总结
本实用新型公开了一种全规格自适应夹胎装置，包括轮胎称，还包括底板，所述底板设置在轮胎称的上端，所述底板的上端固定连接有两个安装座，两个所述安装座的上均固定连接有导向杆，两个所述导向杆上均滑动套装有直线轴承，两个所述直线轴承之间固定连接有连接板，所述连接板的上端固定连接有托胎盘，所述连接板的下端转动连接有两个夹胎杆，两个所述夹胎杆左右对称设置，两个所述夹胎杆之间连接有拉簧。本实用新型能够自适应夹持不同大小直径的轮胎，减少用户更换规格时调整设备时间，且取消布兜能够减少因设备问题造成的称重精度误差。布兜能够减少因设备问题造成的称重精度误差。布兜能够减少因设备问题造成的称重精度误差。


技术研发人员：吴鹏 李宝龙 张晓辰
受保护的技术使用者：天津赛象科技股份有限公司
技术研发日：2022.11.03
技术公布日：2023/3/28