本发明涉及钢铁冶炼，特别是涉及一种全自动低倍检测方法。
背景技术：
1、当前行钢铁行业为保证产品的质量，连铸坯生产出来都要做低倍检测分析，传统检测设备状况基本如下：
2、1、设备状况：铣磨加工设备，主要用于坯料低倍硫印试样的加工，简易的冷酸池+热酸池，设备故障率高，加工效率慢，加工精度差，随着钢产量的不算增加，设备老化和故障率已经影响加工能力；
3、2、试样转运加工：试样转运利用叉车从指定位置拿去试样，转运到硫印室后，采用葫芦吊方式加永磁起重吸盘方式吊运，从待加工位吊上铣床台架，人工装卸铣床夹钳，铣床铣好后人工松夹钳再将试样从铣床上吊下放入冷酸池，腐蚀完成后用葫芦吊入已加工好试样场地，过程人工全程操作干预，试样最终利用叉车转运出交废钢处理；
4、3、试样酸洗拍照：试样冷酸腐蚀全人工操作，有酸腐蚀安全风险，有损员工的职业健康；目前试样拍照过程采用基本采用数码相机进行人工拍张，然后人工拷贝到电脑并周期性刻盘留存，拍照过程中由于连铸坯较大，为了反映全面，只能用广角镜头或远距离进行拍摄，但此时拍摄的相片较小，连铸坯上的细小细微缺陷不能反映出来，当近距离或用长焦镜头拍摄，可将局部照得很大，连铸坯上的细微缺陷反映出来，但又不能看到全面，所获得的照片是一段一段的，不能体现真实的试样的结果；
5、4、试样评级过程：目前低倍评级主要靠的是人工按照经验进行评级，对人的依赖性大，会存在评级偏差的可能性，人工评级完成后奖结果输入三级系统中，生成报表，此过程都是人工线下完成。
6、因此，基于上述低倍检测方法存在的问题，本发明提供了一种全自动低倍检测方法。
技术实现思路
1、本发明针对上述技术问题，克服现有技术的缺点，提供了一种全自动低倍检测方法，包括以下步骤：
2、利用带轨道的机器人的自动化抓取搬运样件，减少了整个流程可能出现的失误，加上系统的自动调度，将整个低倍的加工、制样、检测进行无缝对接，大大提高了整个加工制样检测过程的效率和准确性需要，实现样件在整个流程中的转运自动化；
3、增加打标工序，将样件信息以二维码或条形码的形式进行标记，方便机器人读取相关信息，并与后续自动化设备信息对接；
4、利用全自动铣磨床，实现样件的自动夹紧、自动加工、自动排屑，加工工艺通过生产系统下发到机床，全程无需人员干预，实现样件加工的自动化；
5、采用电解腐蚀实现样件酸蚀的自动化，没有酸处理环节，整个过程根据传感器数据进行控制和调整，保证的酸洗过程中酸液浓度、腐蚀效果、酸洗时间，刷洗和吹干等各方面的工艺过程精度；
6、通过试样自动成像，图像的自动缺陷分析，金相判级并生成检验报告，并自动保存传送，实现样件低倍拍照判级的自动化，可实现连铸缺陷的自动反馈，对连铸设备调整提供更快速、更准确、更可靠的依据，对连铸流程的问题跟踪和追溯提供了数据依托。
7、本发明进一步限定的技术方案是：
8、进一步的，还包括在产线上设计整体调度和软件系统，将所有设备通过plc配合调度软件，让整条产线顺畅流转。
9、进一步的，还包括建设中控大屏系统，整个低倍车间的所有设备的每个工作过程都可以通过中控大屏直观看到，对于物料投产情况，生产过程中的进度，产线的突发问题等等集中控制，做出及时的调整。
10、进一步的，所述打标工序以人工的方式贴在试样的外表面。
11、进一步的，所述电解腐蚀采用传感器监测数据的方式进行电解。
12、本发明的有益效果是：
13、（1）本发明通过带轨道的机器人的自动化抓取搬运，减少了整个流程可能出现的失误，加上系统的自动调度，将整个低倍的加工、制样、检测进行无缝对接，大大提高了整个加工制样检测过程的效率和准确性需要，实现了低倍检测全自动，大大降低了劳动强度和操作风险；
14、（2）本发明采用电解腐蚀，没有酸处理环节，整个过程根据传感器数据进行控制和调整，保证的酸洗过程中酸液浓度、腐蚀效果、酸洗时间，刷洗和吹干等各方面的工艺过程精度；
15、（3）本发明实现试样自动成像，图像的自动缺陷分析，金相判级并生成检验报告，并能够自动保存自动传送，可实现连铸缺陷的自动反馈，对连铸设备调整提供更快速、更准确、更可靠的依据，为连铸流程的问题跟踪和追溯提供了数据依托。
1.一种全自动低倍检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的全自动低倍检测方法，其特征在于，还包括在产线上设计整体调度和软件系统。
3.根据权利要求1所述的全自动低倍检测方法，其特征在于，还包括建设中控大屏系统。
4.根据权利要求1所述的全自动低倍检测方法，其特征在于，所述打标工序以人工的方式贴在试样的外表面。
5.根据权利要求1所述的全自动低倍检测方法，其特征在于，所述电解腐蚀采用传感器监测数据的方式进行电解。